Buques Reefers

Buques Reefers o Frigoríficos Estos buque comenzaron a navegar a partir de finalizada la segunda guerra mundial, cuando quedó resuelto el problema del aislamiento térmico de las bodegas y la instalación de equipos refrigerantes. Dependiendo del tipo de carga la temperatura a mantener oscila entre los 12 ºC necesarios para el transporte del plátano, hasta la fruta y pescado congelado entre -15 ºC y -30 ºC. Su tamaño está entre los 100 y 600 mil pies cúbicos. Se caracterizan exteriormente por tener una cubierta con unas casetas que sobresalen de esta y varias grúas de no más de 5/10 TM que se encargaran de mover la mercancía de las bodegas. Normalmente van pintados en color blanco (por la reflexión de los rayos del sol y no absorción de temperatura) como ayuda a mantener las bajas temperaturas. Tienen unas líneas finas y una elevada potencia para alcanzar altas velocidades, inusuales en otro tipo de buques. Descripción de los buques frigoríficos: Los buques frigoríficos generalmente tienen entre tres y cuatro bodegas, pudiendo estar una de estas a popa del casillaje, aunque estos casos se dan solamente en los buques construidos hace décadas, siendo los modernos construidos con el casillaje a popa. Cada una de ellas, dividida en varias “bodegas más pequeñas”, esto se hace mediante el empleo de los entrepuentes. Esto se lo dispone de este modo debido a la diversidad de cargas que hay que transportar y sus propiedades, para permitir la variedad en las temperaturas y condiciones de transporte dentro de un mismo buque. Por este motivo resultan ser los buques que poseen mayor cantidad de divisiones en sus bodegas. La construcción de las bodegas de estos buques es muy particular, esto es debido a la naturaleza de la mercadería que transportaran y sus requerimientos particulares. Cada bodega esta recubierta con fibra de vidrio o un material similar aislante, para impedir que la temperatura exterior afecte la temperatura de las bodegas y hacer más eficiente el enfriado de estas, luego se reviste con un material metálico brillante que evita su corrosión y facilita la limpieza de la bodega, normalmente se utiliza el aluminio ya que es ideal para transmitir la temperatura a la mercadería, resulta ser liviano, lo cual no causa perdidas en el tonelaje neto del buque El proceso de enfriado se realiza por medio de aire forzado, actualmente se utilizan ventiladores con motores eléctricos. Los ventiladores se ubican en las partes mas bajas de los mamparos de las bodegas, esto se hace así ya que el aire se hace circular desde debajo de la bodega y por el piso. La construcción del interior de la bodega es la parte más importante en los buques frigoríficos. El piso debe poseer ranuras para permitir la circulación del aire proveniente de la parte baja de la bodega movido por los ventiladores, esto se lograba fabricando los pisos con barras de perfiles en “T” o con rejillas en forma de cuadriculas. Además de la circulación de aire este tipo de piso favorece la evacuación de líquidos que pudiesen derramar las mercaderías. La circulación de aire es forzada desde abajo para desplazar el aire caliente hacia arriba desde donde se lleva hacia el exterior a los condensadores donde el aire se enfría para poder utilizarlo nuevamente o expulsarlo. Los controles de temperatura en el comienzo se encontraban junto a cada bodega, mostrando todos los niveles de estas como son los entre puentes y los bolsillos, esto generaba que para controlar las temperaturas los tripulantes del buque debían recorrer toda la embarcación verificando bodega por bodega. Con el transcurso de los años se fue centralizando a todos los controles en un solo lugar, lo cual facilitaba el control de las temperaturas de todas las bodegas del buque y permitía más rápidamente corregir o verificar cualquier variación no deseada o excesiva en las condiciones de carga de la mercadería. Durante la limpieza y preparado de la bodega, hay que tener mucho cuidado para evitar daños a la bodega. Ya que este tipo de avería puede llegar a ser muy costosa debido a que si se agujerea en algún sector de las paredes o el piso, hay que cambiar un panel entero. En el caso que la avería sea durante la navegación, se puede remendar temporalmente mediante una cinta aislante especial de 15 cm. de ancho hasta llegar a destino. Esta cinta se pega con fuerza a la superficie y evita que se produzcan grandes variaciones en la temperatura del interior de la bodega. La cinta también se utiliza para sellar las uniones defectuosas que pueda poseer la tapa de cada bodega hasta ser remplazada o reparada. Maquinaria de a bordo para manipuleo de carga: Los buques frigoríficos poseían plumas o grúas, las cuales podían trabajar solas o juntas. Cuando trabajaban juntas, lo hacían mediante un método llamado géminis. Consistía en juntar ambas grúas y mediante cuatro tensores se sujetaba cada extremo de la grúa o pluma a una base de madera o aluminio, que se utilizaba para trasportar la carga desde el muelle a la bodega y viceversa. Funciona eficientemente con cargas de volumen y no con cargas de peso, debido a que las grúas o plumas