¿Como se llegò al metodo Just In time?
Todo parte dentro de la Historia de la Empresa y Fabrica TOYOTA
Todo parte dentro de la Historia de la Empresa y Fabrica TOYOTA
Japón estaba atravesando un período de posguerra y para poder salir adelante adecua un nuevo sistema productivo o, dicho de otra manera, una forma de organizar a la producción y a los trabajadores. Una nueva relación entre capital y trabajo.
Después de la Segunda Guerra Mundial la burguesía japonesa se encontraba derrotada, en un período de extrema debilidad. Se libró una batalla entre el movimiento obrero japonés y las fuerzas de ocupación militar del imperialismo norteamericano. El crecimiento más rápido fue el de la Confederación de Sindicatos de Industria (Sambetsú), dirigida por comunistas, que pasan de nada en el '45 a una organización de 1.600.000 a fines del '46. Una característica de esta irrupción obrera de posguerra fue el control obrero sobre la producción, con la creación espontánea de Comités de Taller; estos comités se fueron uniendo hasta formar la Sambetsu.
Los propietarios y los dirigentes de las fábricas que habían acumulado enormes stock de materiales, cuyos precios evaporan día a día, se rehusaban a hacer funcionar sus fábricas; en estas empresas los trabajadores tomaron el poder y volvieron ellos mismos a poner la producción en marcha, poniendo a los directivos bajo su control. Aun allí donde no habían tomado las fábricas en sus manos, los trabajadores crearon dentro de las firmas situaciones tales que podrían llevarlos fácilmente al control de la producción.
El gobierno japonés, con el apoyo de su ocupante norteamericano, tomó rápidamente una actitud dura en relación a estos alzamientos populares, declarando ilegal el control de la producción. Los trabajadores tomaron entonces la ofensiva, lanzando olas de huelgas en la industria. El conjunto del movimiento obrero cierra las fábricas y prepara una huelga general de naturaleza política. Este período de alza obrera no dura más de dos o tres años. Con el comienzo de la guerra Fría y con la Revolución China, el gobierno de ocupación de Estados Unidos cambia su política y decide utilizar a Japón y al capitalismo japonés como la vanguardia en la cruzada anticomunista y antirrevolucionaria en Asia. El puntapié inicial fue quebrar la huelga general convocada para el 1 de febrero de 1947.
La guerra de Corea estalló en 1950, ésta se recordaría más tarde como un don del cielo para Japón, ya que Estados Unidos realizó una inversión muy fuerte de capital para reabrir las fábricas de armamentos. Con el estallido de esta guerra en Japón comienza la innovación tecnológica en la siderurgia.
El capitalismo japonés, en otro tiempo jaqueado por la lucha de clases, adquiere nueva vida debido a la guerra de Corea. Durante este período previo a la democracia de posguerra se desarrollo un movimiento obrero politizado, que llegó a la confrontación con el poder político de la ocupación de Estados Unidos y sus auxiliares japoneses. Este movimiento se caracterizó desde sus comienzos por una fuerte espontaneidad de los trabajadores a nivel de base.
Japón recobra su independencia el 28 de abril de 1952. Se admite que en 1955 la democracia de posguerra se impone como sistema estable de dominación interior de Japón.
Muto Ichiyo señala que para la década del '60 se da un periodo de crecimiento rápido con la derrota de dos grandes luchas y el anuncio del "programa de duplicación de las ganancias".
La experiencia
Toyota
El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular en que se encontró Japón de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de productos; más tarde aquel evolucionó para convertirse en un verdadero sistema de producción. A causa de su origen, este sistema es fundamentalmente competitivo en la diversificación. El sistema Toyota es muy elástico; se adapta bien a las condiciones de diversificación más difíciles. Y así es porque fue concebido para ello. (Coriat 1995)
Para Ohno, ingeniero jefe de Toyota , la esencia del sistema - determinado por su intención fundadora- consiste en concebir un algo adaptado a la producción de volúmenes limitados de productos diferenciados y variados.
