pablopacha

Nunca se preguntaron por ejemplo que es... LA CORRIENTE ELÉCTRICA Lo que conocemos como corriente eléctrica no es otra cosa que la circulación de cargas o electrones a través de un circuito eléctrico cerrado, que se mueven siempre del polo negativo al polo positivo de la fuente de suministro de fuerza electromotriz (FEM). En un circuito eléctrico cerrado la. corriente circula siempre del polo. negativo al polo positivo de la. fuente de fuerza electromotriz. (FEM), Quizás hayamos oído hablar o leído en algún texto que el sentido convencional de circulación de la corriente eléctrica por un circuito es a la inversa, o sea, del polo positivo al negativo de la fuente de FEM. Ese planteamiento tiene su origen en razones históricas y no a cuestiones de la física y se debió a que en la época en que se formuló la teoría que trataba de explicar cómo fluía la corriente eléctrica por los metales, los físicos desconocían la existencia de los electrones o cargas negativas. Al descubrirse los electrones como parte integrante de los átomos y principal componente de las cargas eléctricas, se descubrió también que las cargas eléctricas que proporciona una fuente de FEM (Fuerza Electromotriz), se mueven del signo negativo (–) hacia el positivo (+), de acuerdo con la ley física de que "cargas distintas se atraen y cargas iguales se rechazan". Debido al desconocimiento en aquellos momentos de la existencia de los electrones, la comunidad científica acordó que, convencionalmente, la corriente eléctrica se movía del polo positivo al negativo, de la misma forma que hubieran podido acordar lo contrario, como realmente ocurre. No obstante en la práctica, ese “error histórico” no influye para nada en lo que al estudio de la corriente eléctrica se refiere. REQUISITOS PARA QUE CIRCULE LA CORRIENTE ELÉCTRICA Para que una corriente eléctrica circule por un circuito es necesario que se disponga de tres factores fundamentales: 1. Fuente de fuerza electromotriz (FEM). 2. Conductor. 3. Carga o resistencia conectada al circuito. 4. Sentido de circulación de la corriente eléctrica. 1- Una fuente de fuerza electromotriz (FEM) como, por ejemplo, una batería, un generador o cualquier otro dispositivo capaz de bombear o poner en movimiento las cargas eléctricas negativas cuando se cierre el circuito eléctrico. 2- Un camino que permita a los electrones fluir, ininterrumpidamente, desde el polo negativo de la fuente de suministro de energía eléctrica hasta el polo positivo de la propia fuente. En la práctica ese camino lo constituye el conductor o cable metálico, generalmente de cobre. 3- Una carga o consumidor conectada al circuito que ofrezca resistencia al paso de la corriente eléctrica. Se entiende como carga cualquier dispositivo que para funcionar consuma energía eléctrica como, por ejemplo, una bombilla o lámpara para alumbrado, el motor de cualquier equipo, una resistencia que produzca calor (calefacción, cocina, secador de pelo, etc.), un televisor o cualquier otro equipo electrodoméstico o industrial que funcione con corriente eléctrica. Cuando las cargas eléctricas circulan normalmente por un circuito, sin encontrar en su camino nada que interrumpa el libre flujo de los electrones, decimos que estamos ante un “circuito eléctrico cerrado”. Si, por el contrario, la circulación de la corriente de electrones se interrumpe por cualquier motivo y la carga conectada deja de recibir corriente, estaremos ante un “circuito eléctrico abierto”. Por norma general todos los circuitos eléctricos se pueden abrir o cerrar a voluntad utilizando un interruptor que se instala en el camino de la corriente eléctrica en el propio circuito con la finalidad de impedir su paso cuando se acciona manual, eléctrica o electrónicamente. INTENSIDAD DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA La intensidad del flujo de los electrones de una corriente eléctrica que circula por un circuito cerrado depende fundamentalmente de la tensión o voltaje (V) que se aplique y de la resistencia (R) en ohm que ofrezca al paso de esa corriente la carga o consumidor conectado al circuito. Si una carga ofrece poca resistencia al paso de la corriente, la cantidad de electrones que circulen por el circuito será mayor en comparación con otra carga que ofrezca mayor resistencia y obstaculice más el paso de los electrones. Analogía hidráulica. El tubo del depósito "A", al tener un diámetro reducido, ofrece más resistencia a< la salida del líquido que el tubo del tanque "B", que tiene mayor diámetro. Por tanto, el caudal o cantidad. de agua que sale por el tubo "B" será mayor que la que sale por el tubo "A". Mediante la representación de una analogía hidráulica se puede entender mejor este concepto. Si tenemos dos depósitos de líquido de igual capacidad, situados a una misma altura, el caudal de salida de líquido del depósito que tiene el tubo de salida de menos diámetro será menor que el caudal que proporciona otro depósito con un tubo de salida de más ancho o diámetro, pues este último ofrece menos resistencia a la salida del líquido. De la misma forma, una carga o consumidor que posea una resistencia de un valor alto en ohm, provocará que la circulación de los electrones se dificulte igual que lo hace el tubo de menor diámetro en la analogía hidráulica, mientras que otro consumidor con menor resistencia (caso del tubo de mayor diámetro) dejará pasar mayor cantidad de electrones. La diferencia en la cantidad de líquido que sale por los tubos de los dos tanques del ejemplo, se asemeja a la mayor o menor cantidad de electrones que pueden circular por un circuito eléctrico cuando se encuentra con la resistencia que ofrece la carga o consumidor. La intensidad de la corriente eléctrica se designa con la letra ( I ) y su unidad de medida en el Sistema Internacional ( SI ) es el ampere (llamado también “amperio”), que se identifica con la letra ( A ). EL AMPERE De acuerdo con la Ley de Ohm, la corriente eléctrica en ampere ( A ) que circula por un circuito está estrechamente relacionada con el voltaje o tensión ( V ) y la resistencia en ohm () de la carga o consumidor conectado al circuito. br> Un ampere equivale una carga eléctrica de un coulomb por segundo ( 1C/seg ) circulando por un circuito eléctrico, o lo que es igual, 6 300 000 000 000 000 000 = ( 6,3 · 1018 ) (seis mil trescientos billones) de electrones por segundo fluyendo por el conductor de dicho circuito. Por tanto, la intensidad ( I ) de una corriente eléctrica equivale a la cantidad de carga eléctrica ( Q ) en coulomb que fluye por un circuito cerrado en una unidad de tiempo. Los submúltiplos más utilizados del ampere son los siguientes: miliampere ( mA ) = 10-3 A = 0,001 ampere microampere ( mA ) = 10-6 A = 0, 000 000 1 ampere MEDICIÓN DE LA INTENSIDAD DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA O AMPERAJE La medición de la corriente que fluye por un circuito cerrado se realiza por medio de un amperímetro o un. miliamperímetro, según sea el caso, conectado en serie en el propio circuito eléctrico. Para medir. ampere se emplea el "amperímetro" y para medir milésimas de ampere se emplea el miliamperímetro. La intensidad de circulación de corriente eléctrica por un circuito cerrado se puede medir por medio de un amperímetro conectado en serie con el circuito o mediante inducción electromagnética utilizando un amperímetro de gancho. Para medir intensidades bajas de corriente se puede utilizar también un multímetro que mida miliampere (mA). Amperimetro de gancho Multímetro digital (tester) Multímetro analógico (tester) El ampere como unidad de medida se utiliza, fundamentalmente, para medir la corriente que circula por circuitos eléctricos de fuerza en la industria, o en las redes eléctricas doméstica, mientras que los submúltiplos se emplean mayormente para medir corrientes de poca intensidad que circulan por los circuitos electrónicos TIPOS DE CORRIENTE ELÉCTRICA En la práctica, los dos tipos de corrientes eléctricas más comunes son: corriente directa (CD) o continua y corriente alterna (CA). La corriente directa circula siempre en un solo sentido, es decir, del polo negativo al positivo de la fuente de fuerza electromotriz (FEM) que la suministra. Esa corriente mantiene siempre fija su polaridad, como es el caso de las pilas, baterías y dinamos. Gráfico de una corriente directa (C.D.) o continua (C.C.). Gráfico de la sinusoide que posee una corriente alterna (C.A.). La corriente alterna se diferencia de la directa en que cambia su sentido de circulación periódicamente y, por tanto, su polaridad. Esto ocurre tantas veces como frecuencia en hertz (Hz) tenga esa corriente . A la corriente directa (C.D.) también se le llama "corriente continua" (C.C.). La corriente alterna es el tipo de corriente más empleado en la industria y es también la que consumimos en nuestros hogares. La corriente alterna de uso doméstico e industrial cambia su polaridad o sentido de circulación 50 ó 60 veces por segundo, según el país de que se trate. Esto se conoce como frecuencia de la corriente alterna. En los países de Europa la corriente alterna posee 50 ciclos o hertz (Hz) por segundo de frecuencia, mientras que los en los países de América la frecuencia es de 60 ciclos o hertz. OTROS DATOS Aunque desde hace años el Sistema Internacional de Medidas (SI) estableció oficialmente como “ampere” el nombre para designar la unidad de medida del amperaje o intensidad de la corriente eléctrica, en algunos países de habla hispana se le continúa llamando “amperio”. El ampere recibe ese nombre en honor al físico y matemático francés André-Marie Ampère (1775 – 1836), quién demostró que la corriente eléctrica, al circular a través de un conductor, producía un campo magnético a su alrededor. Este físico formuló también la denominada “Ley de Ampere”. LA CORRIENTE ALTERNA (CA). Además de la existencia de fuentes de FEM de corriente directa o continua (C.D.) (como la que suministran las pilas o las baterías, cuya tensión o voltaje mantiene siempre su polaridad fija), se genera también otro tipo de corriente denominada alterna (C.A.), que se diferencia de la directa por el cambio constante de polaridad que efectúa por cada ciclo de tiempo. Una pila o batería constituye una fuente de suministro de corriente directa, porque su polaridad se mantiene siempre fija. Si hacemos que la pila del ejemplo anterior gire a una determinada velocidad, se producirá un cambio constante de polaridad en los bornes donde hacen contacto los dos polos de dicha pila. Esta acción hará que se genere una corriente alterna tipo pulsante, cuya frecuencia dependerá de la cantidad de veces que se haga girar la manivela a la que está sujeta la pila para completar una o varias vueltas completas durante un segundo. En este caso si hacemos una representación gráfica utilizando un eje de coordenadas para la tensión o voltaje y otro eje para el tiempo en segundos, se obtendrá una corriente alterna de forma rectangular o pulsante, que parte primero de cero volt, se eleva a 1,5 volt, pasa por “0” volt, desciende para volver a 1,5 volt y comienza a subir de nuevo para completar un ciclo al pasar otra vez por cero volt. Si la velocidad a la que hacemos girar la pila es de una vuelta completa cada segundo, la frecuencia de la corriente alterna que se obtiene será de un ciclo por segundo o hertz (1 Hz). Si aumentamos ahora la velocidad de giro a 5 vueltas por segundo, la frecuencia será de 5 ciclos por segundo o hertz (5 Hz). Mientras más rápido hagamos girar la manivela a la que está sujeta la pila, mayor será la frecuencia de la corriente alterna pulsante que se obtiene. Seguramente sabrás que la corriente eléctrica que llega a nuestras casas para hacer funcionar las luces, los equipos electrodomésticos, electrónicos, etc. es, precisamente, alterna, pero en lugar de pulsante es del tipo sinusoidal o senoidal. En Europa la corriente alterna que llega a los hogares es de 220 volt y tiene una frecuencia de 50 Hz, mientras que en la mayoría de los países de América la tensión de la corriente es de 110 ó 120 volt, con una frecuencia de 60 Hz. La forma más común de generar corriente alterna es empleando grandes generadores o alternadores ubicados en plantas termoeléctricas, hidroeléctricas o centrales atómicas. FORMAS DIFERENTES QUE TOMA LA CORRIENTE ALTERNA (A) Onda rectangular o pulsante. (B) Onda triangular. (C) Onda diente de sierra. (D) Onda sinusoidal o senoidal. De todas estas formas, la onda más común es la sinusoidal o senoidal. Cualquier corriente alterna puede fluir a través de diferentes dispositivos eléctricos, como pueden ser resistencias, bobinas, condensadores, etc., sin sufrir deformación. La onda con la que se representa gráficamente la corriente sinusoidal recibe ese nombre porque su forma se obtiene a partir de la función matemática de seno. En la siguiente figura se puede ver la representación gráfica de una onda sinusoidal y las diferentes partes que la componen: De donde: A = Amplitud de onda P = Pico o cresta N = Nodo o valor cero V = Valle o vientre T = Período Amplitud de onda: máximo valor que toma una corriente eléctrica. Se llama también valor de pico o valor de cresta. Pico o cresta: punto donde la sinusoide alcanza su máximo valor. Nodo o cero: punto donde