trabajaban a un 70% de su capacidad y, además, hay que agregar el peso de la plataforma. Carga y estiba en los buques frigoríficos: El uso de grúas en los puertos y en los buques lo cual le da grandes ventajas ya que estos buques pueden ser cargados mediante sus propias plumas o grúas, lo cual les da una ventaja operativa en puertos donde no se encuentren disponibles. Además, el oficial de cubierta debe estar muy atento al tema de la carga, debido a que había cargas que no podían mezclarse a consecuencia de una posible contaminación entre ellas o bien porque poseían distintas condiciones de transporte. Y debía estar atento a los espacios que se dejaban entre la carga para la correcta circulación del aire frío y evitar además la perdida excesiva de espacios de carga conocido como ‘Broken Stowage’. Un factor importante a tener en cuenta es el trincado de la mercadería, si no esta bien realizado y planificado, la carga podría sufrir averías debido al corrimiento provocado por los movimientos del buque. La carga era trincada mediante tensores de alambre, cabos, cintas de fibra sintética y cadenas; dependiendo de la fragilidad de la carga, se sujetaban entre ellas y a su vez, a los mamparos y el suelo. También se utilizaba madera para la estiba, la cual, a causa de su uso resultaba ser prácticamente descartable. En el caso del transporte de reses, estas se colgaban de un gancho del techo. Y para disminuir el corrimiento de carga, se las trincaba al suelo con otro gancho y luego de las amarraba entre sí y a los mamparos. Con el paso del tiempo y el avance tecnológico, se invento la bolsa de estiba. Esta se utiliza cuado la bodega no se completa totalmente. El funcionamiento era el siguiente, la bolsa se infla dentro de la bodega por medio de un compresor de aire. A medida que se incrementaba el volumen de la misma, la carga se empezaba a trincar contra los mamaros, el piso y el techo como consecuencia de la disminución del espacio libre, este método resultaba muy eficaz para el trincado y se sigue utilizando en este tipo de buques actualmente. Esta bolsa, tiene un tamaño similar a la bodega y puede ser utilizada sola o complementada con los elementos anteriormente descriptos. A pesar del uso de la bolsa de estiba para el trincado de la mercadería, se hizo necesario aumentar la rapidez en las operaciones de carga y descarga en los puertos, ya que resultaba una gran perdida de tiempo de viaje Además se debía buscar mejores formas de trincado para reducir los espacios perdidos dentro de las bodegas. Esto dio origen a la utilización de un método de unitarización de la carga, que en su momento fue el pallet. Estibaje de la carga en la bodega: La carga en bodegas debe ser estibada de manera que no sufra averías mecánicas y que se asegure una buena circulación del aire. La carga nunca debe ser estibada pegada al forro de la aislación del compartimiento, para facilitar la circulación del aire. Los enjaretados que conforman el piso, donde apoya la carga, se deben colocar en línea paralela a la corriente de aire. Si la circulación de aire es vertical (de abajo hacia arriba), se debe verificar que nada obstruya esos pasajes, ya que se producirían serias averías con la imposibilidad de reparar la negligencia hasta realizar la descarga del compartimiento. En los cargamentos de frutas es esencial que haya circulación de aire por dentro de la estiba. En la actualidad con la utilización de los pallets, se confía, además de la capacidad de la instalación frigorífica, fundamentalmente en el poder de los ventiladores de las cámaras. En los casos de cargas de pescado a granel no debe aceptarse o bien hacer la observación correspondiente en el recibo de carga si la carga se encuentra con temperaturas superiores a los –18ºC. Ya que en esas condiciones ‘blandas’ se pegaran entre ellas y al llevarlas a las temperaturas de transporte (-18ºC), o debajo de ella, al momento de la descarga deberán ser separadas con la consiguiente rotura y desgarramiento de las piezas y su consiguiente avería. Como por ejemplo el atún transportado a granel. Con respecto a frutas u otros productos embalados en cajones de madera, estos proveen la necesaria protección contra averías mecánicas, siempre y cuando se los manipule con suficiente cuidado. Existen dos maneras básicas de estibar la mercadería en las cámaras: Estiba en block, en la cual los cajones o cajas de frutas se acomodan ordenadamente unos sobre otros, formando un solo bloque. En la actualidad el grueso de la mercadería es transportado en pallets, con lo que se obtiene alta velocidad de carga y evita numerosos daños al reducir el manipuleo de bultos individualmente. La ventilación del cargamento depende de dos factores: La temperatura de la mercadería en el momento del embarque. El calor que genera durante el periodo de almacenamiento. En el transporte de fruta refrigerada es el grado de humedad en la atmósfera de la cámara durante el viaje. Si el aire de circulación es seco, tendera a evaporar la humedad de la superficie de la fruta dando lugar a que dicha cáscara o piel se seque. La velocidad de evaporación depende de la