El objetivo es: "producir a bajos costos pequeñas cantidades de productos variados". El espíritu Toyota es pensar en la diferencia, en la variedad, no en la estandarización y la uniformidad.
Ohno insiste siempre en dos puntos. El método Toyota es la combinación de dos principios o pilares. Estos son: La producción en el momento preciso y la autoactivación de la producción. El resto es cuestión de técnicas y de procedimientos de instauración.
"Autonomatización" y autoactivación
El principio de la autonomatización es en realidad un principio importado de la industria textil. La empresa Toyota antes de la Segunda Guerra mundial era esencialmente un fabricante de telares. En aquel entonces Tai Chi Ohno estaba empleado en la división textil de Toyota .
Lo que Ohno denominará el principio de autonomatización, neologismo forjado a partir de la contracción de las palabras autonomía y automatización, es dotar de cierta autonomía a las máquinas automáticas. A los dispositivos de organización que conciernen a la ejecución del trabajo humano se los denomina procedimientos de "auto activación". Ohno no solo procede por "importación" del principio de automatización, sino también por "extensión" del concepto, al aplicarlo a situaciones de trabajo y de operaciones que no movilizan necesariamente máquinas automáticas. El afán de evitar los desperdicios y las fallas está en el meollo de los dispositivos de organización.
El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular en que se encontró Japón de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de productos; más tarde aquel evolucionó para convertirse en un verdadero sistema de producción. A causa de su origen, este sistema es fundamentalmente competitivo en la diversificación. El sistema Toyota es muy elástico; se adapta bien a las condiciones de diversificación más difíciles. Y así es porque fue concebido para ello. (Coriat 1995)
Para Ohno, ingeniero jefe de Toyota , la esencia del sistema - determinado por su intención fundadora- consiste en concebir un algo adaptado a la producción de volúmenes limitados de productos diferenciados y variados.
El objetivo es: "producir a bajos costos pequeñas cantidades de productos variados". El espíritu Toyota es pensar en la diferencia, en la variedad, no en la estandarización y la uniformidad.
Ohno insiste siempre en dos puntos. El método Toyota es la combinación de dos principios o pilares. Estos son: La producción en el momento preciso y la autoactivación de la producción. El resto es cuestión de técnicas y de procedimientos de instauración.
"Autonomatización" y autoactivación
El principio de la autonomatización es en realidad un principio importado de la industria textil. La empresa Toyota antes de la Segunda Guerra mundial era esencialmente un fabricante de telares. En aquel entonces Tai Chi Ohno estaba empleado en la división textil de Toyota .
Lo que Ohno denominará el principio de autonomatización, neologismo forjado a partir de la contracción de las palabras autonomía y automatización, es dotar de cierta autonomía a las máquinas automáticas. A los dispositivos de organización que conciernen a la ejecución del trabajo humano se los denomina procedimientos de "auto activación". Ohno no solo procede por "importación" del principio de automatización, sino también por "extensión" del concepto, al aplicarlo a situaciones de trabajo y de operaciones que no movilizan necesariamente máquinas automáticas. El afán de evitar los desperdicios y las fallas está en el meollo de los dispositivos de organización.
Resumen en vídeos (si no quieres leer puedes ver los vídeos explicativos)
Just in Time. El método
Toyota
.
Por: Adriana Ugalde Resenterra
Dirección de NegociosEstrategia de NegociosPlaneación EstratégicaProcesos de Diseño Institucional
A este respecto cobran especial importancia:
Estudio de movimientos y tiempos para determinar la mejor forma de llevar a cabo determinada etapa del proceso productivo.
Si existe un intervalo de tiempo en el que el empleado debe esperar a que la máquina realice una determinada función, se asigna a ese mismo operario la operación de otra máquina para no desperdiciar tiempo, y elevar la productividad tanto de máquinas como de recursos humanos.
Distribución en planta celular: La idea es crear “células” con las máquinas necesarias para elaborar piezas similares, o, que tengan un proceso de producción parecido.
