Sistema de Refrigeración Líquida Con núcleo de cobre CASERO!!
Sistema de refrigeración líquida casero, mantiene la cpu a 5º-6º por encima de la temperatura ambiente subiendo el bus.
Coste....prácticamente nulo.
MATERIALES NECESARIOS:
PARA EL BLOQUE:
Plancha de Cobre de unos 5 cm de largo 4 de ancho y al menos medio centímetro de grosor, la podemos conseguir en cualquier polígono industrial, generalmente esos tamaños son restos y nos los podrán regalar.Taladro y brocas de metal al menos una del 11 para los racores y otra del ancho q se prefiera para el recorrido.Estaño y Soldador potente, nosotros usamos un mini soplete y paciencia, con un soldador de electrónica nos vamos a aburrir
Los dos racores fueron comprados en Leroy Merlin en la sección de fontanería de latón para poder soldarlos después.Lijas al agua, de grano fino en la guía usamos una 400 y después una 1500.Pasta de pulir, (en LM o Carrefour) un trapo bien enganchado a una broca.Sierra para metal.PACIENCIA PARA EL DEPÓSITO:
Nosotros hicimos dos, el primero en la lata de un Spray de pintura.El que sale en la guía está hecho con planchas de aluminio que se puede trabajar muy bien y da un aspecto más que aceptable, lo podéis encontrar en cualquier polígono o en el peor de los casos en LyM.Remaches.Soldadura Fría (Resina Epoxica, en Ly M, Carrefour...cualquier ferretería).
CREACIÓN DEL BLOQUE DE COBRE:
Partimos de dos trozos de Cobre macizos como los de la imagen, hay que asegurarse que vayan a poder cubrir la totalidad de la parte metálica de nuestro procesador
Con un rotulador como los que usamos para los cds lo mejor es hacerse un diseño a seguir, en mi caso decidí realizar una S
Una vez dibujado el modelo con una broca del 6 aproximadamente comenzamos a realizar los orificios que formaran el recorrido de nuestro bloque, eso sí con mucho cuidado de no traspasar el bloque de cobre, en este caso decidimos que mejor que hacer un camino plano con una sola broca y agujeros lineales seria usar una broca menor y hacer agujeros de la siguiente manera:
* * * * *
* * * * *
* * * * *
De esta manera al no ser una superficie tan plana se crean turbulencias con el paso del agua y gracias a esto nuestro bloque refrigerará más,
Las líneas que veis en el centro las hicimos con la dremel, con el disco de corte, es el punto que coincide con el centro del procesador (un AMD XP) es para intentar maximiza la superficie de contacto entre el liquido refrigerante y el bloque
Esta es otra vista de cómo quedó el bloque después de un buen rato taladro en mano.
A continuación realizamos lo mismo en el otro trozo de cobre, teniendo en cuenta de que al unir los bloques, los dibujos deberían casar, especialmente las dos líneas que crean el recorrido en forma de S y prestando atención a dejar suficiente grosor en la entrada y salida del circuito como para poder soldar después los racores de latón.
Antes de soldar decidimos que como tenia grosor suficiente no sería mala idea realizar unas pequeñas aletas en la parte superior del bloque para q refrigere un poco mejor,
Comenzamos a hacerlas con la dremel pero al ver q nos fundíamos los discos y q eran demasiado gruesos decidimos seguir con la sierra de metal de toda la vida...nos tiramos un buen rato, tanto que ahora alguno tiene un brazo más grande que el otro del esfuerzo pero...
A base de tiempo se va pareciendo a esto
Realizamos los dos agujeros donde irán los racores que conectaran nuestro bloque con los tubos de goma, los nuestros son de 10,5 milímetros pero tuvimos que usar una broca de 11, según los que compréis cada uno necesitareis una u otra broca
Una vez hecho esto estañamos los bordes de los bloques que vamos a unir como vemos en la imagen.
Y ahora sí, vamos a soldar pero esto no es como cuando soldamos un cable o cualquier integrado, nuestro bloque es muy grande y disipa mucho calor con lo que nos resultara casi imposible soldarlo con el típico soldador de andar por casa, Si tenéis un soplete se puede hacer con él, de no ser así, nos hacemos una buena hoguera y a calentar el metal o lo llevamos a soldar q es más fácil .
Yo os recomiendo q montéis primero la parte de abajo y sobre esta, la tapa de cobre y por último los racores, daos cuenta q si tiráis mucho de un racor lo más seguro es q descoloquéis los dos bloques, paciencia lleva su tiempo dejarlo bien sin material, otra cosa es que tengáis cuidado al poner los racores de que estos dejen paso al agua por dentro del bloque, no los metáis hasta el fondo.
