Buenas linces.
qué tal?
andaba precisando una sierra sin fin pero me encontré con dos cosas.
1º). cualquier máquina más o menos digna, ronda las 18 lucas . hay algunas chiquitas de hobbie, pero no me sirven para el uso que quiero darle. las de 400 mm en adelante salen un fangote...
y 2º) por qué no fabricarse una?
hay decenas de videos en Youtube en donde la mayoría de los tipos se hacen una de madera. O sea, el armazón,, la mesa de corte, y ruedas de madera... e incluso las poleas...
y más de uno se basa en el modelo que hizo Matthias Wandel.
pero hay un pequeño inconveniente al respecto..
si quiero hacerme esa máquina, no cuento en primera instancia con las herramientas que tienen esos tipos..
así que pensé en alguna alternativa más viable, menos costosa y más rápida.
Fuí a una casa de hierros a revolver unos recortes para empezar y si bien, tenía un croquis más o menos armado, me gusta más trabajar e improvisar sobre la marcha.
pero me traje 150 $ de recortes para arrancar.
Electrodos ya tenía y un cacho de fenólico de 18 mm que me había sobrado de una agujereadora de columna que hice hace poso, me sirvió para la construcción de las ruedas.
aqui las fotos de estas primeras etapas.
a medida que vaya progresando, les alcanzo las otras..
El esqueleto o armazón,, no tengo la más pálida idea de cómo se llama, pero boé....
comencé con dos cortes de 45º hacia cada lado de una linea recta que trazé con la escuadra, en un estructural de 7x3 de pared gruesa.
la primer marca la hice a 35 cm y la siguiente , 25 cm despues de la primera.
para marcar los grados, me serví de un papel doblado a 45º y luego a la mitad, para mas tarde traspasar ese angulo a una falsa escuadra. simple.
una vez hecho los cortes, solo quedó doblar el estructural hasta que hagan contacto las caras internas de los cortes.
ahora bien, antes de soldar , tengo que asegurarme de que quede a 90º finales la sumatoria de los dos cortes.
pero no tenia bien claro cómo controlar eso sin la asistencia de una escuadra grande o similar..
así que con la ayuda de un nivel mas o menos confiable.. novelé en la morza el horizontal, para luego verificar el vertical antes de comenzar a soldar.
me serví de otro trozo de estructural y una par de sargentos para mantener el paralelismo de las caras.
sujeté lo más firme posible y soldé.
lo que tengo hasta ahora es algo así como una columna principal.
debería agregarle lo que resultaría siendo el soporte de la mesa de corte propiamente dicha.
luego un sostén a partir de lo que soldé anteriormente y unas patas.
en la parte superior, corte y soldé un par de trozos mas delgados de estructural para lo que sería el montaje de la rueda superior de la maquina.
tengamos en cuenta que dicha rueda, debe facilitarnos tanto la colocación / extracción de la hoja de corte, el tensado de la misma y la corrección del angulo del eje para hacer correr la hoja en el centro de las ruedas.
Ya en casa y despues de unos mates, me puse a cortar el fenolico de 18 mm para lo que serán las ruedas.
las ruedas van a ser de 500 mm, así que improvisé un compás con un palito, un tornillo y un lápiz para trazar los 4 círculos en la madera, ya que cada rueda tendrá un espesor final de 36 mm, así que para eso, habrá que pegar dos cortes para cada rueda.
ahora una lijada, y encolar las partes. Usé Titebond, el mismo que uso para pegar mis guitarras, unos sargentos y cualquier porquería que tenga peso para colocarle encima así se pegan ambas caras.
mientras se secaba, me puse a ver como soluciono lo del sostén del eje superior.
y lo que resultó fue esto.
junté los recortes que tenía así que tenia que lograr algo efectivo, simple, y robusto. y quedó más o menos así.
no tengo fotos del proceso paso a paso ya que estaba muy ocupado en el asunto, pero ya iremos viendo como funciona finalmente.
recuerden esos dos trozos de estructural que dejé hacia arriba del arco.
bueno, esas serían las guías de este montaje regulable.
en donde coloqué un cacho de varilla roscada de 1/2 con unas tuercas desde abajo a la cual le soldé una virola que andaba por ahi dando vueltas.
dicha varilla roscada, empuja hacia arriba el montaje del eje, dándole tensión a la hoja de corte.
con una plancha de 3/16 y un par de ángulos, logré que calzara en las guías.
puse un cuadrado de 5/8 en la parte inferior con una perforación pasante de 13mm para que pueda pasar una varilla roscada de 1/2 en su interior,
con la misma mecha de 13, agujereé el arco de lado a lado para poder hacer pasar la varilla roscada y así poder mover todo el soporte desde abajo.