Sistema Pull o de arranque: Usualmente los procesos productivos tienen diversas etapas que bajo un sistema de producción normal suelen a ocasionar “cuellos de botella”. Para evitar esto, en el sistema de producción Just in Time, serán las etapas sucesivas las que determinarán qué cantidades y a qué ritmo deben producirse en una etapa anterior. Cuando la etapa B retire inventario en proceso de la etapa A, esta sabrá qué volver a producir.
Si la etapa B no requiere material en proceso de una etapa anterior A, esta etapa anterior no debe seguir produciendo.
Producción en pequeños lotes: El producir en pequeños lotes permite mantener bajo control tanto los niveles de inventario como detectar posibles fallos en la calidad o en el proceso.
Reducción de los tiempos de fabricación y minimiza los tiempos de entrega: El tiempo de fabricación se reduce básicamente al optimizar los siguientes elementos:
Tiempo de movimiento.
Tiempo de espera.
Tiempo de adaptación de las máquinas.
Tiempo de procesamiento.
Minimizar los inventarios: El inventario en proceso es minimizado a lo que las etapas subsiguientes requieren. De igual forma el inventario final se minimiza al producirse solo lo que el cliente está demandando.
Esto también se aplica a los inventarios de materias primas, por lo que los proveedores deben considerarse parte del sistema de producción, y se debe negociar con ellos las entregas de los materiales para mantener al mínimo los niveles de materiales “ociosos”.
Tolerancia cero a errores: El sistema Just in Time busca la optimización de los recursos financieros, materiales y humanos. Debe ser un proceso de mejora continua en busca de la perfección.
Este proceso busca que exista un control de calidad al momento que implique que los posibles errores se corrijan de forma inmediata donde se originan.
La metodología de las 5S en Just in Time
Es una metodología que persigue:
Seiri : Organización.
Seiton: Orden.
Seiso: Limpieza.
Seiketsu: Esmero.
Shitsuke: Rigor.
Esta serie de metas dentro de la organización requieren de una serie de cambios en el comportamiento de los elementos humanos involucrados en la empresa, así como en el empleo de los recursos con el fin último de una mayor productividad.
La filosofía de Just in Time ha demostrado que se puede aplicar en muchos tipos de industrias e independientemente del país donde esté la empresa, pero sin duda representa un cambio a nivel de cultura de organización muy importante.
Por: Adriana Ugalde Resenterra
Dirección de NegociosEstrategia de NegociosPlaneación EstratégicaProcesos de Diseño Institucional
A este respecto cobran especial importancia:
Estudio de movimientos y tiempos para determinar la mejor forma de llevar a cabo determinada etapa del proceso productivo.
Si existe un intervalo de tiempo en el que el empleado debe esperar a que la máquina realice una determinada función, se asigna a ese mismo operario la operación de otra máquina para no desperdiciar tiempo, y elevar la productividad tanto de máquinas como de recursos humanos.
Distribución en planta celular: La idea es crear “células” con las máquinas necesarias para elaborar piezas similares, o, que tengan un proceso de producción parecido.
Sistema Pull o de arranque: Usualmente los procesos productivos tienen diversas etapas que bajo un sistema de producción normal suelen a ocasionar “cuellos de botella”. Para evitar esto, en el sistema de producción Just in Time, serán las etapas sucesivas las que determinarán qué cantidades y a qué ritmo deben producirse en una etapa anterior. Cuando la etapa B retire inventario en proceso de la etapa A, esta sabrá qué volver a producir.
Si la etapa B no requiere material en proceso de una etapa anterior A, esta etapa anterior no debe seguir produciendo.
Producción en pequeños lotes: El producir en pequeños lotes permite mantener bajo control tanto los niveles de inventario como detectar posibles fallos en la calidad o en el proceso.
Reducción de los tiempos de fabricación y minimiza los tiempos de entrega: El tiempo de fabricación se reduce básicamente al optimizar los siguientes elementos:
Tiempo de movimiento.