velocidad del aire de circulación y la humedad relativa del mismo. La humedad relativa dentro de la cámara alcanza un estado de equilibrio cuando la cantidad de evaporación de la carga balancea la cantidad de humedad que extrae el enfriador. Esto último depende del tamaño del mismo con relación a la cantidad de filtración de calor que sufren las cámaras, cosa que se tiene en debida cuenta en el diseño del buque. Para una cámara determinada, se controla la temperatura, pero se deja que la humedad adquiera por sí sola el nivel de equilibrio. El control independiente en ambos casos es impracticable, aunque se puede llegar a lograr pequeños cambios en la humedad mediante la reducción de la superficie del enfriador en uso. Debe tenerse presente que no es función de la técnica del transporte refrigerado reparar malas condiciones de la mercadería; previas al embarque . El éxito de la operación dependerá en gran parte de la condición de la fruta en el momento del embarque. Esta debe ser sana y no presentar signos de avería mecánica. Para conseguir esta condición la fruta deberá haberse cosechado con el adecuado grado de madurez, estar empaquetado en forma tal que asegure un máximo de protección contra averías mecánicas y estar pre-enfriadas a la temperatura de transporte. En caso de sufrir demoras en comenzar las operaciones de carga, el cargamento debe ser mantenido en cámaras frigoríficas terrestres, hasta el momento de embarque . Lamentablemente, hay puertos de embarque en los cuales la fruta no es pre-enfriadas antes del embarque ya sea por razones técnicas o por uso y costumbre, lo que significa una carga adicional para el equipo del buque, para bajar la temperatura del cargamento a la temperatura de transporte. Operación esta de suma importancia para lograr el objetivo primordial del transporte. Operaciones de carga: Durante la operación de carga, los ventiladores se mantienen parados, mientras los estibadores están trabajando en las cámaras. Por lo tanto es necesario aprovechar toda oportunidad en que no se opere para mandar frío y mantener la cámara con la temperatura mas baja posible sobre todo, en puertos de temperaturas ambientales muy elevadas. Debe ejercerse una cuidadosa supervisión de las operaciones de carga, para asegurarse que se cumplan los principios de una buena estiba. También debe controlarse la condición de embarque de la carga. Con cargas muertas es relativamente fácil tomar la temperatura del producto, en cambio la identificación de la fruta no apta para ser embarcada es más difícil. No bien se terminen las operaciones de carga, la temperatura de las cámaras debe bajarse lo más rápidamente posible a los valores de transporte. Con cargamentos congelados donde no hay realmente límite de temperatura inferior, salvo algunas excepciones, la salmuera puede ser circulada a la temperatura más baja posible. Con respecto a las cargas de frutas, si bien el cargamento debe ser llevado a la temperatura de transporte lo más rápido posible, la mandada de aire frío a las cámaras nunca debe tener más que unos pocos grados por debajo de la temperatura mínima de transporte, a los efectos de evitar el congelamiento de la fruta. A medida que la temperatura del cargamento disminuye, la temperatura del aire de mandada debe ser elevada y nunca volver a ponerla por debajo de la temperara solicitada de transporte para evitar daños en la carga. Tener la precaución de ir colocando, en caso de poseer, los bulbos móviles entre la carga y evitar que queden inutilizados dentro de su alojamiento. Conservación con el uso de atmósfera controlada: El sistema de conservación denominado, atmósfera controlada, (controled atmosphere) se utiliza para prolongar el tiempo de conservación de productos estaciónales y perecederos, si el sistema de refrigeración ordinaria no es suficiente. Este sistema de conservación, actualmente se usa en plantas frigoríficas terrestres, en contenedores refrigerados y en algunos buques frigoríficos, aunque no en un gran numero. El costo de la técnica resulta algo elevado, pero sus beneficios hacen que se siga desarrollando y usando cada vez mas este método de conservación. En los comienzos del método solo se lo utilizaba en cargamentos de manzanas y peras, y con el transcurso del tiempo se fue extendiendo a una gran variedad de productos. Hoy en día el método de la atmósfera controlada se utiliza en el transporte de una gran variedad de frutas y hortalizas. Las cámaras con atmósfera controlada resultan ser de unas de las mejores técnicas que permiten mantener la calidad de los productos frutos hortícola. Debido a la incorporación de estas cámaras, el almacenamiento y el transporte de estos productos, ya no son los principales responsables de las perdidas de la producción, con la ayuda de este método y el continuo perfeccionamiento en técnicas de poscosecha, sé esta reduciendo notablemente el uso de productos químicos, en sintonía con una demanda creciente de los mercados, de consumir cada vez mas productos naturales u orgánicos. La esencia del método consiste en demorar el proceso natural de maduración sin afectar las cualidades