Hay que tener mucho cuidado al manejar los bloques por q os aseguro que van a quemar más que la plancha de casa y que tardan en enfriarse, aunque penséis que ya están fríos cogedlos con pinzas y los pasáis por agua por si acaso.
Más o menos la cosa quedara así, aun nos falta soldar los anclajes y pulir.
Antes de seguir os recomiendo que comprobéis que realmente hemos hecho un bloque estanco, un truquito es el de "exprimir" un subrayador dentro del agua que uséis de manera q cualquier fuga se vera mucho mejor.
Bueno no os riáis de el diseño del anclaje lo hicimos con otra lamina de cobre que teníamos por ahí, simplemente se suelda entre los dos bloques
Como podéis ver tiene una pinta bastante desastrosa pero nada a base de lija se arregla todo, hay que empezar de gruesa a fina, pero cuando digo gruesa me refiero a una de grano 400 como poco que si ponéis algo más grueso seguramente no hagáis más que rallar, otra cosa para que quede bien es apoyar la lija sobre un cristal y desplazar el bloque entero asegurando así que realizaremos la misma presión sobre todos los puntos y que al menos quedara todo plano.
En las primeras pasadas irá quedando así, pero ya que estamos vamos a dejarlo como nos gustaría de manera que ponemos una lija al agua más fina y seguimos frotando y cuando tengamos la certeza de que no podemos mejorar con lija entra en juego el taladro y la pasta de pulir, venden accesorios para pulir, pero se trata de no tener que comprar todo un taller para hacer esto, nosotros lo hicimos enrollando bien un trapo de algodón a una broca de cabeza gorda, de manera que la broca nunca tocase el bloque, aplicamos pasta de pulir...
..Y a base de darle al taladro empezó a parecerse a esto
Finalmente no quedo tan mal, eso si...el proceso llevo su horita de castigo pero mereció la pena.
Por último tenemos que crear el anclaje, Nuestro socket es el A así que con esto basta, un tornillo a cada lado con un muelle de bolígrafo y el anclaje pues un trozo de metal cortado con forma de L, podemos apretarlo más o menos con el tornillo y la tuerca q esta debajo del enganche en forma de L
Y engancha bien!!!!
Lleva ya más de 6 meses funcionando sin ruido y sin calor, el micro está a unos 5º y medio más que la temperatura ambiente subiendo el bus un 5%
VAMOS A HACER UN DEPÓSITO CON BOMBA INCORPORADA EN ALUMINIO!!
Todo Bloque necesita de una bomba que mueva el liquido refrigerante y un depósito donde este se pueda expandir, vamos a construirlo!
En primer lugar partimos de laminas de aluminio de aproximadamente 1 milímetro, nos las regalaron en un taller de chapa, eran retales q sobraban, Para empezar a trabajar y evitar tener q estar lijando vamos a conservar la cara "bonita" del aluminio pegándole cinta de carrocero para protegerla.
Lo bueno que tiene este material es que se puede moldear, cortar lijar con suma facilidad, no tenemos más que marcar con un lápiz la forma de nuestra caja y cortar con unas buenas tijeras, mi recomendación es que ya que no podemos soldar el aluminio en nuestras casas contemos con las mínimas uniones posibles e intentemos hacer nuestro depósito con las mínimas piezas posibles, como se ve en la imagen el depósito es una lamina de aluminio doblada donde pondremos unas tapas laterales, es muy importante dejar pestañas a los lados para poder pegar bien las chapas e incluso remacharlas.
Aquí se puede observar como ha quedado doblado y la cinta de carrocero que protege la superficie exterior de la que hablábamos antes, para evitar que los dobleces sean más curvos de lo deseado utilizaremos alguna arista rígida, nosotros utilizamos un trozo de aluminio más grueso y los resultados no fueron malos, al ser chapa tan fina se dobla con las propias manos sin ningún problema.
Ya que se trata de reutilizar todo lo que podamos y no tener que dejarnos una fortuna vamos a aprovechar una fuente de estaque que nos da la friolera de 1500 Litros hora!!! nada que ver con las que venden para en los kits comerciales de 400 l/h estas bombas van a 220 V más adelante explicaremos como conseguir que se conecte automáticamente al encender el ordenador, no os preocupéis por el coste en electricidad, apenas es de 15W
Dado que la bomba ira apoyada en el depósito debemos de colocar almohadillas en las patas de esta para evitar ruidos por vibración, cualquier esponja nos vale, nosotros usamos una goma anti-ralladura para los muebles que viene ya con adhesivo por una de sus caras
Aquí tenemos la fuente con su base doble de aislante
Ahora vamos a realizar los agujeros por donde saldrán los tubos, para ello taladro y broca de metal.