Tiempo de espera.
Tiempo de adaptación de las máquinas.
Tiempo de procesamiento.
Minimizar los inventarios: El inventario en proceso es minimizado a lo que las etapas subsiguientes requieren. De igual forma el inventario final se minimiza al producirse solo lo que el cliente está demandando.
Esto también se aplica a los inventarios de materias primas, por lo que los proveedores deben considerarse parte del sistema de producción, y se debe negociar con ellos las entregas de los materiales para mantener al mínimo los niveles de materiales “ociosos”.
Tolerancia cero a errores: El sistema Just in Time busca la optimización de los recursos financieros, materiales y humanos. Debe ser un proceso de mejora continua en busca de la perfección.
Este proceso busca que exista un control de calidad al momento que implique que los posibles errores se corrijan de forma inmediata donde se originan.
La metodología de las 5S en Just in Time
Es una metodología que persigue:
Seiri : Organización.
Seiton: Orden.
Seiso: Limpieza.
Seiketsu: Esmero.
Shitsuke: Rigor.
Esta serie de metas dentro de la organización requieren de una serie de cambios en el comportamiento de los elementos humanos involucrados en la empresa, así como en el empleo de los recursos con el fin último de una mayor productividad.
La filosofía de Just in Time ha demostrado que se puede aplicar en muchos tipos de industrias e independientemente del país donde esté la empresa, pero sin duda representa un cambio a nivel de cultura de organización muy importante.
Pequeño documental sobre proceso de fabricación basado en el modelo japonés "Just in Time".
Volviendo a la historia de la industria japonesa bajo este método podemos ver que sucedió con las relaciones laborables en la formación del sistema
Toyota
Lo primero que hay que entender es que las innovaciones tecnológicas y la flexibilización del sistema de trabajo llevó a desintegrar la solidaridad obrera.
Como nos dice Muto Ichiyo el elemento central de este proceso de automización de la clase obrera es la formación de lo que se llamó el "mundo de la empresa", fenómeno crucial para la comprensión del capitalismo japonés de posguerra.
El "mundo de la empresa" es una fórmula que sirvió para trasladar la competencia interempresa a la competencia-rivalidad entre los obreros. Por esta razón los obreros están forzados a compartir la suerte de la empresa.
Para romper con las visiones occidentales, que atribuyen a la lealtad de los trabajadores japoneses para con su patronal a una especie de sumisión tradicional, no es otra cosa que el resultado de esta competencia-rivalidad, altamente individualista. Tiene sus fundamentos en estímulos económicos que nada tienen que ver con contradicciones culturales. Todo esto hizo que el colectivismo obrero se derrumbe, pero no hay que dejar de decir que fue necesaria la violenta represión para que esto suceda.
Por todas estas cuestiones que veníamos enumerando es que vamos a ver que se produce un fuerte desgaste en lo que eran los sindicatos de industria. Éstos terminan quedando como sindicatos de empresa, que funcionaran según reglas y procedimientos nuevos, decretados por la patronal.
También se da un sindicalismo integrado: en el sentido que la burocracia sindical de la empresa está constituida según las líneas jerárquicas de la empresa. Podemos considerar que la actividad sindical se convirtió en uno de los pasos que aseguraba la promoción de dirigentes dentro de la casa Toyota . Se da una especie de sindicalismo cooperativo, en el sentido que las reivindicaciones que formula el sindicato integran en gran medida las presiones de rendimientos y rentabilidad que la dirección de la empresa ha impuesto. No hay que perder de vista que si se dio este sindicalismo cooperativo es porque, de algún modo, se vio capaz de garantizar mejoras continuas y sustanciales en las condiciones de vida de los asalariados.
En este período es cuando se establece de manera más clara el famoso sistema de "empleo de por vida" y "salario a la antigüedad".
"Empleo de por vida": por la situación particular de posguerra antes mencionada, con una gran carencia de mano de obra especializada y un bajo índice de desempleo. En condiciones de pleno empleo, trataron de retener al trabajador por medio de la antigüedad, una prima al jubilarse y un posible acceso a la vivienda propia.