la sinusoide toma valor “0”. Período: tiempo en segundos durante el cual se repite el valor de la corriente. Es el intervalo que separa dos puntos sucesivos de un mismo valor en la sinusoide. El período es lo inverso de la frecuencia y, matemáticamente, se representa por medio de la siguiente fórmula: T = 1 / F Como ya se vio anteriormente, la frecuencia no es más que la cantidad de ciclos por segundo o hertz (Hz), que alcanza la corriente alterna. Es el inverso del período y, matemáticamente, se representa de la manera siguiente: F = 1 / T MÚLTIPLOS DEL HERTZ Y VENTAJAS DE LA CORRIENTE ALTERNA MULTIPLOS DEL HERTZ (Hz) Kilohertz (kHz) = 103 Hz = 1 000 Hz Megahertz (MHz) = 106 Hz = 1 000 000 Hz Gigahertz (GHz) = 109 Hz = 1 000 000 000 Hz VENTAJAS DE LA CORRIENTE ALTERNA •Entre algunas de las ventajas de la corriente alterna, comparada con la corriente directa o continua, tenemos las siguientes: •Permite aumentar o disminuir el voltaje o tensión por medio de transformadores. •Se transporta a grandes distancias con poca de pérdida de energía. •Es posible convertirla en corriente directa con facilidad. •Al incrementar su frecuencia por medios electrónicos en miles o millones de ciclos por segundo (frecuencias de radio) es posible transmitir voz, imagen, sonido y órdenes de control a grandes distancias, de forma inalámbrica. •Los motores y generadores de corriente alterna son estructuralmente más sencillos y fáciles de mantener que los de corriente directa. CORRIENTE DIRECTA O CONTINUA (DC) La corriente directa (CD) o corriente continua (CC) es aquella cuyas cargas eléctricas o electrones fluyen siempre en el mismo sentido en un circuito eléctrico cerrado, moviéndose del polo negativo hacia el polo positivo de una fuente de fuerza electromotriz (FEM), tal como ocurre en las baterías, las dinamos o en cualquier otra fuente generadora de ese tipo de corriente eléctrica. Fuentes suministradoras de corriente directa o continua. Arriba, una batería de las comúnmente utilizada en los coches y todo tipo de vehículo motorizado. Abajo, pilas de amplio uso, lo mismo en linternas que en aparatos y dispositivos eléctricos y electrónicos. Es importante conocer que ni las baterías, ni los generadores, ni ningún otro dispositivo similar crea cargas eléctricas pues, de hecho, todos los elementos conocidos en la naturaleza las contienen, pero para establecer el flujo en forma de corriente eléctrica es necesario ponerlas en movimiento. El movimiento de las cargas eléctricas se asemeja al de las moléculas de un líquido, cuando al ser impulsadas por una bomba circulan a través de la tubería de un circuito hidráulico cerrado. Las cargas eléctricas se pueden comparar con el líquido contenido en la tubería de una instalación hidráulica. Si la función de una bomba hidráulica es poner en movimiento el líquido contenido en una tubería, la función de la tensión o voltaje que proporciona la fuente de fuerza electromotriz (FEM) es, precisamente, bombear o poner en movimiento las cargas contenidas en el cable conductor del circuito eléctrico. Los elementos o materiales que mejor permiten el flujo de cargas eléctricas son los metales y reciben el nombre de “conductores”. CORRIENTE DIRECTA O CONTINUA (Continuación) Como se habrá podido comprender, sin una tensión o voltaje ejerciendo presión sobre las cargas eléctricas no puede haber flujo de corriente eléctrica. Por esa íntima relación que existe entre el voltaje y la corriente generalmente en los gráficos de corriente directa, lo que se representa por medio de los ejes de coordenadas es el valor de la tensión o voltaje que suministra la fuente de FEM. Circuito eléctrico compuesto por una pila o fuente de suministro de FEM; una bombilla, carga o<. consumidor conectada al circuito y los correspondientes conductores o cables por donde fluye la.< corriente eléctrica. A la derecha aparece la representación gráfica del suministro de 1,5 volt de la pila< (eje. de coordenadas "y" y el tiempo que permanece la pila suministrando corriente a la bombilla.< (representado por el eje de coordenadas "x". La coordenada horizontal “x” representa el tiempo que la corriente se mantiene fluyendo por circuito eléctrico y la coordenada vertical “y” corresponde al valor de la tensión o voltaje que suministra la fuente de fem (en este caso una pila) y se aplica circuito. La representación gráfica del voltaje estará dada entonces por una línea recta horizontal continua, siempre que el valor de la tensión o voltaje se mantenga constante durante todo el tiempo. Normalmente cuando una pila se encuentra completamente cargada suministra una FEM, tensión o voltaje de 1,5 volt. Si representamos gráficamente el valor de esa tensión o voltaje durante el tiempo que la corriente se mantiene fluyendo por el circuito cerrado, obtenemos una línea recta. Si después hacemos girar la pila invirtiendo su posición y representamos de nuevo el valor de la tensión o voltaje, el resultado sería el mismo, porque en ambos casos la corriente que suministra la fuente de FEM sigue siendo directa o continua. Lo único que ha cambiado es el sentido del flujo de corriente en el circuito, provocado por el cambio de posición de la pila, aunque en ambos casos el sentido de circulación de la corriente seguirá siendo siempre del polo negativo al positivo. QUÉ ES EL VOLTAJE, TENSIÓN o DIFERENCIA DE POTENCIAL VOLTAJE, TENSIÓN O DIFERENCIA DE POTENCIAL El voltaje, tensión o diferencia de potencial es la presión que ejerce una fuente de suministro de energía eléctrica o fuerza electromotriz (FEM) sobre las cargas eléctricas o electrones en un circuito eléctrico cerrado, para que se establezca el flujo de una corriente eléctrica. A mayor diferencia de potencial o presión que ejerza una fuente de FEM sobre las cargas eléctricas o electrones contenidos en un conductor, mayor será el voltaje o tensión existente en el circuito al que corresponda ese conductor. Las cargas eléctricas en un circuito cerrado fluyen del polo negativo al polo positivo de la propia fuente< de fuerza electromotriz. La diferencia de potencial entre dos puntos de una fuente de FEM se manifiesta como la acumulación de< cargas eléctricas negativas (iones negativos o aniones), con exceso de electrones en el polo negativo (–)< y la acumulación de cargas eléctricas positivas (iones positivos o cationes), con defecto de electrones< en el polo positivo (+) de la propia fuente de FEM. A la izquierda podemos apreciar la estructura completa de un átomo de cobre (Cu) en estado "neutro",< con un solo electrón girando en su última órbita y a la derecha un "ión" cobre, después que el átomo ha< perdido el único electrón que posee en su órbita más externa. Debido a que en esas condiciones la< carga positiva de los protones supera a las cargas negativas de los e lectrones que aún continúan< girando en el resto de las órbitas, el ión se denomina en este caso "catión", por tener carga positiva En otras palabras, el voltaje, tensión o diferencia de potencial es el impulso que necesita una carga eléctrica para que pueda fluir por el conductor de un circuito eléctrico cerrado. Este movimiento de las cargas eléctricas por el circuito se establece a partir del polo negativo de la fuente de FEM hasta el polo positivo de la propia fuente. FUENTES DE FUERZA ELECTROMOTRIZ (FEM) Batería como las comúnmente utilizadas en coches y vehículos motorizados. Generador sincrónico empleado. para producir< corriente alterna en centrales termoeléctricas< de pequeño tamaño. Existen también otros tipos de dispositivos como, por ejemplo, las fotoceldas o celdas solares, que convierten la luz en electricidad; los termopares, cuyos alambres transforman la alta temperatura que reciben en el punto de unión de dos de sus extremos en voltajes muy bajos, y los dispositivos piezoeléctricos, que también producen voltajes muy bajos cuando se ejerce una presión sobre ellos. Mediante el uso de celdas solares se puede suministrar energía eléctrica a viviendas situadas en lugares muy apartados donde es imposible o poco rentable transmitirla por cables desde una central eléctrica. Los termopares se utilizan como sensores en instrumentos electrónicos de precisión, como los destinados a medir, por ejemplo, temperatura en hornos y calderas. Los dispositivos piezoeléctricos constituyen, por su parte, la pieza fundamental para convertir las vibraciones mecánicas que capta dicho dispositivo en pulsaciones eléctricas, como ocurre en algunos tipos de micrófonos y en las cápsulas de tocadiscos o giradiscos. ANALOGÍA HIDRÁULICA CON REFERENCIA A UN CIRCUITO ELÉCTRICO Analogía hidráulica con respecto a la tensión o voltaje. En la figura aparecen tres recipientes llenos de líquido, cuyos tubos de salida se encuentran todos al mismo nivel. Por la tubería del recipiente "B", el líquido saldrá con mayor presión que por la tubería del recipiente "A", por encontrarse el "B" a mayor altura. Lo mismo ocurre con el recipiente "C", que, aunque se encuentra al mismo nivel que el recipiente "A", cuando se ejerce presión con un émbolo sobre la superficie del líquido, éste saldrá también a mayor presión por el tubo. De forma parecida a esta analogía hidráulica actúa la fuente de fuerza electromotriz (FEM) para mover las cargas eléctricas por un conductor. A mayor presión que ejerza la fuente de FEM sobre las cargas eléctricas o electrones, mayor será también el voltaje, tensión o diferencia de pontencial que estará presente en un determinado cicuito eléctrico. Si comparamos el circuito eléctrico con un sistema hidráulico, el voltaje sería algo similar a la presión que se ejerce sobre el líquido en una tubería para su bombeo. Si la presión del sistema hidráulico aumenta, la fuerza de la corriente del líquido que fluye por la tubería también aumenta. De igual forma, cuando se incrementa el voltaje, la intensidad de la corriente de electrones que fluye por el circuito eléctrico también aumenta, siempre que el valor de la resistencia se mantenga constante. MEDICIÓN DE LA TENSIÓN O VOLTAJE Para medir tensión o voltaje existente en una fuente de fuerza electromotriz (FEM) o e un circuito eléctrico, es necesario disponer de un instrumento de medición llamado voltímetro, que puede ser tanto del del tipo analógico como digital. El voltímetro se instala de forma paralela en relación con la fuente de suministro de energía eléctrica. Mediante un multímetro o “tester” que mida voltaje podemos realizar también esa medición. Los voltajes bajos o de baja tensión se miden en volt y se representa por la letra (V), mientras que los voltajes medios y altos (alta tensión) se miden en kilovolt, y se representan por las iniciales (kV). 1. Voltímetro analógico. 2. Voltímetro digital. 3. Miliamperímetro analógico. 4. Amperímetro digital. El voltímetro siempre se conecta en paralelo con la fuente de suministro de fuerza electromotriz, mientras que el amperímetro y el miliamperímetro se colocan en serie. Diferencias entre la alta, baja y media tensión Alta tensión. Se emplea para transportar altas tensiones a grandes distancias, desde las centrales generadoras hasta las subestaciones de transformadores. Su transportación se efectúa utilizando gruesos cables que cuelgan de grandes aisladores sujetos a altas torres metálicas. Las altas tensiones son aquellas que superan los 25 kV (kilovolt). Media tensión. Son tensiones mayores de 1 kV y menores de 25 kV. Se emplea para transportar tensiones medias desde las subestaciones hasta las subestaciones o bancos de transformadores de baja tensión, a partir de los cuales se suministra la corriente eléctrica a las ciudades. Los cables de media tensión pueden ir colgados en torres metálicas, soportados en postes de madera o cemento, o encontrarse soterrados, como ocurre en la mayoría de las grandes ciudades. Baja tensión. Tensiones inferiores a 1 kV que se reducen todavía más para que se puedan emplear en la industria, el alumbrado público y el hogar. Las tensiones más utilizadas en la industria son 220, 380 y 440 volt de corriente alterna y en los hogares entre 110 y 120 volt para la mayoría de los países de América y 220 volt para Europa. Hay que destacar que las tensiones que se utilizan en la industria y la que llega a nuestras casas son alterna (C.A.), cuya frecuencia en América es de 60 ciclos o hertz (Hz), y en Europa de 50 ciclos o hertz. OTROS DATOS Aunque desde hace años el Sistema Internacional de Medidas (SI) estableció oficialmente como “volt” el nombre para designar la unidad de medida del voltaje, tensión eléctrica o diferencia de potencial, en algunos países de habla hispana se le continúa llamando “voltio”. El volt recibe ese nombre en honor al físico italiano Alessandro Volta (1745 – 1827), inventor de la pila eléctrica conocida como “pila de Volta”, elemento precursor de las actuales pilas y baterías eléctricas. MIS POST RELACIONADOS CON MI TRABAJO Y OTROS. http://www.taringa.net/posts/ciencia-educacion/16294868/Nunca-te-preguntaste-como-funciona____.html http://www.taringa.net/posts/hazlo-tu-mismo/16255876/Queres-un-oficio_-Te-muestro-el-mio-primera-parte.html http://www.taringa.net/posts/hazlo-tu-mismo/16262011/Queres-un-oficio_-Te-muestro-el-mio-Segunda-parte_.html Los comentarios ofensivos y fuera de lugar seran borrados inmediatamente.