Ya tenemos el agujero y como racores vamos a utilizar empalmes de riego, todos los tubos que necesitemos los podemos sacar de Leroy Merlin, Verdecora, carrefour, etc Son de uso muy común en el riego automático.
Aquí vemos como queda el anclaje una vez enroscado, para evitar fugas podéis poner cualquier pegamento alrededor o pasta para juntas de motores q sale a unos 3€ y tenemos para esto y muchísimo más.
Nuestra bomba tiene una rosca q aprovechamos para unir a la salida del racord de la imagen superior:
Por último nos queda tan solo poner las tapas, ¿Como lo hicimos nosotros?, pusimos 3 remaches por cada lado y además añadimos en las pestañas soldadura fría, que no es más que un pegamento epoxico para metales que se encuentra en cualquier ferretería y resulta fundamental para conseguir q sea estanco.
Finalmente quedo así, solo falta explicar de dónde sacamos el radiador
Pues bien el radiador es el de la calefacción de un SEAT IBIZA de los antiguos!!! que a presión encaja perfecto entre dos bahías de 5 y cuarto y os puedo asegurar q sin más ventiladores que el de la fuente de alimentación el sistema se mantiene fresco y estable y lo q es mejor, tenemos todo incluido en la propia torre
Aquí podéis ver todo el sistema montado.
Así se ve por delante sin tapas, le estamos haciendo unas con unos cuantos agujeros para que refrigere bien pero por el momento hasta nos gusta como queda
Solo queda explicar cómo encender la bomba a la vez que el ordenador y no tener q preocuparnos por nada:
Necesitamos un relé, una de dos o lo pedís en el propio desguace donde consigáis el radiador o en cualquier tienda de electrónica.
Básicamente un relé no es más que un interruptor electrónico, donde al introducir 12V (por norma general) que corresponden a los cables amarillo (Positivo) y negro(Negativo) de nuestra fuente, dejara pasar electricidad entre sus dos patillas, os pongo un esquema de lo q tenéis que hacer y si alguien necesita ayuda se lo explicaremos más detenidamente con mucho gusto!.
Sistema de refrigeración líquida casero, mantiene la cpu a 5º-6º por encima de la temperatura ambiente subiendo el bus.
Coste....prácticamente nulo.
MATERIALES NECESARIOS:
PARA EL BLOQUE:
Plancha de Cobre de unos 5 cm de largo 4 de ancho y al menos medio centímetro de grosor, la podemos conseguir en cualquier polígono industrial, generalmente esos tamaños son restos y nos los podrán regalar.Taladro y brocas de metal al menos una del 11 para los racores y otra del ancho q se prefiera para el recorrido.Estaño y Soldador potente, nosotros usamos un mini soplete y paciencia, con un soldador de electrónica nos vamos a aburrir
Los dos racores fueron comprados en Leroy Merlin en la sección de fontanería de latón para poder soldarlos después.Lijas al agua, de grano fino en la guía usamos una 400 y después una 1500.Pasta de pulir, (en LM o Carrefour) un trapo bien enganchado a una broca.Sierra para metal.PACIENCIA PARA EL DEPÓSITO:
Nosotros hicimos dos, el primero en la lata de un Spray de pintura.El que sale en la guía está hecho con planchas de aluminio que se puede trabajar muy bien y da un aspecto más que aceptable, lo podéis encontrar en cualquier polígono o en el peor de los casos en LyM.Remaches.Soldadura Fría (Resina Epoxica, en Ly M, Carrefour...cualquier ferretería).
CREACIÓN DEL BLOQUE DE COBRE:
Partimos de dos trozos de Cobre macizos como los de la imagen, hay que asegurarse que vayan a poder cubrir la totalidad de la parte metálica de nuestro procesador
Con un rotulador como los que usamos para los cds lo mejor es hacerse un diseño a seguir, en mi caso decidí realizar una S
Una vez dibujado el modelo con una broca del 6 aproximadamente comenzamos a realizar los orificios que formaran el recorrido de nuestro bloque, eso sí con mucho cuidado de no traspasar el bloque de cobre, en este caso decidimos que mejor que hacer un camino plano con una sola broca y agujeros lineales seria usar una broca menor y hacer agujeros de la siguiente manera:
* * * * *
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De esta manera al no ser una superficie tan plana se crean turbulencias con el paso del agua y gracias a esto nuestro bloque refrigerará más,
Las líneas que veis en el centro las hicimos con la dremel, con el disco de corte, es el punto que coincide con el centro del procesador (un AMD XP) es para intentar maximiza la superficie de contacto entre el liquido refrigerante y el bloque
Esta es otra vista de cómo quedó el bloque después de un buen rato taladro en mano.