el soporte (vamos a llamarlo asi), aun no tiene el eje, pero este sería su montaje-.
ahora bien, ya tenemos un tornillo encargado de subir o bajar soporte completo, pero necesitamos algún modo de corregir la inclinación de la punta del eje en donde va montada la rueda para que; podamos hacer caminar la cinta en el medio de dichas ruedas.
así que pensé que un estructural sería un buen montaje para el eje ya que podría atravesar ambas caras y soldarlo posteriormente, dándome así, dos puntos de apoyo.
a su vez, este montaje del eje, pivotearía en su montaje, y variaría su angulo debido a la acción de un tornillo colocado en su parte trasera, el cual lo empujaría o no,
espero que se entienda lo que les digo.
bueno, las ruedas ya pegaron, ahora me encontré con un problema.
tendría que redondearlas perfectamente ya que el corte de la periferia de las mismas era muy irregular.
como no cuento con un torno de tales dimenciones, (las ruedas tienen 500 mm, así que precisaba un torno con al menos 25 mm de volteo), improvisé algo con un disco de sierra en la amoladora, un perno de pistón de 22 mm , un trozo de varilla de 3/8 con dos tuercas, una broca de 22 mm, unos cortes de fenolico para el montaje de la amoladora. etc etc.
la idea es;
tener un eje fijo del mismo diametro del orificio que le iba a hacer a las ruedas, a 90º sobre un montaje en cuyo extremo, iría montado en un soporte, la amoladora con un disco de corte de madera, que pivotearía sobre un eje y con una prensa C iría afirmando el avance del disco sobre el perimetro de las ruedas.
algo así....
hice un par de agujeros en el protector de la amoladora y lo fijé en una base.
busqué una inclinación que favorezca el ataque del disco de corte y comencé a girar la rueda mientras el disco iba emparejando el contorno.
aseguré la maquinola con un par de tirafondos y le coloqué una lija doblada de bajo para que (por si vibra) no pueda moverse.
tuve buenos resultados, pero mejoraron cuando cambié la sierra circular por una nueva que tuve que salir a comprar en ese instante.
convengamos que la rueda no tiene una superficie totalmente plana, sino que debe quedar una elevación en el centro.
eso lo voy a mostrar con más detalle en el próximo post.
hasta aqui el avance en 3 días (turnos de 2 horas aproximadamente).
saludos
qué tal?
andaba precisando una sierra sin fin pero me encontré con dos cosas.
1º). cualquier máquina más o menos digna, ronda las 18 lucas . hay algunas chiquitas de hobbie, pero no me sirven para el uso que quiero darle. las de 400 mm en adelante salen un fangote...
y 2º) por qué no fabricarse una?
hay decenas de videos en Youtube en donde la mayoría de los tipos se hacen una de madera. O sea, el armazón,, la mesa de corte, y ruedas de madera... e incluso las poleas...
y más de uno se basa en el modelo que hizo Matthias Wandel.
pero hay un pequeño inconveniente al respecto..
si quiero hacerme esa máquina, no cuento en primera instancia con las herramientas que tienen esos tipos..
así que pensé en alguna alternativa más viable, menos costosa y más rápida.
Fuí a una casa de hierros a revolver unos recortes para empezar y si bien, tenía un croquis más o menos armado, me gusta más trabajar e improvisar sobre la marcha.
pero me traje 150 $ de recortes para arrancar.
Electrodos ya tenía y un cacho de fenólico de 18 mm que me había sobrado de una agujereadora de columna que hice hace poso, me sirvió para la construcción de las ruedas.
aqui las fotos de estas primeras etapas.
a medida que vaya progresando, les alcanzo las otras..
El esqueleto o armazón,, no tengo la más pálida idea de cómo se llama, pero boé....
comencé con dos cortes de 45º hacia cada lado de una linea recta que trazé con la escuadra, en un estructural de 7x3 de pared gruesa.
la primer marca la hice a 35 cm y la siguiente , 25 cm despues de la primera.
para marcar los grados, me serví de un papel doblado a 45º y luego a la mitad, para mas tarde traspasar ese angulo a una falsa escuadra. simple.
una vez hecho los cortes, solo quedó doblar el estructural hasta que hagan contacto las caras internas de los cortes.
ahora bien, antes de soldar , tengo que asegurarme de que quede a 90º finales la sumatoria de los dos cortes.
pero no tenia bien claro cómo controlar eso sin la asistencia de una escuadra grande o similar..
así que con la ayuda de un nivel mas o menos confiable.. novelé en la morza el horizontal, para luego verificar el vertical antes de comenzar a soldar.
me serví de otro trozo de estructural y una par de sargentos para mantener el paralelismo de las caras.
sujeté lo más firme posible y soldé.
lo que tengo hasta ahora es algo así como una columna principal.
debería agregarle lo que resultaría siendo el soporte de la mesa de corte propiamente dicha.
luego un sostén a partir de lo que soldé anteriormente y unas patas.
en la parte superior, corte y soldé un par de trozos mas delgados de estructural para lo que sería el montaje de la rueda superior de la maquina.
tengamos en cuenta que dicha rueda, debe facilitarnos tanto la colocación / extracción de la hoja de corte, el tensado de la misma y la corrección del angulo del eje para hacer correr la hoja en el centro de las ruedas.