Bienvenidos a mi post. Les dejo un aporte por si alguna vez tuvieron alguna duda sobre los temas que voy a mostrarles hoy. Como funciona... LA LÁMPARA INCANDESCENTE ( LAMPARITA) Desde el surgimiento de la humanidad, la única fuente de luz y calor que conoció el hombre fue el Sol. Cuando éste descubrió el fuego, lo utilizó igualmente, durante miles de años, como fuente de luz artificial y como una forma de proporcionarse calor. Se supone que fue en Mesopotamia, 7000 años a.C., la época en que nuestros remotos antepasados comenzaron a utilizar lámparas de terracota con aceite como combustible para alumbrarse, en sustitución de las antorchas de leña que habían utilizado hasta entonces. Posteriormente, alrededor del año 400 d.C. los fenicios comenzaron a emplear las conocidas velas de cera, que han perdurado hasta nuestros días con la misma función de proporcionarnos luz o ambientar un sitio. Muchos años después, alrededor de 1798 se comienza a utilizar el gas como combustible en las lámparas para alumbrado y a partir de mediados del siglo XIX se le da el mismo uso al petróleo. Tipos de lamparas segun las epocas Durante el propio siglo XIX, los físicos se empeñaron en encontrarle aplicación práctica a la corriente eléctrica poniendo todo su empeño en crear un dispositivo que fuera capaz de emitir luz artificial. El primer experimento dirigido a ese objetivo lo realizó en 1840 el químico británico Sir Humpry Davy. Como resultado de sus experimentos logró obtener incandescencia en un fino hilo de platino cuando le hacía atravesar una corriente eléctrica, pero por no encontrarse protegido al vacío, el metal se fundía o volatilizaba debido al contacto directo con el aire. Diez años después, en 1850, se obtuvo iluminación artificial por arco eléctrico, técnica que aún se continúa utilizando fundamentalmente en escenarios de diferentes tipos de espectáculos artísticos. Pero el primer dispositivo eléctrico de iluminación artificial que permitió verdaderamente su comercialización alcanzando inmediata popularidad fue la lámpara de filamento incandescente desarrollada simultáneamente por el británico Sir Joseph Swan y por el inventor norteamericano Thomas Alva Edison, aunque la patente de invención se le otorgó a este último en 1878. Desde su creación la lámpara eléctrica incandescente no ha sufrido prácticamente variación alguna en su concepto original. Posiblemente sea éste el dispositivo eléctrico más sencillo y longevo que existe y el que más aporte ha brindado también al desarrollo de la humanidad. ELEMENTOS DE UNA LÁMPARA INCANDESCENTE Como se puede apreciar al observar una lámpara incandescente normal, ésta posee una estructura extremadamente sencilla. Consta de un casquillo metálico con rosca (en algunos casos liso, tipo bayoneta) y un borne en su extremo, aislado del casquillo. Tanto el casquillo como el borne permiten la conexión a los polos negativo y positivo de una fuente de corriente eléctrica. Lo más común es conectar la parte del casquillo al polo negativo y el borne al polo positivo de la fuente. Al casquillo metálico de la lámpara (con rosca o del tipo bayoneta) y al borne situado en su extremo, se encuentran soldados dos alambres de cobre que se insertan después por el interior de un tubo hueco de cristal ubicado internamente en la parte central de una ampolla del mismo material y de la cual forma parte. Cerca del extremo cerrado de ese tubo hueco los dos alambres lo atraviesan y a sus puntas se sueldan los extremos del filamento de tungsteno. La bombilla de cristal se sella al vacío y en su interior se inyecta un gas inerte como, por ejemplo, argón (Ar), que ayuda a prolongar la vida del filamento. La cantidad de luz que emite una lámpara incandescente depende fundamentalmente de la potencia que tenga en watt. La longitud del alambre del filamento, y el tamaño y forma de la bombilla de cristal dependen directamente también de la potencia que tenga la lámpara, por lo que una de 25 watt será mucho más pequeña si la comparamos con otra de 500 watt. SU FUNCIONAMIENTO En la mayoría de los casos junto con la luz se genera también calor, siendo esa la forma más común de excitar los átomos de un filamento para que emita fotones y alcance el estado de incandescencia. Normalmente cuando la corriente fluye por un cable en un circuito eléctrico cerrado, disipa siempre energía en forma de calor debido a la fricción o choque que se produce entre los electrones en movimiento. Si la temperatura del metal que compone un cable se eleva excesivamente, el forro que lo protege se derrite, los alambres de cobre se unen por la pérdida del aislamiento y se produce un corto circuito. Para evitar que eso ocurra los ingenieros y técnicos electricistas calculan el grosor o área transversal de los cables y el tipo de forro aislante que deben tener, de forma tal que puedan soportar perfectamente la intensidad máxima de corriente en ampere que debe fluir por un circuito eléctrico. Cuando un cable posee el grosor adecuado las cargas eléctricas fluyen normalmente y la energía que liberan los electrones en forma de calor es despreciable. Sin embargo, todo lo contrario ocurre cuando esas mismas cargas eléctricas o electrones fluyen a través de un alambre de metal extremadamente fino, como es el caso del filamento que emplean las lámparas incandescentes. Al ser ese alambre más fino y ofrecer, por tanto, más resistencia al paso de la corriente, las cargas eléctricas encuentran mayor obstáculo para moverse, incrementándose la fricción. A.– Las cargas eléctricas o electrones fluyen normalmente por el conductor desprendiendo poco calor. B.– Cuando un metal ofrece resistencia al flujo de la corriente, la fricción de las cargas eléctricas. chocando unas contra otras provocan que su temperatura se eleve. En esas condiciones las moléculas. del metal se excitan, alcanzan el estado de incandescencia y los electrones pueden llegar a emitir. fotones de luz. Cuando las cargas eléctricas atraviesan atropelladamente el metal del filamento de una lámpara incandescente, provocan que la temperatura del alambre se eleve a 2 500 ºC (4 500 ºF) aproximadamente. A esa temperatura tan alta los electrones que fluyen por el metal de tungsteno comienzan a emitir fotones de luz blanca visible, produciéndose el fenómeno físico de la incandescencia. La gran excitación que produce la fricción en los átomos del tungsteno o wolframio (W), metal del que está compuesto el filamento, provoca que algunos electrones salgan despedidos de su órbita propia y pasen a ocupar una órbita más externa o nivel superior de energía dentro del propio átomo. Pero la gran atracción que ejerce constantemente el núcleo del átomo sobre sus electrones para impedir que abandonen sus correspondientes órbitas, hace que regresen de inmediato a ocuparlas de nuevo. Al reincorporarse los electrones al lugar de procedencia, emiten fotones de luz visible para liberar la energía extra que adquirieron al ocupar momentáneamente una órbita superior. Por otra parte la fricción que producen las cargas eléctricas al atravesar el filamento es también la responsable del excesivo calentamiento que experimentan las lámparas incandescentes cuando se encuentran encendidas. En general este tipo de lámpara es poco eficiente, pues junto con las radiaciones de luz visible emiten también radiaciones infrarrojas en forma de calor, que incrementan el consumo eléctrico. Sólo el 10% de la energía eléctrica consumida por una lámpara incandescente se convierte en luz visible, ya que el 90% restante se disipa al medio ambiente en forma de calor. EL FILAMENTO DE TUNGSTENO El filamento de tungsteno de una lámpara incandescente está formado por un alambre extremadamente fino, mucho más que el de un cable cualquiera. Por ejemplo, en una lámpara de 60 watt, el filamento puede llegar a medir alrededor de 2 metros de longitud y de grueso solamente 3 x 10-3 = 0,003 mm . Para que la longitud total del filamento ocupe el menor espacio posible, el alambre se reduce por medio de un doble enrollado. De esa forma se logra que ocupe muy poco espacio cuando se coloca entre los dos alambres de cobre que le sirven de electrodos de apoyo dentro de la lámpara. En las primeras lámparas incandescentes que existieron se utilizaron diferentes materiales como filamentos. La desarrollada por Edison en 1878, tenía el filamento de carbón, con el inconveniente de ser éste un material poco eficiente y también poco duradero. Después de muchas pruebas, a partir de 1906 se adoptó el uso de alambre de tungsteno, conocido también como wolframio (W), para fabricar los filamentos por ser mucho más resistente y duradero que el de carbón. Al haberse obtenido mejores resultados con el wolframio, este metal se ha continuado utilizando hasta nuestros días, incluso para fabricar otros tipos de lámparas mucho más eficientes que las incandescentes. Como ya se explicó anteriormente, para que un metal llegue al blanco incandescente es necesario calentarlo a una temperatura excesivamente alta, lo que conlleva a que en condiciones ambientales normales se funda o derrita. La ventaja del tungsteno radica en que al ser un metal cuya temperatura de fusión es muy alta, se convierte en un material idóneo para rendir muchas más horas de trabajo que cualquier otro metal, además de ser relativamente barato de producir. No obstante, cuando se completa el triángulo que forma un material inflamable, una temperatura alta y la presencia de oxígeno, se produce la combustión, por lo que en condiciones normales el tungsteno también combustiona o se derrite cuando alcanza una temperatura muy alta. Ese es el motivo por el cual el filamento de las lámparas incandescente se encuentra encerrado en una bombilla de cristal carente de oxígeno. Pero aún bajo esas condiciones de protección, el filamento de tungsteno presenta otro problema y es que el metal se evapora al alcanzar temperaturas tan altas como la que produce la incandescencia. En ese estado, algunos átomos de tungsteno se excitan tan violentamente que saltan al vacío dentro de la bombilla y se depositan en la pared interna del cristal, ennegreciéndolo y volviéndolo opaco a medida que más se utiliza la lámpara. Ese fenómeno ya lo había observado Edison en su época, pero no supo darle ni explicación lógica, ni aplicación práctica útil, aunque en su honor se denominó posteriormente “efecto Edison”. Pocos años después ese efecto constituyó la base para la creación de las primeras válvulas electrónicas de vacío rectificadoras y detectoras "diodo", inventada por Sir John Ambrose Fleming, así como las amplificadoras "triodo", inventada por Lee de Forest, que abrieron el camino al desarrollo de la electrónica. Debido al propio proceso de evaporación, el filamento de tungsteno se va desintegrando con las horas de uso y la vida útil de la lámpara se reduce. Cuando ese proceso llega a su límite, el filamento se parte por el punto más débil y deja de alumbrar. Decimos entonces que la lámpara se ha fundido. Para evitar el rápido deterioro del filamento por evaporación, desde 1913 se adoptó el uso del gas argón en el interior de las bombillas. De esa forma se logra disminuir en cierta medida la evaporación del metal, pues los átomos del tungsteno evaporados al impactar con los átomos del gas argón rebotan hacia el filamento y se depositan de nuevo en su estructura metálica sin que se produzca una reacción de combustión. Gracias a esta técnica se ha podido lograr que una lámpara incandescente normal pueda llegar a tener aproximadamente entre 750 y mil horas de vida útil. A partir de la tecnología de las lámparas incandescentes se han desarrollado posteriormente otros dispositivos de iluminación más eficientes como, por ejemplo, las lámparas halógenas y, sobre todo, los tubos fluorescentes y las lámparas fluorescentes de bajo consumo. LÁMPARA INCANDESCENTE (pongo el link porque no me premite adjuntar el video) http://www.youtube.com/watch?v=e05CACTeTco --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Como funciona... ASÍ FUNCIONAN LAS LÁMPARAS FLUORESCENTES (TUBOS) En la actualidad las lámparas fluorescentes se han convertido en el medio de iluminación de uso más generalizado en comercios, oficinas, sitios públicos, viviendas, etc. Sin embargo, no todas las personas conocen cómo funcionan, cómo emiten luz sin generar apenas calor, ni cómo pueden desarrollar más lúmenes por watt (lm/W) con menor consumo de energía eléctrica, comparadas con las lámparas incandescentes en igualdad de condiciones de