Hola T! aca les traigo un trabajo que me pareció espectacular de Dave Biro, espero les guste.
Ya hemos visto algunos fragmentos de Dave Biro, proyecto conocido como Cleveland216 de fibra de carbono SSR-X en una reciente conversación que tuvimos con él acerca del uso de este material es de extrañar en el caso de modding. Es un material fascinante y uno que hemos visto emplear en caso modding sólo un puñado de veces a lo largo de los años. Sin embargo, SSR-X ha utilizado más extensamente que cualquier cosa que hayamos visto y el resultado final es una de las más increíbles inspirados en la aviación proyectos para adornar nuestros foros.
Por suerte, Dave está de vuelta hoy, nos habla extensamente sobre el proyecto y las pruebas y tribulaciones que encontró mientras que la construcción SSR-X así que échale un vistazo a las páginas de seguir para ver cómo el proyecto se hizo. Se acabó a Dave.
Hola. Yo soy Dave Biro, también conocido como Cleveland216. Durante los últimos diez años he estado fuera modding de computadoras. Ha sido sólo desde 2007 que he estado publicando mis worklogs línea. Vamos a tener derecho a la haremos nosotros! Mi última generación, SSR-X, nació en diciembre de 2010. Quería ver lo que una maqueta de una armadura de avión ala delta se vería como una caja de la computadora. He encontrado la maqueta a ser enorme y complejo! Abandoné la idea de la construcción de esta experiencia. Pero en la primavera de 2011, me dieron un renovado impulso a construir, y con el aprendizaje de Google Sketchup tuve la oportunidad de diseñar un render 3D de SSR-X.
El render 3D permítanme hacer planos y obtener una perspectiva dentro de la complejidad que entraña la construcción. El diseño de SSR-X iba a rendir homenaje a la Northrop Grumman B-2a y Lockheed Martin Blackbird SR-71 mediante la fusión de ellos juntos en un avión. El render 3D déjame tener una idea de cómo la mayor parte de la fabricación se va a tener que tomar su lugar. Tenga en mente con cada centímetro de longitud agregado a la envergadura que añadiría como un pie o dos en general a todo el caso! Mantener a raya la geometría era imprescindible! Una vez que hice un poco de pensamiento más fuerte en mi cabeza, decidí que era un proyecto por valor de construcción. Yo fui y tenía los planos impresos y ordenó hojas de aluminio 6061.
Con la ayuda de planos, empecé en el núcleo del caso en cortar la pieza de marco interno donde el suministro de la placa base y el poder se sentaba.
Me abrí camino hacia el exterior desde el núcleo hasta los compartimentos del radiador y de las estructuras de las alas.
La precisión fue este punto al milímetro, y sería aún más importante en estos casos abarca desde que iban a ser utilizados para la fabricación de moldes. Me encanta cinta 3M.
La realización del gabinete ahora significaba que tenía que conseguir tac soldado. Yo sabía que habría urdido por el calor y que podría causar distorsión y quería estas cubiertas a encajar bastante sin problemas. Mis habilidades de fabricación en el nivel de precisión fueron puestos a prueba.
Después de soldar tac, yo era capaz de moverse por fin a la fase de molde de decisiones. Las cubiertas necesitaba ser reforzada adicionalmente con enlace-o y el relleno de vidrio cortas pelo enlace-o luego lijadas para la preparación de gel-capa.
La razón moldes necesarios para hacerse era para el proceso de infusión de resina en vacío moldeado y curado de fibra de carbono. Este proceso de infusión nunca se ha intentado antes en una caja de la computadora. Era algo completamente nuevo y junto con fibra de carbono en esta escala realmente nunca se había hecho antes. Me gusta abriendo un camino, porque yo soy inventor!
Una vez que las tapas se colocaron sobre las superficies planas recubiertas de cerámica, en el cual, una capa de masilla de juego se utiliza para mantener las cubiertas se pegue a la placa plana, el proceso de fabricación de moldes podría comenzar. En primer lugar, es ocho a diez capas de cera o PVA, que es el agente de liberación preventiva.
