¿Sabes como se hace la cinta adhesiva? pasa que te lo tocuen

Buen día hoy les dejo otra demostración de la fabricación de un objeto tan cotidiano con ustedes la cinta adhesiva : Primero un poco de historia del objeto en cuestión. El origen de la cinta adhesiva En 1930, un nuevo y mejorado papel fino llamado celofán, un polímero transparente de celulosa, cautivaba a las compañías empaquetadoras de alimentos. Los envoltorios de celofán mantenían frescos los alimentos y, sin embargo, permitían que el comprador viera el contenido. Pero la hermeticidad de los empaques de celofán fue un problema hasta que la 3M Company inventó y patentó la cinta Scotch, un nombre que los estadounidenses emplean para todas las cintas adhesivas de celofán. En Europa se introdujo siete años después el Sellotape, un producto análogo, con el mismo uso genérico del nombre. En España se comercializa hace años la cinta Cel·lo, y celo tiene ya entrada en el diccionario. Los ingenieros califican de adhesivo sensible a la presión a la cola que se emplea en la cinta Scotch. No se pega formando enlaces químicos con el material sobre el que se coloca, dice Alphonsus Pocius, del Laboratorio de Investigación de Materiales de la Compañía 3M en Saint Paul (Minnesota). En vez de ello, la presión aplicada fuerza a la cola a penetrar en las más minúsculas irregularidades de la superficie del material. Una vez allí, se resiste a retroceder, con lo que la cinta se mantiene adherida a su posición inicial. La cola debe ser medio líquida y medio sólida; lo bastante fluida para desparramarse bajo presión y lo bastante viscosa para resistirse al flujo. Pero la elaboración del tipo adecuado de cola no es la única parte del invento. Una cinta adhesiva típica contiene no solo dos materiales (la cola y el sustrato, que puede ser celofán o algún otro plástico), sino cuatro. Una capa de imprimación facilita la adherencia de la cola al plástico, mientras que en la otra cara un «agente liberador» garantiza que la cola no se pegue a la otra cara de la cinta; si no, sería imposible desenrollarla. La cinta adhesiva ha captado también la atención de los físicos. Unos investigadores observaron que al desenrollar una cinta en una cámara de vacío se liberaban rayos X, los cuales emplearon para formar imágenes de los huesos de sus dedos como demostración. Este hallazgo podría dar lugar a máquinas radiográficas baratas y portátiles (e incluso a máquinas potentes). El desenrollado crea cargas electrostáticas, y los electrones que saltan desde la cinta al rollo producen esos rayos X. En presencia de aire, los electrones son mucho más lentos y no producen rayos X. Pruebe usted a desenrollar una cinta adhesiva en una habitación completamente a oscuras y percibirá un tenue fulgor. Ahora el proceso de fabricación y un video muy bueno. PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CINTAS AUTOADHESIVAS. 1. INTRODUCCIÓN. El desarrollo de la producción de las cintas autoadhesivas ha estado influenciado por la disponibilidad de nuevos y más avanzados materiales de refuerzo. Por ejemplo, en el caso de las cintas de empaque, el primer material de refuerzo usado fue el papel, pero después fue reemplazado por cintas de PVC por ser más baratas y más convenientes ya que tienen un revestimiento adhesivo. Recientemente, las cintas de BOPP se han convertido en el material de refuerzo más popular, ya que cumple con las siguientes características: 1. Resistencia al agua. 2. Rigidez y resistencia al rompimiento, en oposición a la flexibilidad del PVC y a la fragilidad del papel. 3. Menor costo de los materiales y su producción. 4. Un proceso simple de revestimiento. 5. Alta velocidad de revestimiento. Estas ventajas han convertido a las cintas de BOPP en un material de refuerzo primordial usado en la producción de cintas de empaque. La introducción de este tipo de cintas ha convertido a sus fabricantes en el líder mundial número uno de estas cintas de empaque. Las cintas adhesivas de alta calidad producidas en Taiwan son exportadas a naciones desarrolladas en Norte América y Europa. Las industrias taiwanesas de cintas adhesivas se han desarrollado a tal punto que ahora son capaces de proporcionar el establecimiento de una planta de producción de cintas adhesivas en cualquier nación. 2. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO. 2.1 DIAGRAMA DE FLUJO. 