iluminación. La tecnología más antigua conocida en las lámparas fluorescentes es la del encendido por precalentamiento. De ese tipo de lámpara aún quedan millones funcionando en todo el mundo a pesar del avance tecnológico que han experimentado en estos últimos años y las nuevas variantes que se han desarrollado. Sin embargo, su principio de funcionamiento no ha variado mucho desde 1938 cuando se introdujeron las primeras en el mercado. Veamos a continuación cuáles son las partes principales que componen las lámparas fluorescentes más elementales: • Tubo de descarga • Casquillos con los filamentos • Cebador, encendedor o arrancador • Balasto TUBO DE DESCARGA El cuerpo o tubo de descarga de las lámparas fluorescentes se fabrica de vidrio, con diferentes longitudes y diámetros. La longitud depende, fundamentalmente, de la potencia en watt (W) que desarrolle la lámpara. El diámetro, por su parte, se ha estandarizado a 25,4 mm (equivalente a una pulgada) en la mayoría de los tubos. Los más comunes y de uso más generalizado tienen forma recta, aunque también se pueden encontrar con forma circular. La pared interior del tubo se encuentra recubierta con una capa de sustancia fosforescente o fluorescente, cuya misión es convertir los rayos de luz ultravioleta (que se generan dentro y que no son visibles para el ojo humano), en radiaciones de luz visible. Para que eso ocurra, su interior se encuentra relleno con un gas inerte, generalmente argón (Ar) y una pequeña cantidad de mercurio (Hg) líquido. El gas argón se encarga de facilitar el surgimiento del arco eléctrico que posibilita el encendido de la lámpara, así como de controlar también la intensidad del flujo de electrones que atraviesa el tubo. Casquillos. La mayoría de los tubos fluorescentes rectos poseen en cada uno de sus extremos un casquillo con dos patillas o pines de contactos eléctricos externos, conectadas interiormente con los filamentos de caldeo o de precalentamiento. Estos filamentos están fabricados con metal de tungsteno, conocido también por el nombre químico de wolframio (W), recubiertos de calcio (Ca) y magnesio (Mg) y su función principal en los tubos de las lámparas fluorescente es calentar previamente el gas argón que contienen en su interior para que se puedan encender. A. Patillas o pines de contacto. B. Electrodos. C. Filamento de tungsteno. D. Mercurio (Hg) líquido.< E. Átomos de gas argón (Ar). F. Capa o recubrimiento fluorescente de fósforo (P). G. Tubo de descarga. de cristal. El recubrimiento de calcio y magnesio que poseen los filamentos facilita la aparición del flujo de electrones necesario para que se efectúe el encendido de la lámpara. En medio de ese proceso los filamentos se apagan y se convierten en dos electrodos, a través de los cuales se establece ese flujo de corriente o de electrones Las lámparas fluorescentes por precalentamiento utilizan un pequeño dispositivo durante el proceso inicial de encendido llamado cebador o encendedor térmico Este dispositivo se compone de una lámina bimetálica encerrada en una cápsula de cristal rellena de gas neón (Ne). Esta lámina tiene la propiedad de curvarse al recibir el calor del gas neón cuando se encuentra encendido con el objetivo de cerrar un contacto que permite el paso de la corriente eléctrica a través del circuito en derivación donde se encuentra conectado el cebador. Conectado en paralelo con la lámina bimetálica, se encuentra un capacitor antiparasitario, encargado de evitar que durante el proceso de encendido se produzcan interferencias audibles a través del altavoz de un receptor de radio o ruidos visibles en la pantalla de algún televisor que se encuentre funcionando próximo a la lámpara. Otra variante de lámpara fluorescente es la de encendido rápido, que no requiere cebador, pues los electrodos situados en los extremos del tubo se mantienen siempre calientes. Otras lámparas poseen encendido instantáneo y tampoco utilizan cebador. Este tipo de lámpara carece de filamentos y se enciende cuando se le aplica directamente a los electrodos una tensión o voltaje mucho más elevado que el empleado para el resto de las lámparas fluorescentes. Por otra parte, en la actualidad la mayoría de las lámparas fluorescentes de tecnología más moderna sustituyen el antiguo cebador por un dispositivo de encendido rápido, mucho más eficiente que todos los demás sistemas desarrollados anteriormente, conocido como balasto electrónico. Balasto electromagnético El balasto electromagnético fue el primer tipo de inductancia que se utilizó en las lámparas fluorescentes. Consta de un transformador de corriente o reactancia inductiva, compuesto por un enrollado único de alambre de cobre. Los balastos de este tipo constan de las siguientes partes: •Núcleo. Parte fundamental del balasto. Lo compone un conjunto de chapas metálicas que forman el cuerpo o parte principal del transformador, donde va colocado el enrollado de alambre de cobre. •Carcasa. Envoltura metálica protectora del balasto. Del enrollado de los balastos magnéticos comunes salen dos o tres cables (en dependencia de la potencia de la lámpara), que se conectan al circuito externo, mientras que de los balastos electrónicos salen cuatro. •Sellador. Es un compuesto de poliéster que se deposita entre la carcasa y el núcleo del balasto. Su función es actuar como aislante entre el enrollado, las chapas metálicas del núcleo y la carcasa. •Capacitor o filtro. Se utiliza para mejorar el factor de potencia de la lámpara, facilitando que pueda funcionar más eficientemente Desde el punto de vista de la operación de la lámpara fluorescente, la función del balasto es generar el arco eléctrico que requiere el tubo durante el proceso de encendido y mantenerlo posteriormente, limitando también la intensidad de corriente que fluye por el circuito del tubo. Los balastos magnéticos de uso más extendidos se fabrican para que puedan trabajar conectados a una línea de suministro eléctrico de 110 ó a una de 220 volt de tensión de corriente alterna y 50 ó 60 hertz (Hz) de frecuencia. El empleo de uno u otro tipo depende de las características específicas del suministro eléctrico de cada país. De acuerdo con la forma de encendido de cada lámpara, así será el tipo de balasto que utilice. Las formas de encendido más generalizadas en los tubos de lámparas fluorescentes más comunes son los siguientes •Por precalentamiento (El sistema más antiguo) •Rápido •Instantáneo •Electrónico (El sistema más moderno) EMISIÓN DE LUZ FLUORESCENTE Representación esquemática de la forma en que el átomo de mercurio (Hg) emite fotones de luz. utravioleta, invisibles para el ojo humano y como el átomo de fósforo (P) los convierte en fotones de. luz blanca visible, tal como ocurre en el interior del tubo de una lámpara fluorescente La luz en sí misma constituye una forma de energía que puede liberar como fotón el átomo de un determinado elemento químico. El fotón se caracteriza por ser una pequeñísima partícula poseedora de energía, pero carente de masa, a diferencia de los elementos químicos o de cualquier tipo de materia. Para que un átomo libere fotones de luz es necesario excitar alguno de sus electrones, empleando medios físicos o químicos. Dada la fuerte atracción que ejerce el núcleo de un átomo sobre los electrones que giran a su alrededor en sus correspondientes órbitas, no es normal que estos la abandonen por sí mismos si no son excitados por un agente externo. Sin embargo, cuando eso ocurre el electrón salta a otra órbita superior dentro del mismo átomo, que al encontrarse más alejada del núcleo posee mayor nivel de energía. Debido a la atracción que continúa ejerciendo siempre el núcleo del átomo sobre sus electrones, aquel que abandona su órbita es obligado a que, en fracciones de segundo, se reincorpore a la suya propia. En ese momento la energía extra que adquirió el electrón en la otra órbita la libera en forma de fotón de luz. El hecho de que un fotón de luz sea visible o no para el ojo humano depende, fundamentalmente, del tipo de átomo excitado, y de la longitud de onda y frecuencia que posea dicho fotón dentro del espectro electromagnético. En el tubo de descarga de una lámpara de luz fluorescente, los electrones libres y los iones de un gas inerte contenido en su interior, como el gas argón (Ar) en este caso, crean las condiciones necesarias para la creación de un puente de plasma a través del cual puede fluir la corriente eléctrica. Cuando los electrones libres se mueven a través del puente de plasma, colisionan con los electrones de los átomos de gas mercurio (Hg) contenidos también dentro del tubo y los saca de sus órbitas. De inmediato el núcleo de los átomos de mercurio obliga a que los electrones despedidos se reintegren de nuevo a sus correspondientes órbitas, a la vez que liberan fotones de luz ultravioleta, invisibles para el ojo humano. Al mismo tiempo, para que se pueda obtener luz visible, los fotones de luz ultravioleta liberados impactan sobre la capa fosforescente que recubre la pared interior del tubo de cristal de la lámpara, excitando los electrones de los átomos de fósforo (P) contenidos en éste. El impacto saca de sus órbitas a los electrones del los átomos de fósforos, lo que son atraídos y obligados a reincorporarse de nuevo a sus correspondientes órbitas. En ese instante liberan fotones de luz blanca fluorescente visibles para el ojo humano. Ese proceso provoca que el tubo de descarga de la lámpara fluorescente se ilumine, proporcionando luz. El color de la luz que emiten los tubos de las lámparas fluorescentes depende de la composición química de la capa de fósforo que recubre su interior. Es por eso que dentro de la gama de luz blanca que emiten estos tubos podemos encontrar variantes de blancos más cálidos o más fríos. Incluso se fabrican también tubos fluorescentes que emiten luz verde, amarilla o roja. Como en el proceso de encendido las lámparas fluorescentes utilizan sólo por breves instantes los filamentos de tungsteno, no da tiempo a que se calienten tanto como ocurre con las lámparas incandescentes. Así, al ser mucho menor la pérdida de energía por disipación de calor al medio ambiente, el consumo eléctrico se reduce en un alto porciento. Esto las convierte en una fuente emisora de luz más económica, eficiente y duradera si las comparamos con las lámparas o bombillas incandescentes. FUNCIONAMIENTO DE LAS LÁMPARAS FLUORESCENTES Las lámparas fluorescentes funcionan de la siguiente forma: 1- Cuando activamos el interruptor de una lámpara de luz fluorescente que se encuentra conectada a la red doméstica de corriente alterna, los electrones comienzan a fluir por todo el circuito eléctrico, incluyendo el circuito en derivación donde se encuentra conectado el cebador (estárter). 2- El flujo de electrones de la corriente eléctrica al llegar al cebador produce un arco o chispa entre los dos electrodos situados en su interior, lo que provoca que el gas neón (Ne) contenido también dentro de la cápsula de cristal se encienda. El calor que produce el gas neón encendido hace que la plaquita bimetálica que forma parte de uno de los dos electrodos del cebador se curve y cierre un contacto eléctrico dispuesto entre ambos electrodos. 3- Cuando el contacto del cebador está cerrado se establece el flujo de corriente eléctrica necesario para que los filamentos se enciendan, a la vez que se apaga el gas neón. 4- Los filamentos de tungsteno encendidos provocan la emisión de electrones por caldeo o calentamiento y la ionización del gas argón (Ar) contenido dentro del tubo. Esto crea las condiciones previas para que, posteriormente, se establezca un puente de plasma conductor de la corriente eléctrica por el interior del tubo, entre un filamento y otro. 5- La plaquita bimetálica del cebador, al dejar de recibir el calor que le proporcionaba el gas neón encendido, se enfría y abre el contacto dispuesto entre los dos electrodos. De esa forma el flujo de corriente a través del circuito en derivación se interrumpe, provocando dos acciones simultáneas: A- Los filamentos de la lámpara se apagan cuando deja de pasar la corriente eléctrica por el circuito en derivación. B- El campo electromagnético que crea en el enrollado del balasto la corriente eléctrica que también fluye por el circuito donde éste se encuentra conectado, se interrumpe bruscamente. Esto provoca que en el propio enrollado se genere una fuerza contraelectromotriz, cuya energía se descarga dentro del tubo de la lámpara, en forma de arco eléctrico. Este arco salta desde un extremo a otro del tubo valiéndose de los filamentos, que una vez apagados se convierten en electrodos de la lámpara. 