naturales de los productos. Esto se obtiene almacenando a la temperatura mas baja posible, sin ocasionar daños por congelamiento o enfriamiento excesivo y además para obtener mayor lentitud en el proceso de maduración, se reduce el porcentaje de oxigeno y se eleva el de dióxido de carbono. Esto se logra debido a que el producta continua respirando a pesar de haber sido cosechado, cuando se lo aísla en la bodega o contenedor refrigerado, consume él oxigeno que se encuentra aun en el interior bajando los niveles de este considerablemente, y liberando dióxido de carbono, cuando los niveles se estabilizan es necesario reducir aun mas el nivel de oxigeno, se le inyecta dióxido de carbono a presión. Lo cual produce el desplazamiento del oxigeno. Esto se realiza hasta obtener los niveles de gases deseados para el interior de la bodega o la carga. Los tres elementos del proceso: temperatura, oxigeno y dióxido de carbono, son muy variables dependiendo del tipo de producto, la variedad del mismo, las condiciones del cultivo, la madurez y el tratamiento pos-cosecha. En síntesis consiste en mantener los productos en un ambiente pobre en oxigeno y rico en dióxido de carbono. Además se deben cumplir los siguientes requisitos: Aplicarlo a frutos recolectados en el estado de madurez óptimo, el cual será distinto en función del destino del producto (conservación a corto o largo plazo). Rápida llegada a la bodega y/o frigorífico y a la temperatura más conveniente Rápida puesta régimen de la atmósfera de almacenamiento. Mantener en forma precisa la composición gaseosa. En los últimos años se viene aconsejando para algunos productos niveles más bajos de oxigeno, entre 1 y 2 %, denominándose a estas como atmósferas de bajo oxigeno, dentro de esa calificación podemos distinguir las técnicas de LO (lower oxigene) y ULO (ultra lower oxigene), las mas aceptadas y una tercera denominada HLO (hight lower oxigene), siendo esta ultima de gran riesgo, por posibles daños por sofocación de cargamento. Entre las ventajas obtenidas por tratamiento con atmósferas bajas en oxigeno, comparada con la atmósfera controlada estándar se puede mencionar: -Una mayor duración de almacenamiento y posterior vida comercial del fruto. -Una mejor retención de la calidad del fruto a lo largo del almacenamiento. Los principales beneficios son los referidos al aspecto exterior, textura y sabor. -Una disminución de algunas alteraciones fisiológicas de los frutos almacenados en frío, como el caso del escarchamiento superficial de manzanas y peras, en la que intervienen procesos de oxidación en la piel, los cuales son frenados con la atmósfera controlada con bajos niveles de oxigeno. La aplicación inadecuada de esta técnica puede llevar a la sofocación de los tejidos vegetales, pudiendo derivar en daños en la piel, la pulpa y el corazón de la fruta (cavernas y/o pandeamiento). Con enormes pérdidas de calidad y cantidad. Además, puede alterar los componentes volátiles y cambios aromáticos, lo cual tiene severos efectos comerciales. Una instalación de atmósfera controlada, debe contar tecnológicamente con lo siguientes elementos y condiciones: Excelente hermeticidad de las cámaras: en las cámaras con atmósferas muy bajas en oxigeno, es necesario una estanqueidad que limita la entrada de aire externo hacia el interior de la cámara para mantener los niveles por debajo de los niveles de consumo de oxigeno respiratorio que la propia fruta puede llevar a cabo. Además, para evitar el ingreso exterior, es necesario la colocación de pulmones compensatorios y válvulas equilibradoras de presión. Barridos de la atmósfera de la cámara con nitrógeno: el uso del nitrógeno permite, en forma rápida y segura en corto tiempo al llegar al régimen deseado, alcanzando niveles de oxigeno tan bajos de los recomendados. Estos sistemas tienen una rápida capacidad de eliminación del oxigeno de la cámara y también eliminar otros volátiles perjudiciales para la conservación buscada, como el etileno y el dióxido de carbono. Su funcionamiento puede automatizarse fácilmente. Esto es fundamental por ser técnicas, en las que trabaja en los niveles de oxigeno cercanos al punto de sofocación de los tejidos, por lo que se requiere un control exacto de la composición gaseosa de la atmósfera de la cámara. Las instalaciones modernas están equipadas por analizadores electrónicos, que suelen ser paramagnéticos para medir él oxigeno y de infrarrojos para el dióxido de carbono, lo cual constituye una herramienta de gran utilidad para el control de regulación de la instalación. Distintos tipos de conservación: Conservación de gas: La conservación de un producto en una atmósfera que difiere el aire ambiente, que es del 21% de oxigeno y 300 p.p.m. de dióxido de carbono. Conservación por atmósfera controlada: Es en la cual crea una atmósfera con una baja proporción de oxigeno y alta proporción de dióxido de carbono por respiración natural o introduciéndole artificialmente. El uso de esta técnica se usa en almacenes, frigoríficos terrestres y contenedores refrigerados con una capacidad de control independiente y autónomo. La construcción de una