2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 1. Proceso de revestimiento: Un rollo o bobina de gran tamaño de cinta no revestida es cargada sobre una máquina de desenrollado que a través de una serie de rodillos y recubridores adhesivos aplican un recubrimiento de goma sobre la cinta. Luego, esta cinta es pasada a través de un horno de curado (la longitud del horno está determinado por su capacidad de producción y por el tipo del material base usado) Después la cinta es rebobinada en una bobina de gran tamaño como producto semiacabado. 2. Luego estos rollos semiacabados son cargados sobre máquinas cortadoras en tiras que cortan las cintas a la longitud y ancho requerido. Esta máquina también bobina las cintas en rollos individuales. 3. Después una etiqueta es colocada en cada rollo individual de cinta. 4. Estos rollos son enviados a un túnel de empaque de reducción de PVC. Estas cintas también son empaquetadas en 6 a 12 unidades. El empaquetado por reducción no sólo protege la cinta, sino también crea una apariencia agradable. 5. Luego, estos rollos son cargados y empaquetados en cajas de cartón y posteriormente sellados. 3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. 3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN. Aproximadamente 1,648,000 metros de cinta adhesiva pueden ser producidos al mes. Estas cifras están basadas en un horario consistente de 25 días de trabajo mensual, con tres turnos de ocho horas diarias, con una eficiencia del 75%. 3.2 MATERIAS PRIMAS. 1. Suministro del material base: Cintas de BOPP son compradas en rollos de gran tamaño desde proveedores especializados. Las manufactureras de cintas adhesivas pocas veces producen su propia cinta de BOPP. 2. Suministro de goma: La goma puede ser comprada desde proveedores de goma a pesar que las mismas manufactureras prefieren establecer su propia producción de goma. Los requerimientos de producción generalmente determinan si la goma es o no producida en casa. Se recomienda a los inversionistas comprar inicialmente la goma preparada. 3.3 MANO DE OBRA REQUERIDA. CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. PERSONAS/TURNO. Revestimiento. 2-3 Cortado en tiras. 4 Preparación de empaque. 4-6 Empaque por reducción. 1 Sellado de las cajas de cartón. 1 TOTAL. 12-15 3.4 MAQUINARIA Y EQUIPO. A. MAQUINARIA BÁSICA. ITEMS. N° DE MÁQUINAS. 1. Línea de revestimiento (para rollos de gran tamaño de 1,300mm de ancho) 1 Esta máquina realiza las siguientes funciones: Desbobinado. Revestimiento adhesivo. Secado. Centrado. Eliminación estática. Control de tensión. Rebobinado. Computadora central. Sistema de control. 2. Máquina especializada en cortar en tiras y rebobinar. 2 3. Rebobinador. 1 4. Túnel de empaque por reducción. 1 5. Sellador de cajas de cartón. 1 6. Suministrador portátil de cintas. 20 B. EQUIPO ADICIONAL. ITEMS. N° DE EQUIPOS. 1. Caldera de vapor para empaquetado. 1 2. Torre de enfriamiento. 1 3. Sistema de tratamiento de agua. 1 4. Equipo de producción de goma (opcional) 1 5. Sistema de recuperación de solvente (opcional) 1 6. Equipo de destilación de solvente (opcional) 1 7. Mezclador de la goma. 2 8. Tuberías. 1 9. Instalación eléctrica. 1 10. Equipo de manejo de materiales. 2-3 Los sistemas de recuperación de solventes son frecuentemente instalados para restaurar los solventes en el aire del horno con la finalidad de reducir los costos de producción y proteger la salud de los trabajadores. Las plantas destiladoras de solventes también ayudan en la recuperación de los solventes. Estas instalaciones o equipos son necesarios de acuerdo a las regulaciones gubernamentales, aunque si el inversionista lo desea puede implantar estas regulaciones en su propia planta. La instalación de estos equipos está influenciada por el tamaño de la planta. Sin embargo, independientemente del tamaño, la instalación de estos sistemas de recuperación de solventes reducirá significativamente los costos del capital inicial. 3.5 EQUIPOS DE INSPECCIÓN Y PRUEBA. Contará con equipos necesarios para el control de calidad. 3.6 GASTOS GENERALES DE PLATA. 1. Potencia: aproximadamente 100 HP. 2. Consumo de vapor: 1,200 Kg/Hr a una presión de 6 Kg/Cm2. 3. Consumo de agua refrigerada: 20 Kg/minuto. 4. Consumo de aire comprimido: 100 litros/minuto, a una presión de 7 Kg/Cm2. 3.7 ÁREA DE LA PLANTA. El área total de la planta es de 70m x 15m = 1,050 m2. Ahora si el video !! link: https://www.youtube.com/watch?v=DyKIbreGPWY