A continuación realizamos lo mismo en el otro trozo de cobre, teniendo en cuenta de que al unir los bloques, los dibujos deberían casar, especialmente las dos líneas que crean el recorrido en forma de S y prestando atención a dejar suficiente grosor en la entrada y salida del circuito como para poder soldar después los racores de latón.
Antes de soldar decidimos que como tenia grosor suficiente no sería mala idea realizar unas pequeñas aletas en la parte superior del bloque para q refrigere un poco mejor,
Comenzamos a hacerlas con la dremel pero al ver q nos fundíamos los discos y q eran demasiado gruesos decidimos seguir con la sierra de metal de toda la vida...nos tiramos un buen rato, tanto que ahora alguno tiene un brazo más grande que el otro del esfuerzo pero...
A base de tiempo se va pareciendo a esto
Realizamos los dos agujeros donde irán los racores que conectaran nuestro bloque con los tubos de goma, los nuestros son de 10,5 milímetros pero tuvimos que usar una broca de 11, según los que compréis cada uno necesitareis una u otra broca
Una vez hecho esto estañamos los bordes de los bloques que vamos a unir como vemos en la imagen.
Y ahora sí, vamos a soldar pero esto no es como cuando soldamos un cable o cualquier integrado, nuestro bloque es muy grande y disipa mucho calor con lo que nos resultara casi imposible soldarlo con el típico soldador de andar por casa, Si tenéis un soplete se puede hacer con él, de no ser así, nos hacemos una buena hoguera y a calentar el metal
o lo llevamos a soldar q es más fácil .
Yo os recomiendo q montéis primero la parte de abajo y sobre esta, la tapa de cobre y por último los racores, daos cuenta q si tiráis mucho de un racor lo más seguro es q descoloquéis los dos bloques, paciencia lleva su tiempo dejarlo bien sin material, otra cosa es que tengáis cuidado al poner los racores de que estos dejen paso al agua por dentro del bloque, no los metáis hasta el fondo.
Hay que tener mucho cuidado al manejar los bloques por q os aseguro que van a quemar más que la plancha de casa y que tardan en enfriarse, aunque penséis que ya están fríos cogedlos con pinzas y los pasáis por agua por si acaso.
Más o menos la cosa quedara así, aun nos falta soldar los anclajes y pulir.
Antes de seguir os recomiendo que comprobéis que realmente hemos hecho un bloque estanco, un truquito es el de "exprimir" un subrayador dentro del agua que uséis de manera q cualquier fuga se vera mucho mejor.
Bueno no os riáis de el diseño del anclaje
lo hicimos con otra lamina de cobre que teníamos por ahí, simplemente se suelda entre los dos bloques
Como podéis ver tiene una pinta bastante desastrosa pero nada a base de lija se arregla todo, hay que empezar de gruesa a fina, pero cuando digo gruesa me refiero a una de grano 400 como poco que si ponéis algo más grueso seguramente no hagáis más que rallar, otra cosa para que quede bien es apoyar la lija sobre un cristal y desplazar el bloque entero asegurando así que realizaremos la misma presión sobre todos los puntos y que al menos quedara todo plano.
En las primeras pasadas irá quedando así, pero ya que estamos vamos a dejarlo como nos gustaría de manera que ponemos una lija al agua más fina y seguimos frotando y cuando tengamos la certeza de que no podemos mejorar con lija entra en juego el taladro y la pasta de pulir, venden accesorios para pulir, pero se trata de no tener que comprar todo un taller para hacer esto, nosotros lo hicimos enrollando bien un trapo de algodón a una broca de cabeza gorda, de manera que la broca nunca tocase el bloque, aplicamos pasta de pulir...
..Y a base de darle al taladro empezó a parecerse a esto
Finalmente no quedo tan mal, eso si...el proceso llevo su horita de castigo pero mereció la pena.
Por último tenemos que crear el anclaje, Nuestro socket es el A así que con esto basta, un tornillo a cada lado con un muelle de bolígrafo y el anclaje pues un trozo de metal cortado con forma de L, podemos apretarlo más o menos con el tornillo y la tuerca q esta debajo del enganche en forma de L
Y engancha bien!!!!