6- Bajo estas nuevas condiciones, la corriente de electrones, que en un inicio fluía a través del circuito en derivación de la lámpara donde se encuentra conectado el cebador, comienza hacerlo ahora atravesando interiormente el tubo de un extremo a otro, valiéndose de los dos electrodos. 7- La fuerte corriente que fluye por dentro del tubo provoca que los electrones comiencen a chocar con los átomos del gas argón, aumentando la cantidad de iones y de electrones libres. Como resultado se crea un puente de plasma, es decir, un gas compuesto por una gran cantidad de iones y de electrones libres, que permite que estos se muevan de un extremo a otro del tubo. 8- Esos electrones libres comienzan a chocar con una parte de los átomos de mercurio (Hg) contenidos también dentro del tubo, que han pasado del estado líquido al gaseoso debido a la energía que liberan dichos electrones dentro del tubo. Los choques de los electrones libres contra los átomos de mercurio excitan a sus electrones haciendo que liberen fotones de luz ultravioleta. 9- Los fotones de luz ultravioleta, invisibles para el ojo humano, impactan a continuación contra la capa de fósforo (P) que recubre la pared interior del tubo fluorescente. El impacto excita los electrones de los átomos fósforo (P), los que emiten, a su vez, fotones de luz visible, que hacen que el tubo se ilumine con una luz fluorescente blanca. 10- El impacto de los electrones que se mueven por el puente de plasma contra los dos electrodos situados dentro del tubo, hace que estos se mantengan calientes (a pesar de que los filamentos se encuentran ya apagados). Mantener caliente esos dos electrodos se hace necesario para que la emisión de electrones continúe y el puente de plasma no se extinga. De esa forma, tanto el ciclo de excitación de los átomos de vapor de mercurio como el de los átomos de fósforo dentro del tubo continúa, hasta tanto activemos de nuevo el interruptor que apaga la lámpara y deje de circular la corriente eléctrica por el circuito. Esquema del circuito eléctrico de una lámpara fluorescente de 20 watt de potencia: 1. Entrada de la. corriente alterna. 2. Cebador. 3. Filamentos de tungsteno. 4.Tubo de descarga de luz fluorescente. 5. Balasto o inductancia. 6. Capacitor o filtro. VENTAJAS DE LAS LÁMPARAS FLUORESCENTES Entre las ventajas de las lámparas fluorescentes se encuentran las siguientes: • Aportan más luminosidad con menos watt de consumo • Tienen bajo consumo de corriente eléctrica. • Poseen una vida útil prolongada (entre 5 mil y 7 mil horas). • Tienen poca pérdida de energía en forma de calor La vida útil de una lámpara fluorescente se reduce o termina por los siguientes motivos: • Desgaste de la sustancia emisora que recubre el filamento de tungsteno compuesta de calcio (Ca) y magnesio (Mg). • Pérdida de la eficacia de los polvos fluorescentes que recubren el interior del tubo. • Ennegrecimiento del tubo en sus extremos. • Excesivo número de veces que se enciende y apaga de forma habitual la lámpara en períodos cortos de tiempo. CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE LOS TUBOS FLUORESCENTES DE ACUERDO CON SU DIÁMETRO. T-12 ----- 1,5 pulgadas ----- 38,1 mm T-8 ----- 1 pulgada ----- 25,4 mm T-5 ----- 5/8 pulgada ----- 15,87 mm T-2 ----- 2/8 pulgada ----- 6,3 mm HISTORIA DE LAS LÁMPARAS FLUORESCENTES El fenómeno de la fluorescencia se conocía incluso mucho antes de existir las bombillas incandescentes. En 1675 Jean Picard y posteriormente Johann Bernoulli allá por el año 1700, observaron que al agitar el mercurio se producía luz. En 1850 Heinrich Geissler, físico alemán, creó el “tubo Geissler”, capaz de emitir luz cuando se hacía pasar una descarga eléctrica a través de dicho tubo relleno con un gas noble. En 1891 el norteamericano Daniel McFarlan Moore comenzó a realizar experimentos con tubos de descarga eléctrica. En 1904, empleando un tubo Geissler relleno con gas nitrógeno, logró obtener luz amarilla y si el mismo tubo lo llenaba con bióxido de carbono, obtenía entonces una luz rosácea, con un espectro muy similar al de la luz solar. Ese mismo año se instalaron las primeras “lámparas Moore” en unos almacenes situados en la ciudad de Newark, New Jersey, Estados Unidos de Norteamérica. En realidad las lámparas de Moore no tuvieron aceptación en aquel momento debido a que eran difíciles de instalar, reparar y darles mantenimiento. En 1927 Friedirch Meyer, Hans Spanner y Edmund Germer patentaron la lámpara fluorescente, pero hasta 1934 no se comenzaron a desarrollar de forma industrial. Las conocidas lámparas de tubos blancos rectos y encendido por precalentamiento, se mostraron por primera vez al público en la Feria Mundial de New York, en el año 1939. Hace ya varios años las lámparas fluorescentes por precalentamiento comenzaron a ser sustituidas por otras de tecnologías más avanzadas, aunque existen todavía en el mundo millones de lugares donde aún se utilizan las más primitivas, es decir, con su tecnología original. Desde su introducción en el mercado a finales de los años 30 del siglo pasado, las lámparas fluorescentes fueron ganando rápidamente el favor del público por la luz uniforme sin deslumbramiento que brindan, la ausencia de sombras duras, su bajo consumo eléctrico y la variedad de colores disponibles. Entre las lámparas fluorescentes de tecnología más reciente se encuentran las del tipo CFL (Compact Fluorescent Lamp – Lámpara Fluorescente Compacta), conocidas también como lámparas económicas o ahorradoras, con una luz y tamaño similar al de las lámparas incandescentes, pero con las mismas ventajas que brinda un tubo de luz fluorescente de mayor tamaño. --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Bueno, esta es la primera parte de lo que queria compartir. En Breve, seguire compartiendo cosas interesantes relacionadas al funcionamiento de ciertas cosas. Tambien comparto el post que hice relacionado a mi trabajo que esta dividido en dos partes. http://www.taringa.net/posts/hazlo-tu-mismo/16255876/Queres-un-oficio_-Te-muestro-el-mio-primera-parte.html Gracias por pasar.

Buenos dias comunidad Taringuera. . A continuacion les voy a presentar lo que hago, con lo que me gano la vida hace 10 años y para mi es uno de los mejores oficios que puedan existir. Soy programador y operador de maquinas herramientas (cnc), tales como centros de mecanizado como tambien maquinas de electroerosión por hilo y fresadoras convencionales. Introducción al Control Numérico Computarizado ( CNC ) Una máquina a control numérico, tanto torno como fresa, es una máquina convencional con algunos elementos más sofisticados, como por ejemplo una computadora que la comanda. Esencialmente funciona de esta manera: en base a un plano de una pieza determinada, se elabora un “programa” de pieza. Este programa está compuesto de una serie de códigos , los que son leídos por la computadora y le transmiten a la máquina las órdenes para que trabaje. De esta manera se consigue una pieza en forma prácticamente automatizada. Otra manera, es por un sistema de trabajo que se llama CAD – CAM. Primero se dibuja en la computadora la pieza en un programa que se llama CAD (Diseño Asistido por Computadora ) El dibujo es transformado en forma automática en un “programa” CNC por un software denominado CAM (Mecanizado Asistido por Computadora ). Este programa sería similar al conseguido en forma manual por el método anterior, y posteriormente se transmite a la máquina CNC propiamente dicha. La historia de las máquinas con control numérico es reciente, pero sin embargo el impulso que las mismas provocaron en la industria, es tan importante que actualmente no se concibe un futuro tecnológico sin ellas. La calidad de las piezas elaboradas por estas máquinas, así como la velocidad de sus componentes, es tan relevante, que a primera vista asombra a quienes no tienen conocimiento de mecánica como a quienes lo poseen. Básicamente podemos definirlas como máquinas herramientas manejadas por computadoras, pero le quitaríamos mérito, ya que la completitud de las mismas nos muestran un mecanismo dotado de partes mecánicas, electrónicas, neumáticas y hidráulicas que conforman un ”todo” automatizado de última generación. Estos tornos y fresas, en lugar de desmerecer la función del hombre en el proceso productivo, genera una necesidad de especialización que lo perfecciona y enaltece. Con esta visión de futuro, es que el técnico se debe preparar en este terreno para encarar decididamente el mañana. Las máquinas herramientas comandadas por control numérico computarizado, constan de un “cerebro”, llamado Unidad de Gobierno, que es el ordenador. La función del mismo es servir de nexo entre el operador y la máquina en sí, comunicando a los dispositivos necesarios, los impulsos eléctricos que se transformarán en un desplazamiento o en un giro de un eje. Para conseguir esto, el ordenador comunicará a los servomotores paso a paso, de corriente continua o hidráulicos, las instrucciones para conseguir que un carro o mesa se mueva, o que un husillo rote. El operario provoca esto introduciendo mediante un teclado, una serie de letras y números que conforman un “código” de CNC, que hilvanados formarán un “programa” de pieza. Una vez conseguido esto, unos elementos denominados “transductores”, se encargarán de chequear o medir los correctos valores de maquinado, es decir los desplazamientos y las rotaciones efectuadas en el maquinado. ANTECEDENTES Y COMPONENTES DE MAQUINAS CNC 1.1. ANTECEDENTES. Para poder analizar y definir en que consiste una máquina herramienta con CNC, primeramente vamos a considerar como se comportaría una máquina convencional ante un proceso de producción. En este caso, el plano de la pieza a fabricar, constituye el soporte principal de los datos de mecanizado. Para poder efectuar el maquinado, el operario lee e interpreta el plano, y posteriormente realiza sobre la máquina las maniobras adecuadas para poder obtener el producto final. Estos son: los desplazamientos de la herramienta, la elección de los datos del corte, la puesta a punto de la pieza, elección de herramientas, etc. Es decir, que es un vínculo directo: plano – operario – máquina herramienta. En un maquinado con un CNC, el hombre leerá el plano, y construirá una sucesión ordenada de datos alfanuméricos, que conformarán el programa de la pieza, el cual será introducido en la Unidad de Gobierno ( ordenador), que será el encargado de transmitir a los órganos de la máquina, las instrucciones correspondientes para poder elaborar la pieza. Como podemos observar, se ha agregado un elemento en la cadena de relaciones: plano – operario – unidad de gobierno – máquina herramienta. 1.2. VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE UNA MAQUINA HERRAMIENTA CON CNC. Para la producción de piezas en serie, nos encontramos con varios sistemas para permitir la repetibilidad de pasos y operaciones en las máquinas convencionales: en los tornos automáticos y semi automáticos, esto se consigue mediante sistemas de levas, pero este sistema es poco flexible, ya que para piezas diferentes, requiere una nueva puesta a punto, con una considerable pérdida de tiempo, que de por sí es muy importante. Tampoco es factible el sistema de fabricación que requiera de máscaras, moldes o modelos, por su elevado costo de fabricación y su poca probabilidad de transformarlos para piezas distintas. Constituyen, de esta manera, una “memoria” rígida e inflexible. En cambio, una máquina con CNC, automatiza los movimientos y acciones como ser: desplazamientos de los carros o mesas, giro de el o los cabezales, las distintas gamas de avances y de velocidades de corte, los cambios de herramientas y piezas, etc., simplemente cambiando la programación de la máquina. De esta manera, podemos afirmar que ganamos en: Reducción en los tiempos de producción, por una importante disminución en los tiempos muertos. Mayor fiabilidad en la producción de las piezas, dado que existe menor posibilidad de piezas defectuosas. Reducción de los tiempos de control de la calidad. Reducción de los tiempos de control de proceso por medio de planos y hojas de ruta o de procesos. Ahorro de herramientas y dispositivos de corte, al optimizarse la utilización de las herramientas. •Evidentemente, esto redunda en un muy considerable ahorro económico que superará a mediano plazo el gasto inicial de compra de una máquina CNC. 1.3. COMPONENTES. Al analizar una máquina con CNC, observamos que básicamente mantiene su principio de funcionamiento comparada con una convencional, con excepción de la innovación que le confiere su ordenador o unidad de gobierno. Este componente es quien más a evolucionado con el correr de muy poco tiempo, aunque los demás elementos que conforman tradicionalmente una máquina herramienta, han debido adecuarse a las altas velocidades de maquinado, y a la extrema precisión en los posicionamientos tanto de las herramientas como de las piezas. Por ejemplo, se recubrieron las superficies de deslizamiento con materiales plásticos muy resistentes al desgaste, los desplazamientos de los carros son mediante sistemas de transmisión por tornillos de bolas recirculantes, los restantes movimientos son mediante circuitos hidráulicos o neumáticos. Ejemplo de un tronillo y tuerca recirculante Los desplazamientos de las herramientas y el giro del husillo, son provocados por motores de corriente continua. Y muy particularmente, en el campo de las herramientas de corte, se han debido adecuar a las altas exigencias de terminación y de esfuerzos de corte. Podríamos decir, que los elementos componentes de una máquina con CNC, son: a.