Ya en casa y despues de unos mates, me puse a cortar el fenolico de 18 mm para lo que serán las ruedas.
las ruedas van a ser de 500 mm, así que improvisé un compás con un palito, un tornillo y un lápiz para trazar los 4 círculos en la madera, ya que cada rueda tendrá un espesor final de 36 mm, así que para eso, habrá que pegar dos cortes para cada rueda.
ahora una lijada, y encolar las partes. Usé Titebond, el mismo que uso para pegar mis guitarras, unos sargentos y cualquier porquería que tenga peso para colocarle encima así se pegan ambas caras.
mientras se secaba, me puse a ver como soluciono lo del sostén del eje superior.
y lo que resultó fue esto.
junté los recortes que tenía así que tenia que lograr algo efectivo, simple, y robusto. y quedó más o menos así.
no tengo fotos del proceso paso a paso ya que estaba muy ocupado en el asunto, pero ya iremos viendo como funciona finalmente.
recuerden esos dos trozos de estructural que dejé hacia arriba del arco.
bueno, esas serían las guías de este montaje regulable.
en donde coloqué un cacho de varilla roscada de 1/2 con unas tuercas desde abajo a la cual le soldé una virola que andaba por ahi dando vueltas.
dicha varilla roscada, empuja hacia arriba el montaje del eje, dándole tensión a la hoja de corte.
con una plancha de 3/16 y un par de ángulos, logré que calzara en las guías.
puse un cuadrado de 5/8 en la parte inferior con una perforación pasante de 13mm para que pueda pasar una varilla roscada de 1/2 en su interior,
con la misma mecha de 13, agujereé el arco de lado a lado para poder hacer pasar la varilla roscada y así poder mover todo el soporte desde abajo.
el soporte (vamos a llamarlo asi), aun no tiene el eje, pero este sería su montaje-.
ahora bien, ya tenemos un tornillo encargado de subir o bajar soporte completo, pero necesitamos algún modo de corregir la inclinación de la punta del eje en donde va montada la rueda para que; podamos hacer caminar la cinta en el medio de dichas ruedas.
así que pensé que un estructural sería un buen montaje para el eje ya que podría atravesar ambas caras y soldarlo posteriormente, dándome así, dos puntos de apoyo.
a su vez, este montaje del eje, pivotearía en su montaje, y variaría su angulo debido a la acción de un tornillo colocado en su parte trasera, el cual lo empujaría o no,
espero que se entienda lo que les digo.
bueno, las ruedas ya pegaron, ahora me encontré con un problema.
tendría que redondearlas perfectamente ya que el corte de la periferia de las mismas era muy irregular.
como no cuento con un torno de tales dimenciones, (las ruedas tienen 500 mm, así que precisaba un torno con al menos 25 mm de volteo), improvisé algo con un disco de sierra en la amoladora, un perno de pistón de 22 mm , un trozo de varilla de 3/8 con dos tuercas, una broca de 22 mm, unos cortes de fenolico para el montaje de la amoladora. etc etc.
la idea es;
tener un eje fijo del mismo diametro del orificio que le iba a hacer a las ruedas, a 90º sobre un montaje en cuyo extremo, iría montado en un soporte, la amoladora con un disco de corte de madera, que pivotearía sobre un eje y con una prensa C iría afirmando el avance del disco sobre el perimetro de las ruedas.
algo así....
hice un par de agujeros en el protector de la amoladora y lo fijé en una base.
busqué una inclinación que favorezca el ataque del disco de corte y comencé a girar la rueda mientras el disco iba emparejando el contorno.
aseguré la maquinola con un par de tirafondos y le coloqué una lija doblada de bajo para que (por si vibra) no pueda moverse.
tuve buenos resultados, pero mejoraron cuando cambié la sierra circular por una nueva que tuve que salir a comprar en ese instante.
convengamos que la rueda no tiene una superficie totalmente plana, sino que debe quedar una elevación en el centro.
eso lo voy a mostrar con más detalle en el próximo post.
hasta aqui el avance en 3 días (turnos de 2 horas aproximadamente).
saludos