Lleva ya más de 6 meses funcionando sin ruido y sin calor, el micro está a unos 5º y medio más que la temperatura ambiente subiendo el bus un 5%
VAMOS A HACER UN DEPÓSITO CON BOMBA INCORPORADA EN ALUMINIO!!
Todo Bloque necesita de una bomba que mueva el liquido refrigerante y un depósito donde este se pueda expandir, vamos a construirlo!
En primer lugar partimos de laminas de aluminio de aproximadamente 1 milímetro, nos las regalaron en un taller de chapa, eran retales q sobraban, Para empezar a trabajar y evitar tener q estar lijando vamos a conservar la cara "bonita" del aluminio pegándole cinta de carrocero para protegerla.
Lo bueno que tiene este material es que se puede moldear, cortar lijar con suma facilidad, no tenemos más que marcar con un lápiz la forma de nuestra caja y cortar con unas buenas tijeras, mi recomendación es que ya que no podemos soldar el aluminio en nuestras casas contemos con las mínimas uniones posibles e intentemos hacer nuestro depósito con las mínimas piezas posibles, como se ve en la imagen el depósito es una lamina de aluminio doblada donde pondremos unas tapas laterales, es muy importante dejar pestañas a los lados para poder pegar bien las chapas e incluso remacharlas.
Aquí se puede observar como ha quedado doblado y la cinta de carrocero que protege la superficie exterior de la que hablábamos antes, para evitar que los dobleces sean más curvos de lo deseado utilizaremos alguna arista rígida, nosotros utilizamos un trozo de aluminio más grueso y los resultados no fueron malos, al ser chapa tan fina se dobla con las propias manos sin ningún problema.
Ya que se trata de reutilizar todo lo que podamos y no tener que dejarnos una fortuna vamos a aprovechar una fuente de estaque que nos da la friolera de 1500 Litros hora!!! nada que ver con las que venden para en los kits comerciales de 400 l/h
estas bombas van a 220 V más adelante explicaremos como conseguir que se conecte automáticamente al encender el ordenador, no os preocupéis por el coste en electricidad, apenas es de 15W
Dado que la bomba ira apoyada en el depósito debemos de colocar almohadillas en las patas de esta para evitar ruidos por vibración, cualquier esponja nos vale, nosotros usamos una goma anti-ralladura para los muebles que viene ya con adhesivo por una de sus caras
Aquí tenemos la fuente con su base doble de aislante
Ahora vamos a realizar los agujeros por donde saldrán los tubos, para ello taladro y broca de metal.
Ya tenemos el agujero y como racores vamos a utilizar empalmes de riego, todos los tubos que necesitemos los podemos sacar de Leroy Merlin, Verdecora, carrefour, etc Son de uso muy común en el riego automático.
Aquí vemos como queda el anclaje una vez enroscado, para evitar fugas podéis poner cualquier pegamento alrededor o pasta para juntas de motores q sale a unos 3€ y tenemos para esto y muchísimo más.
Nuestra bomba tiene una rosca q aprovechamos para unir a la salida del racord de la imagen superior:
Por último nos queda tan solo poner las tapas, ¿Como lo hicimos nosotros?, pusimos 3 remaches por cada lado y además añadimos en las pestañas soldadura fría, que no es más que un pegamento epoxico para metales que se encuentra en cualquier ferretería y resulta fundamental para conseguir q sea estanco.
Finalmente quedo así, solo falta explicar de dónde sacamos el radiador
Pues bien el radiador es el de la calefacción de un SEAT IBIZA de los antiguos!!! que a presión encaja perfecto entre dos bahías de 5 y cuarto y os puedo asegurar q sin más ventiladores que el de la fuente de alimentación el sistema se mantiene fresco y estable y lo q es mejor, tenemos todo incluido en la propia torre
Aquí podéis ver todo el sistema montado.
Así se ve por delante sin tapas, le estamos haciendo unas con unos cuantos agujeros para que refrigere bien pero por el momento hasta nos gusta como queda
Solo queda explicar cómo encender la bomba a la vez que el ordenador y no tener q preocuparnos por nada:
Necesitamos un relé, una de dos o lo pedís en el propio desguace donde consigáis el radiador o en cualquier tienda de electrónica.
Básicamente un relé no es más que un interruptor electrónico, donde al introducir 12V (por norma general) que corresponden a los cables amarillo (Positivo) y negro(Negativo) de nuestra fuente, dejara pasar electricidad entre sus dos patillas, os pongo un esquema de lo q tenéis que hacer y si alguien necesita ayuda se lo explicaremos más detenidamente con mucho gusto!.