bodega o depósito frigorífico, para hacerla impermeable a los gases y adecuada para el amaneramiento en atmósfera controlada, aumenta el costo del capital en un 40% y los costos diarios de operación se duplican para el almacenamiento de 6 meses. Conservación de atmósfera modificada: Se crea la atmósfera deseada por respiración normalmente la mezcla conserva durante el periodo completo de conservación y no se analiza o se controla mas, en algunos sistemas hay un cierto control, usando embalajes apropiados al cambio de gas. Conservación con ventilación controlada: El dióxido de carbono se puede formar de manera natural, por la respiración y se mantiene en un nivel seleccionado, regulando la ventilación y renovación de aire. Este método se utiliza para mejorar el nivel de dióxido de carbono para prolongar el periodo de conservación o para evitar daños por una elevación del mismo no conveniente a causa del proceso respiratorio. Este es el método que aun se utiliza en los barcos frigoríficos. Almacenamiento en atmósfera modificada de uso frecuente, se da para la banana, porque ya en el empacado, se colocan bolsa de polietileno en la caja de embalaje. Se procede hacer vacío en la bolsa con la finalidad de eliminar la mayor cantidad de aire y el producto desarrolla rápidamente de 2% de oxigeno y entre un 3% al 5% de dióxido de carbono. La refrigeración a una temperatura de +13,5ºC (56 ºF) y la permeabilidad del polietileno asegura que la composición permanezca en esos niveles. El método es usado para prolongar el tiempo de transporte por barco a destinos distantes. La respiración de las frutas, como hemos mencionado anteriormente, favorece el aumento del dióxido de carbono, el cual tiene un efecto inhibidor de la botritis y de otros hongos responsables de la podredumbre de las frutillas. Sin embargo, estos niveles de dióxido de carbono aumentan la acidez de la fruta, tornando el sabor de esta, en agrio. Limpieza de las cámaras: A los efectos de evitar la contaminación por olores de la carga transportada, considerando que las sustancias básicas que dan a los productos su sabor característico e individual son generalmente volátiles más fuertes y, por lo tanto, contaminantes, son las frutas en general y los cítricos en particular. Por el contrario, los productos que más absorben con mayor facilidad y con resultados más negativos esas sustancias volátiles, son los huevos, mantecas y grasas. Para prevenir este tipo de avería, estos productos no deben cargarse en el mismo compartimiento ni tampoco en uno que haya contenido anteriormente carga contaminante, hasta tanto el compartimiento sea completamente inodoro. Otra posible fuente de graves contaminaciones es por el olor proveniente de los distintos tipos de combustible. La prevención de este tipo de avería es un problema de difícil resolución, ya que se debe confiar casi exclusivamente del olfato, pues no existen objetivas que aseguran que el compartimiento a utilizar se encuentra libre de olores. Previo al enfriamiento de la cámara para recibir la carga, se debe efectuar un barrido minucioso si la carga transportada anteriormente era de características contaminantes, luego del barrido deben repasar pisos, mamparos y cielos, con un desinfectante. Desodorizante adecuado. El mejor sistema es, luego del buen barrido, ventilar con los ventiladores a máxima velocidad y con los conductos de renovación abiertos y de ser posible y para mejorar el efecto es hacerlo con tapas y/o puertas abiertas. La humedad remanente de la limpieza / desinfección, junto con restos orgánicos estimulan la formación de hongos que afectaran cargamentos futuros. Se deben tomar precauciones con respecto a la seguridad del hombre durante y luego de la fumigación de las cámaras para lo cual se averiguara el grado de toxicidad del producto utilizado y la ventilación necesaria previa de la cámara antes de permitir el ingreso a la misma. Un método de fumigación consiste en hacer evaporar, empleando un calentador especial, tabletas de formaldehído, empleando 60 gramos por cada 1000 pies cúbicos de capacidad del espacio a tratar. Si bien el método es altamente efectivo para matar hongos y bacterias o brindar una atmósfera esterilizada dentro de la cámara, esta esterilización se pierde al abrir la cámara para la carga, y esta se agrava aun más con el ingreso de la carga en la cámara, pero teniendo en cuenta el compromiso que representa un cargamento frigorífico, es aconsejable llevar a cabo esta practica. Después de la operación de limpieza y desinfección conviene ozonizar los espacios frigoríficos, especialmente si el cargamento anterior ha sido fruta y especialmente cítricos. El empleo de ozono resuelve con eficiencia el problema. La asociación del tercer átomo es muy débil y se desprende fácilmente, para oxidar cualquier sustancia que entre en contacto con él. Es el proceso de oxidación de las sustancias volátiles que provocan contaminación, lo que afecta su efecto negativo. El ozono se produce mediante pequeños generadores eléctricos portátiles que se colocan en los canales de ventilación, de esta manera el ozono es llevado a todo