Una vez que la cera o el PVA se había secado el recubrimiento de gel se puede aplicar. Traté de aplicar tan densamente como sea posible, pero esto es muy caro. Tengo alrededor de una capa de 2-3mm. Yo que esperaba a que se seque y se aplica de pelo corto lazo-o en la parte trasera como refuerzo. Fibra de vidrio mate Normalmente se utiliza junto con la resina, aunque yo no quería probar esto.
Después de una espera ansiosa durante la noche, ya era hora de arrancar las cubiertas de sus moldes.
Con las cubiertas arrancadas, que yo tenía la tarea de lijar las imperfecciones de la capa de gel, así que tenía una superficie completamente plana. Si estas cubiertas fueron estampadas de una lámina continua de aluminio no tendría estas imperfecciones.
Yo pedí la fibra de carbono y todos los materiales necesarios otros elementos necesarios para el proceso de infusión de resina al vacío. Así comenzó el verdadero reto! He investigado sin parar durante horas en el proceso, leer tutoriales de otros y ver vídeos.
Cuál es la infusión de resina al vacío? Es el proceso en el que se utiliza un vacío en el molde para transferir resina a través de la tela compuesta creando un "perfecto" peso de la resina a parte la fuerza de relación. Opté por infundir la cubierta inferior primero y terminó en un fracaso debido a su diseño de flujo pobre.
El proceso de diseño, entonces: cera, spray adhesivo, coloque en capas de fibra de carbono compuestos, cinta de sellado, cortar el acceso de fibra de carbono, diseñar nylon cubierta provisional luego se corta, entonces los medios de comunicación de flujo y corte, ejecute la línea de flujo con conectores de infusión, ensacado sello de vacío material para sellar la cinta, conectar la tubería a la bomba de vacío, mezcla de resina y comenzar la infusión. Por último ruego!
Después de todo el material compuesto de fibra de carbono se hizo curar, ya era hora de romper el disco de corte de fibra y marcador. Uso de las piezas de aluminio del marco existente que era simplemente trazar, cortar y perforar.
Estos soportes también tenía que soportar las cargas de viales de velocidad durante un período continuo de tiempo.
Yo estaba pensando en hacer el caso pies parecen marcha real de la tierra con las ruedas, sin embargo, decidir en contra de ella, porque no se ajustaban a lo que sentí fue un aspecto tradicional modding. Diseñé pies que fueron barridos hacia adelante con agujeros para la apariencia y el viento sople a través durante el transporte, pero también tuvo que ser montada en un camión de carga y soportar carretera velocidad de nuevo.
Esto dio el caso de un centro de gravedad adecuado y el canal de aire óptimo para el enfriamiento. Fui a través de múltiples diseños antes de decidir en el lado de la simplicidad. Sólo un plato humilde de montaje.
Después de montar mi Thermaltake ToughPower 1200W y en corto debido a aluminio desnudo tocando la fuente de alimentación por accidente, tuve que volver a montar mi Thermaltake 850W dentro SSR-X. Todavía no quiero hablar de eso.
Estaba pensando en montar los discos duros de las alas, sin embargo, pero el espacio y la pérdida del centro de gravedad me impidió hacerlo. La segunda ubicación estaba justo detrás de la nariz.
Desde el inicio del diseño, las tarjetas de video tendría que estar situada horizontalmente y no verticalmente debido a cuestiones de la dimensión del caso general. Esto significaría que los cables verticales sería necesario. El render 3D una vez más jugó un papel crucial para ayudar a determinar su ubicación exacta. Yo iba a hacer de aluminio, aunque optó por la fibra de carbono
La última asamblea importante que se construye es lo que yo llamo el escape difusor. Yo no quería dejar el espacio justo detrás de los puertos vacíos de escape. Yo ya conocía el diseño desde el principio. Creo que estos difusores de escape traer una sensación de modding para el caso junto con una estética agresiva.
Galería:
Espero que les haya gustado mi aporte, traducido y editado para compartirlo a T!