- La unidad de gobierno. b.- Los servomecanismos. c.- Los transductores. d.- Dispositivos para el cambio de herramientas. e.- Husillos y ejes de trabajo y avances. a. - La unidad de gobierno. Es el elemento que contiene la información necesaria para todas las operaciones de desplazamientos de las herramientas, giro de los husillos, etc. Está conformada por el ordenador o procesador, que es donde se encuentra la memoria de almacenamiento de los datos de maquinado, que serán transformados en impulsos eléctricos y transmitidos a los distintos motores de la máquina; y por el tablero o panel de servicio, elemento físico por donde se ingresan los datos requeridos por el control. Esto se realiza mediante un teclado alfanumérico similar al teclado de una computadora, una zona de paneles de mando directo de la máquina, y un monitor (display o pantalla). Ejemplo de Display cnc b.- Los servomecanismos. Estos se encargan principalmente de los movimientos de los carros o mesas de la máquina. Son servomotores con motores paso a paso, a corriente continua, hidráulicos, etc. Reciben los impulsos eléctricos del control, y le transmiten un determinado número de rotaciones o inclusive una fracción de rotación a los tornillos que trasladarán las mesas o los carros. Los servomotores con motores paso a paso, constan de un generador de impulsos que regulan la velocidad de giro del motor variando la cantidad y frecuencia de los impulsos emitidos. Estos motores giran un ángulo (paso) de aproximadamente 1° a 10° por impulso. La cantidad de impulsos puede variar hasta 16.000 por segundo, dando como resultado una gran gama de velocidades. En los servomotores con motores de corriente continua, cuando varía la tensión, varía proporcionalmente la velocidad de giro del motor. El servomotor hidráulico, posee una servoválvula reguladora del caudal que ingresa al motor, dosificando de esta manera la velocidad de rotación del mismo. Ejemplo servomotores C.- Los transductores La función de los mismos consiste en informar por medio de señales eléctricas la posición real de la herramienta al control, de manera que este pueda compararla con la posición programada de la misma, y efectuar los desplazamientos correspondientes para que la posición real sea igual a la teórica. Los dispositivos de medición pueden ser directos o indirectos. En los de medición directa, encontramos una regla graduada unida al carro. En cambio, en los de medición indirecta, un cuenta vueltas reconoce la cantidad de giros que efectúa el tornillo de filete esférico del carro. También podemos clasificarlos de acuerdo a sus características de funcionamiento, pudiendo ser absolutos, incrementales o absolutos-cíclicos. Los absolutos, informan de las posiciones de los carros punto por punto con respecto a un punto de origen fijo previamente determinado. Los incrementales, emiten un impulso eléctrico a intervalos de desplazamiento determinados, los que son acumulados por un contador de impulsos, quienes informarán al control de la suma de estos impulsos. Los últimos, pueden decirse los más difundidos, y funcionan de la siguiente manera: Pueden medir directamente movimientos angulares o giratorios, lo que se utiliza para determinar la coordinación exacta de los carros con el giro del husillo en los casos de roscado, por ejemplo Otros miden la posición del carro o la mesa utilizando una escala metálica con un circuito impreso en forma de grilla, que se encuentra fijo sobre la carrera a dimensionar. Sobre esta, se mueven con los carros, un par de lectores (cursores) eléctricos, que informarán sobre la mensura efectuada al control. Ejemplo d.- Dispositivos para el cambio de herramientas. El cambio de las herramientas de trabajo en una máquina con CNC, se efectúa de manera totalmente automática, para lo cual se utilizan dispositivos de torreta tipo revólver, con un número importante de posiciones o estaciones, o sistemas de cambio denominados magazines, que consta de una cinta o cadena, que con el auxilio de agarraderas, selecciona la herramienta a emplear de un “almacén” y la sitúa en posición de trabajo. e.- Husillos y ejes de trabajo y avances. Los husillos de trabajo en las máquinas con CNC son movidos con motores de corriente continua, generalmente, ya que los mismos permiten incrementar o decrecer el número de R.P.M. sin escalonamientos. Cuando hablamos de ejes de trabajo o de rotación, nos referimos a las máquinas en las cuales la mesa de trabajo o el cabezal del husillo son orientables pudiendo adoptar distintas posiciones angulares, tal es el caso de los centros de maquinado o las fresas, o algunos tornos verticales con varios montantes. Conocemos como ejes de avances a las direcciones en las cuales se mueven los carros, el husillo o la mesa de trabajo. De esta manera, en un torno tendremos un eje X determinado por un avance en el sentido perpendicular al husillo, y un eje Z que será colineal al eje del torno. En una fresa, generalmente los ejes X e Y son coplanares y generados ambos por el movimiento de la mesa, y el eje Z, coincidirá con el movimiento vertical del husillo. 2.1. EJES PRINCIPALES DE REFERENCIA. Tendremos fundamentalmente tres ejes de referencias: los ejes X, Y, Z. El eje X, es paralelo al carro transversal, y en el caso del torno, sus medidas se toman a partir del eje de la pieza, pero con valores de diámetros. El eje Y, que es perpendicular al anterior, y solo lo encontramos en las fresas. El eje Z, que es coincidente con el eje de la máquina. 2.2. PUNTOS CERO DE REFERENCIA. Vamos a diferenciar algunos puntos de referencia: Punto cero de la máquina Este origen de coordenadas está dado por el fabricante, y es un punto interior de la máquina. Punto cero de la pieza Este punto es arbitrario y determinado por el programador, con referencia al cero de la máquina. Los datos de trayectoria de las herramientas y de distancias en avances y penetraciones están referidos a este punto en particular. Es decir, los datos de un programa de pieza, son tomados en base a este. Punto cero del carro Está referido con respecto al cero de la máquina. Se tiene en cuenta para la determinación de los datos de magnitudes de herramientas. 2.3. FUNDAMENTOS DE ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA CNC. Las operaciones que un CNC debe efectuar para obtener una pieza determinada, están elaboradas en un estudio previo, que llamaremos programación manual, del plano de la pieza, y la confección de una hoja de procesos para mecanizar. Tendremos entonces en cuenta los siguientes factores: DETERMINACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO; en el cual, mediante una hoja de procesos, previamente determinamos cuales son las operaciones a efectuar en la máquina. DETERMINACIÓN DE LA HERRAMIENTA; es decir, del tipo de herramienta, calidad, forma, perfil y dimensiones de la misma de acuerdo a las distintas operaciones. DETERMINACIÓN DE LOS FACTORES DE CORTE; como la velocidad de corte, avances, profundidad de pasada, tiempo de operación. DETERMINACIÓN DEL RECORRIDO DE LA HERRAMIENTA; en el cual debemos tener en cuenta la optimización del mismo para disminuir al máximo el tiempo de maquinado. Este estudio previo a la programación propiamente dicha, es necesario ya que de esta manera vamos a determinar, de las muchas formas de programar una misma pieza, cual es la más acertada y la que nos proporcionará un aprovechamiento óptimo de la máquina y de la herramienta. Para que un CNC pueda interpretar los datos que vamos a incorporarle teniendo en cuenta lo antes citado, la información se la suministraremos por medio de un código o lenguaje propio de la máquina, o sea elaborando un programa de pieza, para lo que tomaremos como referente el código de programación ISO 6983 o DIN 66025 Tabla de codigos para la programacion % Identificación automática de códigos ( comienzo de programa ). : Secuencia principal LF Final de secuencia. A Ángulo en coordenadas polares / ángulo para sucesiones de contorno. B Radio en interpolación circular /chaflán o radio en sucesión de contorno. C Anchura de pasada. D Distancia del plano de referencia a la superficie de la pieza./Selección de corrección de herramienta. F Velocidad de avance.. G Función preparatoria. H Funciones auxiliares. I Parámetro de interpolación circular relativo al eje X./ Paso en un roscado J Parámetro de interpolación circular relativo al eje Y. K Parámetro de interpolación circular relativo al eje Z./ Paso en un roscado L Número de subprograma. M Función auxiliar. N Número de bloque o secuencia. P Número de pasadas en un subprograma. R Parámetros de un ciclo. S Velocidad de corte./ Velocidad de giro en RPM./Parada precisa del cabezal en grados. T Identificación de herramienta. X Movimiento principal del eje X. Y Movimiento principal del eje Y. Z Movimiento principal del eje Z. FUNCIONES PREPARATORIAS “G” Estas funciones determinan las condiciones de desplazamiento, es decir, como se deben mover los carros o la mesa, el tipo de interpolación, el tipo de acotado. En otras palabras, el modo y la forma de realizar los desplazamientos. G00 Posicionamiento en rápido. G01 Interpolación lineal. G02 Interpolación circular en sentido horario G03 Interpolación circular en sentido antihorario G04 Tiempo de parada bajo X (secuencia propia) G05 Trabajo en arista matada G07 Trabajo en arista viva G09 Deceleración. Parada precisa I G20 Llamada a subrutina standar G21 Llamada a subrutina paramétrica G22 Definición de subrutinas standar G23 Definición de subrutinas paramétricas G24 Final de subrutina G25 Salto incondicional G26 a 29 Salto condicional G33 Roscado con paso constante G34 Roscado con paso creciente G35 Roscado con paso decreciente G36 Redondeado controlado de aristas G37 Entrada tangencial G38 Salida tangencial G39 Achaflanado G40 Sin compensación de radio de corte G41 Compensación de radio de corte a la izquierda G42 Compensación de radio de corte a la derecha G50 Carga de dimensiones de herramienta G51 Corrección de dimensiones de herramienta G53 Supresión de decalaje de origen G54 a 59 Traslados de origen G63 Roscado con macho. Corrección del avance al 100% G64 Servicio de contorneado G70 Entrada en pulgadas G71 Entrada en milímetros G72 Factor de escala G74 Búsqueda automática del punto de referencia G90 Acotación en absoluto G91 Acotación en incremental G92 Limitación valor prescrito velocidad de giro del cabezal bajo S en R.P.M. G94 Avance bajo F en mm/min. o pulg/min. G95 Avance bajo F en mm/vuelta o pulg/vuelta G96 Avance bajo F en mm/vuelta y velocidad de corte bajo S en m/min. G97 borrado de G96. Memoriza último valor de G92 Los símbolos acompañados por (*), son funciones que tienen una contradictoria, por lo que se debe poner especial cuidado de no colocar dos opuestas en una misma secuencia. Las funciones preparatorias anteriores, son de utilización tanto en tornos como en fresas, mientras que un CNC de una fresa puede contener además las siguientes funciones: G10 Anulación de la imagen espejo G11 Imagen espejo en el eje X G12 Imagen espejo en el eje Y G13 Imagen espejo en el eje Z G17 Selección del plano de trabajo XY G18 Selección del plano de trabajo XZ G19 Selección del plano de trabajo YZ G43 Compensación de longitud de herramienta G44 Anulación de