el espacio de la cámara anulando los efectos de las sustancias contaminantes. Existen básicamente dos tipos de generadores de ozono: El tubo de descarga silencioso. El de lámpara ultravioleta con un tubo de cuarzo. La capacidad de un generador debe ser de 12 miligramos de ozono por 1000 pies cúbicos de capacidad, que es la cantidad necesaria para un cargamento de cítricos, para otro tipo de fruta (manzanas, peras, duraznos, bananas etcétera.) Debe usarse la mitad de esa cantidad ya que una concentración excesiva de ozono produce manchas sobre la piel de la fruta, lo que le quita valor comercial a la fruta. Esterilización de la fruta durante el transporte: Diversos tipos de insectos, según el país de origen de la fruta, afectan la calidad de la misma provocando averías, con los consecuentes reclamos. Con la expansión del comercio mundial de frutas existe el peligro de introducir insectos o plagas de un país a otro que originalmente esta exento de esa plaga. Por ejemplo, el insecto pone huevos en la fruta, los huevos evolucionan en larvas que crecen en la fruta así contaminada, esta fruta es transportada a otros países, las larvas se convierten en insectos desarrollados y establecerse como plagas en el país de destino del cargamento. Las larvas de estos insectos mueren cuando son sometidos a prolongada exposición a bajas temperaturas, por eso algunas veces se usan temperaturas más bajas que las normales, pero se asegura el fin buscado que es exterminar las posibles plagas. El departamento de agricultura de los Estados Unidos impone reglamentos estrictos al respecto para la fruta importada de países con diferentes plagas. Además de estipular la temperatura que debe ser mantenida durante periodos específicos, requiere la instalación de termógrafos. Antes de poder proceder al desembarco del cargamento, la autoridad sanitaria ejerce un estricto control de los registros. Los termógrafos deben ser de diseño y marcas aprobadas y debe controlarse la calibración de los mismos antes de iniciar la carga, también deben ser aprobadas la aislación de las cámaras y el equipo frigorífico. Para transportar frutas y/o verduras a Estados Unidos se debe contar con un certificado extendido por el departamento de agricultura Conservación en cámaras frigoríficas Es conocido que el empleo del frío en la conservación de productos perecederos como carnes, pescados, frutas, etcétera, es imprescindible ya que a bajas temperaturas se inhiben las actividades enzimáticos y microbianas, responsables de la alteración de los citados productos. Sin embargo, muchos de estos microorganismos permanecen en los alimentos y en el ambiente bajo diferentes formas de resistencia. El hecho de que el frío por si solo tenga propiedades atenuantes tanto en el campo de la desinfección como en la desodorizaron, contribuye a que al cabo del tiempo se impregnen las paredes de las cámaras frigoríficas de microorganismos como de sustancias volátiles que pueden dar lugar a alteraciones bacterianas y organolépticas de los productos a conservar, reduciendo así el tiempo de mantenimiento en las cámaras, así pues, se hace necesario mejorar la acción conservante de frío, así como su poder desodorante, ya que este atenúa los olores pero no los elimina. Control de la temperatura: Como hemos mencionado el control de la temperatura es fundamental par evitar perdidas por averías a la carga. Esta se controla desde una computadora la cual se encuentra conectada a los sensores ubicados dentro de la bodega. Normalmente se utilizan más de dos sensores por bodega para controlar la temperatura, siendo este él numero mínimo a colocar. Los sensores comunican en forma permanente la temperatura de la bodega, lo cual favorece el estricto control que se debe tener sobre la carga transportada. TRANSPORTE DE MERCANCÍAS REFRIGERADAS Recipientes refrigerados tradicionales : Los recipientes con los asimientos refrigerados están disponibles en una amplia gama de tipos y de tamaños. Los recipientes se pueden refrigerar enteramente, o tienen solamente cuartos de almacén refrigerados pequeños. Las mercancías deben ser mantenidas en frío al pasar a lo largo del embarcadero antes de cargar. Presenta un problema menor para las mercancías en las temperaturas sobre operaciones Bien-organizadas 8 °C. del puerto es necesario para las mercancías congeladas, o para cargar en países de temperaturas ambientes elevadas (la condensación del agua daña la carne y pescados, etc. dando por resultado el rechazo de mercancías en el destino final). Las mercancías cargadas en bultos tienen un riesgo considerablemente más alto de ser dañados o robados. El cargamento debe esperar hasta después de que las instalaciones y el estado de la nave se examinen, las operaciones del puerto y la información exacta sobre mercancías móviles al cargamento se verifica (intervención de un experto), con las mercancías muy importantes mantenidas una o más en medio de las cubiertas de la nave en los compartimientos refrigerados que deben ser cargados y puestos rápidamente en frío. Transporte en envases Chaquetón: El envase libre equipado con una unidad de refrigeración