Al respecto Muto Ichiyo nos dice que el "empleo de por vida" fue un compromiso que firmó la patronal con los trabajadores de la Toyota a cambio de que éstos aceptaran el despido de 1600 trabajadores. La patronal se comprometía a no despedir hasta su jubilación si el trabajador aceptaba los nuevos métodos de organización del trabajo que se desarrollan a partir del Círculo de Calidad Total. Este método se extendió a toda la industria y abarca al 30% de los trabajadores japoneses. De todas maneras este empleo de por vida no impide que alguien sea despedido si la empresa así lo cree conveniente. El empleo de por vida nunca significó empleo de por vida, sino más bien un retiro obligatorio a los 55 años.
Con respecto al salario por antigüedad, es un salario en que gran parte de los incrementos se dan por la antigüedad activa. Los trabajadores debían integrarse en los Círculos de Calidad, realizar cursos, obtener calificaciones por su mérito, y entonces la antigüedad significaba un mayor salario relativo. La patronal de esta forma ataba al obrero a su empresa, ya que si cambiaba de compañía perdía la antigüedad, que le reportaba los mayores ingresos.
Los salarios se tornaron cada vez más individualizados, estaban más sometidos a la capacidad del obrero y a su calificación por la gerencia de personal. Cada empresa tenía su propia grilla salarial y no había escala de salarios común a toda la industria.
Cuando hablábamos de un posible acceso a la vivienda nos referíamos a un préstamo otorgado por una gran firma para adquirir una pequeña casa, con la condición de que el trabajador lo devuelva con su indemnización de retiro, cuando logra la edad de jubilación a los 55 años. Como podemos deducir, este contrato esta ligando la suerte del obrero a la de la compañía, si él llegara a renunciar, su indemnización sería mucho menor que la deuda contraída con la empresa.
Las cuatro fases y momentos clave de la concepción del sistema Toyota en una perspectiva cronológica
Fase I (1947-1950): Importación a la Industria Automotriz de las innovaciones técnico- organizativas heredadas de la experiencia textil. En este período se realizan las primeras innovaciones que tienen por objeto introducir la "autonomización" en la industria automotriz; la casa Toyota no hace más que aprovechar el capital de conocimiento práctico adquirido en la rama textil, esfera inicial de actividad de la sociedad. Estas innovaciones requieren de una organización y una adaptación de las plantas, así como otro modo de consumo de la fuerza de trabajo. Estas innovaciones, como ya hemos dicho, suscitan una intensa actividad de resistencia por parte de los obreros calificados japoneses.
Fase II: El impacto de los años 1949-1950 y su significación: aumentar la producción sin aumentar los efectivos. En el transcurso de este breve período se dan tres acontecimientos importantes.
1949: Se da una crisis financiera muy grave que lleva a la sociedad al borde de la quiebra.
Se da una huelga de enorme importancia que termina con despido de 1600 empleados.
En 1950 se desencadena la guerra de Corea; la casa Toyota se encontraba restringiendo la producción debido a que había despedido a gran parte de su personal.
Esta situación de gran demanda de productos por la guerra de Corea es lo que hace que se den grandes innovaciones, ya que la empresa se ve forzada a buscar los medios para realizar la producción sin tener que recurrir a la contratación de personal.
Fase III (Los años cincuenta): La importación a la fabricación automotriz de las técnicas de gestión de existencias en los supermercados estadounidenses: nacimiento del Kan-Ban. El fundador de la casa Toyota confió a Ohno la siguiente reflexión: "lo ideal sería producir justo lo necesario y hacerlo justo a tiempo", Ohno encontrará una especie de primera realización en la observación del sistema de reabastecimiento de los supermercados, técnica que hasta el momento era de gran importancia para el sector comercial. La inteligencia de Ohno consistió en imaginar que podía trasplantar esta innovación a la producción. Podemos decir que en 1962 la mayoría de los establecimientos Toyota se encontraban funcionando bajo el método de Kan- Ban.
