Ideas basicas sobre mantenimiento

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas
destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante
el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con
el máximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución
industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones
de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas
y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse
los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada
de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas
eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar
las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras
atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el
concepto de fiabilidad. La aviación y la industria automovilística lideran
esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que
hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes:
- En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones
de mantenimiento
- En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento
sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo

En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen
una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla
en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como
estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los
equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas
estadísticas y tecnología de detección. Se podría afirmar que
RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

- En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se
manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de
las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes,
etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en información
útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO
(Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado
GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora)
o CMMS (Computerised Management Maintenance System).

Por desgracia, muchas empresas todavía no han sufrido esta evolución en
el mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento
moderno. En muchas de ellas sigue siendo la reparación urgente
de averías la que dirige la actividad de mantenimiento, es la planta la
que dicta lo que debe hacerse y no los profesionales a cargo de la instalación.
El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen
que la gestión del mantenimiento, la implantación de TPM o RCM, el análisis
de fallos potenciales o incluso la simple elaboración de un plan de
mantenimiento programado son conceptos muy interesantes en el campo teórico, pero que en la planta que dirigen no son aplicables: parten
de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará
siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.
Existen una serie de razones por las que una instalación industrial debe
plantearse cuál es el mantenimiento óptimo a realizar en ella, es decir,
razones por las que debe gestionar su mantenimiento evitando que sea la
propia instalación obligue a los técnicos de mantenimiento a realizar intervenciones
normalmente no programadas.

La reparación urgente de averías no puede ser la base del
mantenimiento de una instalación industrial