con 3 kilovatios de la energía que es provista por la nave o el embarcadero. Estos envases no pueden bajar la temperatura de mercancías. Su energía permite que mantengan solamente la temperatura anterior del contenido. La pre-refrigeración es por lo tanto necesaria. Hasta hace poco tiempo, los envases fueron colocados con los discos para registrar la temperatura, eran relativamente temperaturas de regulación “básicas” dentro de 2 grados. Eran suficientes para los productos congelados, pero no para las mercancías frágiles (como bananas) que necesitan temperaturas reguladas dentro de una mitad de un grado. Los envases se equipan a veces de una unidad diesel del motor, permitiendo que sean totalmente libres por alrededor 8 días. Esto es suficiente mantener frío durante la carga y el camino final (éstos es lo usados frecuentemente).Los problemas con los chaquetones son a menudo debido a las faltas de las unidades de refrigeración, que son reparadas con dificultad por los equipos que tienen generalmente una fuente muy limitada de piezas de repuesto. Freshtainers Envases con una refrigeración mucho más exacta que los chaquetones, con control atmosférico, la eliminación del etileno y la regulación del CO2, que permite que todos los tipos de mercancía sean transportados en condiciones muy buenas. Estos envases se equipan generalmente de los dispositivos digitales para registrar el ámbito temperatura que se ajustan a las instrucciones. La recuperación de esta información es solamente posible con un dispositivo automatizado disponible de la compañía de envío. Conair Éste es un sistema que ha existido por cerca de 15 años, en los cuales el envase isotérmico se equipa de dos agujeros con los listones del lastre delante de ellos. En la nave, se colocan estos agujeros así el aire ingresa a los respiraderos de la ventilación, y la nave proporciona la energía y la ventilación necesarias de la refrigeración. A excepción de casos específicos, los terminales no proporcionan la refrigeración central. Los dispositivos de la evaporación del nitrógeno se utilizan a veces para mantener CONAIR frío por 48 horas. Los dispositivos con poca energía pueden ser utilizados. La ventaja del sistema CONAIR es que el espacio disponible aumenta la cantidad de envases, y una refrigeración y una ventilación de gran alcance, que está disponible con el chaquetón (la nave proporciona generalmente la refrigeración y la ventilación de gran alcance para bajar la temperatura de cargas completas). Como no son autosuficientes, deben ser entregado al agente y guardado dentro del puerto. El envase es una carga de la unidad que es más segura contra hurto y recuento erróneo (miscounting). La posibilidad de contaminación por el resto del envío es inexistente con un chaquetón, y muy pequeña con un CONAIR. De las opciones disponibles, el CONAIR es el mejor, pues es más seguro y ofrece una refrigeración y una ventilación de mayor alcance que el chaquetón. Medidas de contenedores refrigerados Los contenedores refrigerados tienen dimensiones estándares, todos son de 8 x 8 pies de ancho, pero pueden tener 10, 20, 30 o 40 pies de largo. Las dimensiones más usadas son la de 40 pies y después las de 20 pies. El contenedor puede ser comprado o arrendado; su costo puede ser muy alto y puede variar muchísimo en calidad y rendimiento. Sus principales ventajas son: Permiten el uso compartido del barco para contenedores frigorizados, por muchos productores de diferentes productos, siempre y cuando tengan acceso al uso de contenedores y que estén exportando por la misma ruta. Reducen en gran medida los daños por manejo, ya que se cargan en la bodega de empaque y no se descargan hasta que llegan a la bodega del cliente en el país de destino; En forma independiente se fija y vigila la temperatura; Capaces de pro-enfriar rápidamente el producto bajo las condiciones ambientales tropicales. Sus desventajas son: La compra o el arriendo son muy caros; Son grandes y pesados y requieren de equipo especial para su manejo; Se necesita contratar más contenedores que los que se usan debido al tiempo que tardan para retornar y por descompostura; No todos los países tienen facilidades para manejar los contenedores, lo que limita los puertos de embarque y desembarque, aunque algunos barcos se cargan y descargan con sus equipos. Espacios y medios de carga Como se ha indicado, el Salica Frigo, dispone de cuatro bodegas de carga, cada una de las cuales dispone de dos espacios térmicamente independientes, excepto la bodega de proa (nº 1) que dispone de un solo espacio frigorífico. Las bodegas nos 2, 3 y 4 se dividen en altura en cuatro entrepuentes, tres bajo cubierta principal y uno sobre ella. La bodega de proa nº 1 se divide en altura en tres entrepuentes. La cubierta superior y los entrepuentes disponen de escotillas de carga con tapas tipo folding de 10 x 9 metros de abertura libre, diseñadas y suministradas por SP Consultores y Servicios. Las de la cubierta superior constan de dos cuerpos de dos paneles, y son accionamiento hidráulico. Las de los entrepuentes son de dos cuerpos de tres paneles, y su accionamiento es