G43 G73 Giro de sistemas de coordenadas G80 Anulación de ciclos fijos G81 a 89 Ciclos fijos G98 Vuelta de la herramienta al plano de partida después de terminar un ciclo fijo G99 Vuelta de la herramienta al plano de referencia ( de acercamiento) al terminar un ciclo fijo FUNCIONES DE MANIOBRAS Y COMPLEMENTARIAS Estas funciones pueden figurar en una misma secuencia como máximo tres M, una S y una T, en el siguiente orden: M – S – T M00 Parada programada incondicional M01 Parada programada condicional M02 Fin de programa M03 Giro del cabezal en sentido horario M04 Giro del cabezal en sentido antihorario M05 Parada del cabezal sin orientación M06 Cambio automático de torreta. M08 Apertura del líquido refrigerante M09 Cierre del líquido refrigerante M17 Final de subprograma M19 Parada del cabezal orientado un ángulo bajo S (horario) M30 Fin de programa S Velocidad de giro del cabezal codificada (Rpm) T Orden de herramienta. Este tipo de programacion es un poco mas compleja ya que se programan 5 ejes en simultaneo Electroerosión por hilo. (Corte por hilo) Generalidades La máquina de electroerosión por hilo es una máquina-herramienta que puede cortar un perfil deseado en una pieza por medio de descargas eléctricas que saltan entre la pieza, que va fijada en la mesa controlada por el control CNC, y el hilo (de cobre o latón), que se desplaza continuamente como herramienta. La máquina de electroerosión por hilo puede cortar una pieza, independientemente de su dureza, ya que la mecanización se lleva a cabo por un proceso de arranque eléctrico y termodinámico producido por las descargas. Es por esto que se puede utilizar el acero templado como material para las piezas a mecanizar. El control numérico acciona los motores que mueven la mesa, según el perfil que se quiera cortar por la acción de las descargas enviadas desde el hilo. Las señales de mando de los motores se originan en el CNC a partir de la información almacenada en la cinta perforada que ha sido programada previamente según las dimensiones del plano. El generador proporciona los impulsos eléctricos que darán lugar a las descargas que saltarán entre el hilo y la pieza. Como liquido dieléctrico se utiliza agua desionizada, que se obtiene a partir de agua normal mediante resinas desionizadoras. Este líquido dieléctrico es movido desde su depósito por una bomba que lo envía a la zona de trabajo. Debido a la utilización del hilo comercial de cobre o de latón, el precio del material del electrodo es muy inferior al caso de electroerosión por penetración, en que el electrodo tiene que ser mecanizado para darle la forma necesaria en cada caso. La técnica de electroerosión por hilo no tiene peligro de incendio debido a la utilización de agua y gracias al trabajo completamente controlado automáticamente, es posible dejar la máquina trabajando durante la noche, sin riesgo. La técnica de electroerosión por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones: Punzones y matrices de corte. Matrices para plástico. Matrices metálicas para pulvimetalurgia. Matrices de extrusión y de embutición. Prototipos, pequeñas series, piezas de recambio. Plantillas. Calibres. Levas de disco. Herramientas de troquelado de corte fino y normal. Electrodos para electroerosión convencional. Mediante la técnica de corte por hilo se puede producir en un solo proceso el producto final, así el plazo de entrega del producto puede ser acortado extremadamente, comparado con el sistema tradicional que se sirve de las máquinas convencionales de arranque de viruta. En la mayor parte de las aplicaciones consideradas, la electroerosión por hilo permite una reducción de costos de fabricación entre el 30 y el 60% en comparación con procedimientos convencionales. Ventajas de la aplicación de la electroerosión por hilo La electroerosión por hilo presenta, en relación con los métodos convencionales, ventajas en las áreas de concepción de las piezas, preparación del trabajo y mecanizado. Por otra parte, su flexibilidad y las posibilidades que ofrece en cuanto a una integración del trabajo, desde la concepción del mismo hasta la fabricación final, garantizan una organización y resultados muy superiores a los métodos convencionales. A continuación se detallan las ventajas específicas de cada área, así como su justificación: Concepción de las piezas Utillajes más compactos, debido a la posibilidad de suprimir chasis de matrices. Simplificación de piezas, por la posibilidad de realizar matrices más complicadas. Normalización de elementos, por la utilización de placas normalizadas sobre las que se pueden mecanizar mediante la electroerosión con hilo toda clase de orificios de corte, centrado, etc. Preparación del trabajo Preparación rápida del trabajo, no es necesario el estudio de electrodos ni su fabricación. Puesta en fabricación inmediatamente, el plazo de puesta en fabricación a partir del diseño puede ser inferior a una jornada. Tecnología simplificada, las variables de trabajo son menos que en el mecanizado convencional. Fabricación Tiempos de fabricación reducidos, volumen de material a arrancar mínimo. No son necesarios utillajes, el electrodo de hilo es universal y sirve para cualquier configuración de pieza. Trabajo automático, el trabajo se desarrolla sin vigilancia suplementaria. Alta utilización de la máquina, como consecuencia de la posibilidad de trabajo automático. Mano de obra sin cualificación especial, porque el mecanizado mediante electroerosión por hilo, no exige conocimientos tecnológicos previos especiales y el operario puede ser formado en poco tiempo. Calidad Menos rechazos, debido a que el trabajo se desarrolla automáticamente y a la posibilidad de comprobación gráfica previa del programa. Tiempos de control reducidos, los controles intermedios no son necesarios. Rebarbas mínimas en las piezas obtenidas con el utillaje, debido a la precisión de ajuste de punzones y matrices. Se evitan las deformaciones de tratamiento térmico, puesto que el tratamiento se realiza antes del corte. Flexibilidad Facilidad de modificación, los programas pueden ser fácilmente modificables sobre la misma máquina. Rapidez de puesta a punto, posibilidad de corte rápido de prototipos para su ensayo. Integración Posibilidad de coordinar, de manera sencilla, el diseño, la preparación del trabajo y la fabricación, en virtud de las facilidades ofrecidas por el sistema de corte por hilo y la programación de la máquina. Clasificación de las Piezas En los trabajos de erosión de hilo se pueden encontrar diferentes tipos de piezas, ateniéndose a la geometría. Las diferentes formas geométricas se pueden clasificar en dos grandes grupos: Un Contorno + Un Angulo: Las piezas cuya geometría viene definida por un contorno (perfil) y una simple inclinación del hilo. Este ángulo de inclinación del hilo se puede considerar bien a derecha o bien a izquierda. Además dicho ángulo, puede ser variado a lo largo del contorno, tanto en su magnitud como en su dirección. Este grupo de piezas puede abarcar más del 99% de la producción habitual. Dos Contornos: Las piezas cuya geometría viene definida por dos contornos diferentes, los cuales representan los perímetros superior e inferior. Estas piezas no llegan a suponer (salvo en contadas excepciones) el 1% de la producción. Inclinación del Hilo Tal como ha quedado dicho en el punto anterior, las piezas cuya geometría se engloba en el primer grupo (un contorno + un ángulo), se pueden definir por una inclinación del hilo a derechas o a izquierdas. Para aclarar lo que representa inclinar el hilo a derechas o a izquierdas, se dispone de la figura que se muestra a continuación. Para aclarar con más detalle como se determina si el hilo se inclina a derechas o a izquierdas, se puede recurrir al siguiente método: se ha de observar el hilo en la dirección de avance en el momento de cortar la pieza, después se ha de prestar atención a la parte del hilo que queda por encima de la pieza; pues bien, si la parte superior del hilo se desplaza hacia la derecha, esto significa que el hilo se está inclinando a derechas, mientras que si el desplazamiento lo lleva a cabo hacia el lado izquierdo, esto significa que el hilo se está inclinando a izquierdas. Por otro lado cabe destacar que cuando se está generando un programa CN, es exactamente igual generar un código de inclinación a derechas de un ángulo especificado, que generar el código de inclinación a izquierdas con el valor inverso (negativo) del mismo valor del ángulo. Esto es, el control numérico entenderá de igual modo un código de inclinar 5 grados a derechas que -5 grados a izquierdas, y viceversa. Parámetros de Corte En la tecnología del corte por hilo se han de tener en cuenta varios parámetros, los cuales están continuamente relacionados entre sí. A continuación se enumeran algunos de estos parámetros: Parámetros de Potencia: - Tensión del Hilo - Velocidad del Hilo - Pausas etc... Sobreespesor: - Offset Estos parámetros varían en función del material a mecanizar, la calidad del mecanizado a obtener, etc...; los valores de dichos parámetros es frecuente encontrarlos en la información entregada por el fabricante de la máquina, en algunos casos en los manuales de usuario y en otros casos incorporados en el propio control numérico. Offset: El offset es un valor igual al radio del hilo más el "GAP". Esto es, un hilo de 0.25 mm de diámetro realiza una ranura al mecanizar, de mayor tamaño. La diferencia entre la anchura de la ranura realizada al cortar y el diámetro del hilo, es a lo que se llama "GAP". El valor del GAP varía en función de ciertos parámetros. Algunos de estos parámetros son: material a mecanizar, condiciones tecnológicas seleccionadas para el corte, etc... Tipos de mecanizado La diversidad de piezas a cortar por erosión de hilo puede conllevar diferentes tipos de mecanizado. Uno de los modos de clasificar, de una forma sencilla, los tipos de mecanizados que se pueden realizar es el siguiente: Mecanizados de un solo contorneado (una sola pasada). Mecanizados de varias pasadas (desbaste y acabado). Como más adelante se explicará, esto es posible debido a la posibilidad de dejar cuellos (pestañas) inicialmente. Estos cuellos se cortan una vez que se ha terminado de mecanizar el contorno. Este tipo de mecanizado suele requerir que se modifiquen los parámetros de corte (tanto los de potencia, como el offset) entre las diferentes pasadas de contorneado. Los mecanizados con cuellos se llevan a cabo debido a dos principales causas: con el fin de conseguir mayor calidad en la pieza final, tanto en lo referente a conceptos dimensionales, como superficiales. con el fin de poder cortar más de un contorno en un mismo programa cuando la máquina dispone de sistema de enhebrado automático. Sistema CAD/CAM 2D EDM El software que vamos a utilizar es el ProCAM 2D, que es el sistema CAD/CAM de TEKSOFT para Windows, del cual explicaremos su módulo EDM. Este software se puede conseguir, en versión de prueba y sometido a ciertas restricciones, directamente de la página web de TekSoft www.teksoft.com. Entre sus características más destacadas respecto a su módulo EDM están las siguientes: Permite el modelado y el cálculo de la trayectoria de la herramienta para piezas de 2 ejes con ángulo de inclinación del hilo constante o variable. Soporta el modelado y el cálculo de la trayectoria de la herramienta para piezas de 4 ejes (2 contornos). Soporta varias transiciones de esquinas y cambios en la inclinación, offset y potencia en cualquier punto a lo largo de la trayectoria de herramienta calculada. Inserta automáticamente comandos de enhebrado y corte del hilo si estos son soportados por la máquina CNC. Soporta compensación elíptica en trayectorias de herramienta de hilo de 4 ejes. Permite programar múltiples pasadas para operaciones de desbaste y acabado con cálculo automático del corte del cuello (pestaña). Los requerimientos básicos del sistema para este software son: Windows 95, 98, XP, 7 (7 en algunos programas) CPU: Pentium, coreduo, etc. RAM: 32 MB mínimo (128 MB recomendados para mecanizado de superficies) (6gb SOS DIOS) . PARA LOS QUE DICEN QUE ES DIFICIL, JODIDO, IMPOSIBLE ETC.ETC. SOLO LES DIGO QUE LO QUE NECESITAS ES TENER GANAS DE APRENDER,TRABAJAR,QUERER SER ALGUIEN. NO TODO LO QUE APARENTA SER IMPOSIBLE LO ES. SOLO SE NECESITA UN POCO DE SACRIFICIO Y LISTO EN LA SEGUNDA PARTE ADJUNTARE FOTOS DE MIS TRABAJOS Y APORTARE MAS BIBLIOGRAFIA DE FRESADO, VELOCIDAD DE CORTE Y CALCULOS PARA TALLER CONTINUARA..