por cable. Equipo de cubierta Para la carga y descarga de mercancías, manejo de provisiones, así como para las maniobras de fondeo y amarre, el buque dispone de un potente y eficaz equipo de cubierta, diseñado y fabricado por Técnicas Hidráulicas, cuyos elementos principales son los siguientes: 4 grúas de carga electro hidráulicas con una pluma de 18 m y una capacidad de elevación de 6.000 kg. Una grúa de provisiones, electro hidráulica, de pluma articulada. Dos molinetes/chigres de amarre en proa. Dos chigres de amarre para popa, hidráulicos. Equipo frigorífico El buque está equipado con un sistema frigorífico "a medida", proyectado y suministrado por Grenco, de acuerdo con las reglas de BV y USDA. Se trata de un sistema "indirecto", lo que significa que las salmuera se enfría en un intercambiador de calor por medio de amoniaco. La salmuera enfriada circula a través de enfriadores de aire instalados en las bodegas. Bodegas de carga El sistema realmente único a bordo del Salica Frigo está diseñado para la refrigeración de sus cuatro bodegas que, como se ha dicho, están divididas en un total de seis zonas independientes desde el punto de vista térmico y 14 compartimentos, cada uno de los cuales dispone de su propio sistema independiente de circulación de aire y dos enfriadores de aire con ventiladores en su parte superior. Además, cada una de las zonas dispone de suministro independiente de aire fresco. Las bodegas de carga están especialmente diseñadas para el transporte de atún congelado, lo que significa entre otras cosas, que deben ser fáciles de limpiar. Por ello se han tomado medidas especiales para descongelar las bandejas situadas bajo los enfriadores, independientemente de estos. La temperatura en las bodegas se regula mediante un avanzado sistema de control que asegura una precisión de ±0,1º C. Enfriadores amoniaco/salmuera La instalación comprende tres unidades de enfriamiento de salmuera mediante amoniaco (NH3) conectadas a un sistema de salmuera de tres niveles de temperatura. El armador del buque, perteneciente al Grupo Albacora, eligió amoniaco debido a su larga experiencia con este compuesto como refrigerante. Sistema de control Todo el sistema frigorífico se opera y controla mediante avanzados autómatas programables (PLCs) conectados a un ordenador personal. Se dispone así fácilmente de información precisa tal como informes sobre los compresores, informes a clientes, curvas de tendencias, informes de bodegas e informes USDA. Además, la planta está equipada con un sistema de control y vigilancia de CO2. Aislamiento y habilitación Para el buque Salica Frigo, Aister ha trabajado en los siguientes campos: Aislamiento. Carpintería. Calderería. Habilitación, según se describe detalladamente en otro lugar de este reportaje y según se resume a continuación... Maquinaria Para el buque frigorífico Salica Frigo, Wärtsilä Ibérica, S.A. ha suministrado un paquete propulsor Propac, compuesto por un motor Wärtsilä 6L46C, de 6.300 Kw. (8.566 BHP) a 500 rpm, que acciona una hélice de paso controlable Wärtsilä CP108 mediante una reductora Wärtsilä SCV 950-P58, con una toma de fuerza de 1.500 Kw. para accionamiento de un alternador de cola... ...Incorpora un sistema de control electrónico de la propulsión (hélice, reductora y motor principal) Wärtsilä Wichmatic II adaptado a las características operativas de este buque. Wärtsilä Ibérica, S.A. también ha suministrado los dos grupos generadores principales, accionados por dos motores Wärtsilä 6L20 que desarrollan una potencia de 990 Kw. a 1.000 rpm. Para accionamiento del timón el buque incorpora un servo marca Brusselle. La gran maniobrabilidad puede apreciarse en alguna de las fotos que ilustran este reportaje. Para facilitar la maniobra en puerto, se ha instalado una hélice transversal de proa Baliño-Rolls Royce de paso variable que absorbe una potencia de 500 HP. La planta de tratamiento de combustible y lubricante es suministro de Alfa Laval... Equipo electrónico El equipamiento radioeléctrico de comunicaciones, seguridad y navegación ha sido suministro de Nautical. La selección de equipos se ha realizado conjuntamente con el Armador y reúne lo último del mercado en electrónica aplicable a buques mercantes. Se ha tenido especial cuidado en cumplir y exceder todos los requerimientos exigidos por IMO y la DGMM para mercantes que naveguen en cualquier océano y condición. Esto implica el suministro de equipos homologados, el montaje por parte de un instalador registrado y la elaboración de un proyecto completo y detallado ante la DGMM. La relación de equipos es la siguiente... Habilitación La habilitación del buque, "llave en mano", ha sido diseñada y realizada por Aister de acuerdo con las exigencias constructivas del armador y del astillero. Se ha conseguido ofrecer el máximo confort y comodidad, conjuntamente con una alta calidad en cuanto a los materiales utilizados. La habilitación consta de cinco cubiertas, la cubierta puente, la 3º cubierta de superestructura, la 2º cubierta de superestructura, la 1º cubierta de superestructura y la cubierta principal y posee los siguientes espacios.