Buen día Comunidad, quiero compartirles un texto, de un padre, por su hijo. NOTA: ESTA EXPERIENCIA NO ES PROPIA, NO ME PASO A MI, ES SOLO DE CARACTER INFORMATIVO Para no quejarse por pavadas Para entender el sacrificio que es padre Para entender lo que es el amor Es desgarradora pero real, es lo que le pasa al tipo que puteas porque piensa diferente a vos o porque es de otra religión o de otro equipo de futbol. Entendamos que el prójimo es tan prójimo como lo somos nosotros. Entendamos que hay dolores profundos y ajenos Que no se pueden volver a reparar Vidas que se pierden y las que quedan mueren lentamente. Una vida tan inmensa como corta. Cuando a Sebastián se le desató una rarísima forma de una enfermedad que le detectaron de chico, el mundo empezó a girar a otra velocidad para él, para sus padres y para su hermana. Nada se pudo hacer -falleció a los 11 años– salvo acompañarlo en un recorrido de búsquedas, estar codo a codo, incluso compartir una broma en medio del dolor. La peor pena, hija mía, no es la que se siente en el momento, es la que se sentirá después, cuando ya no haya remedio. Se dice que el tiempo todo lo cura. No vivimos bastante para hacer esa prueba”, me lee Marta, mi esposa, ya acostados en la cama antes de dormirnos, citando con admiración a José Saramago en su libro La Caverna. No sabía que tiempo después esa frase se transformaría en el estigma de nuestros días. Enero de 2008 fue el segundo peor mes de mi vida. Las vacaciones en Aguas Verdes con la familia de mi hermana Beatriz incluían pasar fin de año junto al mar, viendo el espectáculo de los fuegos artificiales a lo largo de toda la costa atlántica, hasta donde alcance la vista. Nos gustaba irnos juntos de vacaciones. Mis hijos, Sebastián y Sofía, se llevaban bien con sus primos. Fue durante la celebración del Año Nuevo que comenzamos a percibir los primeros síntomas extraños en Sebi. Durante la cena, empezó a mostrar una mueca al hablar, como si estuviera fanfarroneando. Mi primera reacción fue de enojo, parecía un hábito que se le había pegado y me causaba de- sagrado. No era la única señal de que algo andaba mal y que yo malinterpretaba: también parecía costarle levantar las botellas de gaseosa, por eso se la pasaba pidiendo que le sirviéramos. “Sebi, estás grande, vas a cumplir 11”. Salíamos a la calle y me agarraba la mano para cruzar, en una localidad donde pasaba un auto cada hora. “¿Sebi, por qué no mirás si vienen autos en lugar de agarrarme la mano cada vez que cruzamos?” Todas esas pequeñas dificultades motrices no eran habituales en él, verlo así nos angustiaba bastante, pero intentábamos desdramatizar las cosas y esperar que mágicamente desaparecieran una mañana. Ese verano estábamos en un excelente momento de la relación padre-hijo. Habíamos encontrado una amplia zona de afinidades. Nos unían gustos y temas compartidos: cine, tecnología, ciencia. Nada de desearle un futuro de futbolista o de alumno ejemplar. Él había triunfado en su lucha por ser él mismo y no quien yo quería que sea. Faltaban algunas semanas para entender que aquellos gestos no los hacía por defender su zona de comodidad o contrariarme: era una forma de pedir ayuda ante algo que le pasaba y no lograba descifrar, y que tenía su origen en un consultorio, 10 años atrás. “Neurofibromatosis”, nos dijo la doctora. Me costó aprender esa palabra, no la había escuchado antes. Fue cerca del primer cumpleaños de Sebastián cuando su pediatra nos indicó que esas manchas café con leche que tenía repartidas en el cuerpo correspondían a una enfermedad congénita. “Es una tendencia a formar fibromas en los tejidos del sistema nervioso, pero en más de la mitad de los casos nunca se manifiesta, en muchas casos es leve o se presenta en formas extirpables”, sintetizó la pediatra. “Por ahora sólo tiene las manchas, para mí siempre va a estar en el 50% que nunca presenta síntomas ”, quise convencer a Marta, que no es fácil de tranquilizar con mentiras. A partir de ese momento, cada desnudez de Sebi se transformaba en un relevamiento de sus manchas. Al cambiarle los pañales, durante el baño, si comía con el torso desnudo, siempre nuestra vista estaba posada en sus manchas. Las analizábamos, veíamos si crecían, si aparecían nuevas. El tiempo comenzó a transcurrir, la obsesión fue cediendo y las manchas pasaron a ser parte de nuestro paisaje cotidiano. Otras urgencias las fueron dejando de lado y la vida siguió su curso, hasta ese enero de 2008. Al regreso de las vacaciones, una serie de estudios nos dieron un panorama que no estaba ni en mis pensamientos más pesimistas: un tumor –técnicamente un glioma– vinculado a una forma infrecuente aunque probable de neurofibromatosis estaba oprimiendo el tallo del cerebro en un lugar imposible de operar, y le estaba produciendo una afasia en la mitad izquierda de su cuerpo. De esto se trataban sus muecas, su debilidad para sostener objetos, su inseguridad que lo llevaba a apoyarse en los demás. Ese glioma podía ceder con tratamiento hasta hacer desaparecer los síntomas, o crecer, multiplicándolos. A partir de ese diagnóstico comenzamos un largo recorrido de seis meses, vividos con intensidad, incertidumbre y dolor, pero también con muchísimos momentos felices, producto de su personalidad alegre y positiva. Sebi pasó por radioterapia, oncólogos, cirujanos, neurólogos, pediatras, interconsultas, todo lo que una familia racional debe hacer en estos casos. Y a decir verdad, los médicos no nos ayudaron mucho. Fueron capaces de disparar con total naturalidad frases del estilo “tiene entre 6 y 12 meses de vida”, o “el año que viene puede estar andando en bicicleta, pero no esperen que se case y forme una familia”. Con su discurso de desaliento constante, nunca estuvieron a la altura de la valentía con la que él encaró su enfermedad. Luego del impacto inicial, que pareció derrotarnos antes de dar pelea, nos pusimos de pie. La fuerza que necesitábamos para seguir adelante, paradójicamente, la encontrábamos en él. Lo veíamos y no parecía la persona de la cual aquellos médicos hablaban. Vivía con una entereza envidiable, no quería faltar nunca al colegio, no se avergonzaba de su aspecto regordete y calvo, producto de corticoides y rayos. El 8 de abril, día de su cumpleaños 11, organizó una salida al cine de un shopping con sus amigos más cercanos. Mientras subíamos la escalera mecánica, un grupo de adolescentes que venía detrás de nosotros empezó a reírse de su apariencia. No tenían por qué saber que la medicación lo transformaba en una persona que no era. “¡Él no es así, pronto va a volver a ser el de antes!”, pensaba en gritarles. Pero no. No se trataba de mí, se trataba de él. “¿Te molesta que te carguen?” le pregunté. “ No, me molestaría si me cargan mis amigos, pero a ellos no los conozco ni los voy a ver más”, me dijo con una sensatez que aún hoy me excede. Cuando fuimos a ver al Padre Ignacio, en Rosario, tras una larguísima espera logramos un contacto personal. “¿Qué te anda pasando, hijo?”, le preguntó el Padre buscando que él le explique su padecimiento y sufrimiento. “¡Qué hace cinco horas que estoy esperando y estoy muerto de hambre y sueño!”, le respondió Sebi. Pero el Padre Ignacio fue solo uno de los muchos intentos de buscar una esperanza por fuera de la medicina tradicional. Todo lo que nos acercaban, y que no contradijera las indicaciones médicas, era considerado. Probamos con medicación experimental cubana, homeopatía, sanadores, y también nos acercamos a un centro de gemoterapia: algo así como curar con la energía de las piedras. El primer día que asistimos nos atendió el mismísimo Daniel, especie de gurú del lugar, que reviso a Sebi, miró sus estudios y emitió un diagnóstico y un tratamiento. “Les digo que no se trata de un tumor, se trata de una acumulación de líquido que es esa mancha que vemos en la tomografía”. No hace falta que diga cuánto uno anhela escuchar otras voces cuando tiene un pronóstico fatalista, pero esto parecía demasiado. En fin, todos necesitábamos un recreo. De inmediato nos indicó el tratamiento: “ La piedra indicada para tu caso es la azurita, combinada con la pirita, así que va a venir Jorge y va a comenzar con el tratamiento”. Cuando nos fuimos, ya sentados en el coche, nos miramos: “¿Y Sebi, qué te pareció?” “Bien, me gustó la piedra que me toca, ¿cómo se llamaba?, ah, sí, ¡la kriptonita!”, y nos largamos a reír. Disfrutábamos de nuestra incredulidad. Especialmente él, que accedía dócil a todas las propuestas y encontraba en cada una de ellas la forma de pasarla bien. Como si supiera que no quedaban muchas y había que aprovecharlas. Casi sin darnos cuenta, habíamos encontrado cierta rutina en nuestra anormalidad. Diseñamos una vida con médicos, tratamientos, curanderos, charlatanes, colegio, pizzas caseras, amigos, salidas, historias y mucho amor. Nos esforzamos muchísimo por conservar ese frágil equilibrio, pero no pudo ser. El 5 de junio fue un punto de inflexión. Ese día Sebi lo pasó en la quinta de su colegio, una salida que no se quería perder por nada del mundo, a la que fue con un incipiente resfrío y de la que volvió muy desmejorado. Unos pocos días después fuimos de urgencia al consultorio de su pediatra: era la primera vez que yo veía a la doctora apesadumbrada, con una cara y un gesto que no predecían nada bueno. Le comentamos que queríamos tratarlo con Escozul, un derivado del veneno de escorpión que se estaba investigando oficialmente en La Habana. En contra de lo que suponíamos nos dio el visto bueno: “Si es inocuo y no afecta o compromete las opciones médicas, yo lo utilizaría”. En ese momento lo interpreté como un aval, hoy como un desahucio. A partir de allí vinieron semanas tortuosas. Nuestras vidas se repartían entre el sanatorio y las internaciones, la casa, su hermana Sofía, inigualable compañera de circunstancias, y el trabajo, al que se podía descuidar pero no abandonar. Nunca hablábamos entre nosotros sobre las consecuencias de lo que le estaba pasando. Siempre le decíamos que se iba a poner bien, que todo lo que se hacía era para su recuperación. Jamás preguntó expresamente por la muerte como una posibilidad, supongo que no hubiese tenido el valor de decirle algo así. Yo mismo no asumí su condición terminal hasta los últimos días. Siento que solo en esa instancia, mentí. “El cuerpo es una máquina muy bien hecha, siempre tiene plan B. Es muy difícil morirse”, solía decirle a Sebi cuando me consultaba con preocupación, bastante tiempo atrás. El martes 15 de ese horrible mes de julio de 2008, el país discutía la resolución 125 de retenciones agropecuarias. Hablaban de plata, de cosechas, de justicias, nadie hablaba de mi Sebi. Cuando se decidió dormirlo, juro, estaba seguro que no sería para siempre. A Sebi le costaba comer, y nos decían que pronto le iba a resultar dificultosa la respiración: un sufrimiento que era preferible evitarle. Pero no pudieron dormirlo fácilmente. Les llevó prácticamente todo el día. Empezaron desde la mañana a suministrarle medicación. “En unas horas va a estar dormido”, nos garantizaron. Pero no se dormía. Le aumentaban de a poco la dosis, y seguía despierto. No podía hablar, pero podía asentir, y sabíamos qué preguntarle: “¿Querés chocolate?” A cada rato le dábamos para que disuelva en su boca pedacitos de barritas Kinder. Pasaron varias horas, estaba adormecido pero, para nosotros, claramente consciente. Increpamos a la pediatra de guardia, si no le parecía una tortura estar tantas horas para dormirlo. “Con la cantidad de medicación que le pasamos, ya está dormido, puede tener algún movimiento reflejo, pero dormido, seguro está”. Fuimos con la médica a la cabecera de la cama. Sebi estaba con los ojos cerrados, y una expresión relajada. “¿Ven que está dormido?”, dijo la doctora. “¿Sebi, querés un pedacito de chocolate?”, le pregunté. Sebi, con los ojos cerrados, asintió con la cabeza, y nos regaló su última y más hermosa sonrisa.

Que tengan un excelente dia Taringueros! Hoy les dejo la segunda parte de mi post relacionado con mi oficio y trabajo que tan agradecido estoy de poder tenerlo y disfrutarlo. Primera parte del post. http://www.taringa.net/posts/hazlo-tu-mismo/16255876/Queres-un-oficio_-Te-muestro-el-mio-primera-parte.html FRESADORAS Introducción al Fresado} Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado. Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.4 El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados. (Fuente de este texto Wikipedia). Calculos de velocidad de corte y avance La velocidad de corte (Vc) implica que tan rápido puede el cortador avanzar cortando elmaterial, entonces se puede decir que es la distancia que una herramienta corta en unminuto, o la longitud de corte en un minuto. Esta Vc se da en m/min, es decir, cuantos metros puede recorrer puede recorrer laherramienta sobre la superficie del material en un minuto. Por poner un ejemplo, elaluminio se corta al desbastar a 60m/min., y si se requiere un acabado a 93 m/minmientras que en un acero grado maquinaria se corta a 30 m/ min. Para determinar la velocidad de corte se requiere la ayuda de catalogo de fabricante o tablas de maquinado. La velocidad de corte tiene como finalidad proporcionar una larga vida de duración alfilo de la herramienta al tener grandes volúmenes de producción. La ecuacion de calculo de velocidad de corte es asi. . Velocidad de giro (rpm) La velocidad de giro, optima de la herramienta depende, en cada caso, del material de laherramienta y del material de la pieza, así como el diámetro de de la pieza o laherramienta (según el caso). En la práctica esta velocidad se introduce directamente y sin cálculos en base a laexperiencia. Sin embargo es mejor calcular la velocidad de giro a través de la velocidadde corte tomada de tablas.El cálculo de las revoluciones “n” se hace a partir de la velocidad de corte y el diámetrode la pieza para torno, y el diámetro de la herramienta para fresa, aplicando la siguienteformula obtendremos la velocidad de giro o las revoluciones por minuto. n = Vc * 1000 / d * pi Donde: n = velocidad de giro Vc = velocidad de corte d = diámetro de la herramienta o de la pieza según sea el caso. Velocidad de avance La velocidad de avance se define como el desplazamiento de la herramienta por cadarevolución o carrera de la máquina. La velocidad de avance (f) implica la cantidad dematerial que el cortador puede arrancar a la vez. Esta velocidad se da normalmente enmm/rev, es decir, cuantos milímetros puede el cortador avanzar por revolución delhusillo. Obviamente, entre mayor sea el avance, mayor cantidad de material es cortado ymayor será la cantidad de potencia requerida para ello. La velocidad de avance se determina mediante la siguiente formula. Vf = fz * z * n Donde: vf (mm/min) = Velocidad de avance fz (mm/rev) = Avance por revolución Z = número de dientes de la herramienta n = velocidad rpm Para el caso del torno la herramienta tiene un solo diente por lo que la fórmula queda: vf (mm/min) = Velocidad de avance fz (mm/rev) = Avance por revolución n = velocidad rpm Estas son imagenes de algunos trabajos hechos y diseñados por mi en la empresa que trabajo. Espero que les haya gustado los post y si alguien tiene algo que aportar envienme un MP Mi lugar de diseño y programación Quien les comparte el trabajo... Gracias por la buena onda. FIN