Fase IV: Extensión del método Kan-Ban a los subcontratistas. De 1962 a después de 1973 el esfuerzo se dirige a los subcontratistas y abastecedores, al tiempo que el sistema sufre numerosos desarrollos y perfeccionamientos intermitentes. Hay que recordar que tras el impacto petrolero de 1973, Japón enfrenta un período de crecimiento lento. Situación en la que el método Ohno realiza maravillas ya que desde su origen se concibió para enfrentar situaciones difíciles.
Reflexiones finales
A partir de 1970 Europa y Estados Unidos comienzan a utilizar un modelo de organización que se ha denominado "Modelo de Producción Flexible o Toyotismo". Este nuevo modelo es implementado porque se estaba dando un fuerte declive en la tasa de ganancia del capital; tenemos que reconocer que en Japón comprendieron 20 años antes que la producción debía ser más flexible.
En este momento es que se da la introducción de la robótica en la producción. Las máquinas reemplazan no solo las capacidades físicas de los obreros, sino también las intelectuales: las máquinas más tradicionales empezaron a ser comandadas por otras más complejas, las computadoras. Una de las ventajas de estas máquinas es que pueden ser reprogramadas y adaptadas a la fabricación de nuevos productos o variaciones de los mismos. Los costos de producción son cada vez menores y su vida útil también.
En el toyotismo el operario ya no esta aislado en su puesto de trabajo sino que forma parte de un grupo cuyos miembros trabajan en perfecta coordinación, entre sí y con los demás equipos, pues la labor de cada uno depende de la de los demás. Si el trabajo no esta hecho a tiempo y correctamente, se perjudica el trabajo de los compañeros y el del equipo que continúa en el proceso de fabricación. Si falta un obrero, sus compañeros de grupo o "celda flexible" se dividen las tareas del ausente para cumplir con la meta de producción y no perjudicar a los otros equipos. El trabajador de antes era responsable ante su supervisor, ahora lo es ante el grupo. Ahora debe estar en condiciones de hacer las diferentes tareas que corresponden a su celda. Debe también ser capaz de asimilar innovaciones tecnológicas e integrar "Círculos de Calidad" en los que se realizan reuniones periódicas para recoger opiniones sobre cómo hacer ahorros y mejorar el trabajo.
Se flexibilizan los horarios y las licencias para acomodar a la producción.
En síntesis, mediante la nueva organización industrial se intensifica el ritmo de trabajo y aumenta la productividad. Se reduce el stock de piezas y de partes en espera a ser ensambladas, ya que ahora se fabrica "justo a tiempo", es decir la empresa compra lo justo y produce lo que se le demanda. Se eliminan las interrupciones y se controla la calidad, evitando desperdicios.
La implementación en nuestro país hace que las relaciones laborales se vuelvan más precarias, se firman contratos temporarios, de renovación condicional. En algunos casos, los trabajadores contratados no pueden acceder a los beneficios sociales; se rompe con la jornada de 8 horas y con el descanso semanal; la empresa puede otorgar las vacaciones en cualquier época del año y aún fragmentarlas. O sea que el trabajador ha dejado de ser esclavo de la máquina para pasar a ser esclavo de la empresa. Se ve compelido a aceptarlo porque ha vuelto la desocupación, ya que el progreso técnico y la nueva organización han multiplicado su productividad. Estos dos factores (dejamos de lado la transformación financiera que se ha dado en este período y que tiene una importancia también decisiva) han colaborado para que los grupos económicos crezcan desmesuradamente y se expandan por todo el planeta.
Toyota por dentro
el sistema de producción Toyota es la mejor descripción de como funciona una logística interna coordinada para obtener flujo
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Les dejo algunos vídeos donde se usa la robotización casi total de algunas fabricas de coches
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Producción de ŠKODA OCTAVIA & OCTAVIA COMBI en la planta de ŠKODA AUTO en Mladá Boleslav, República Checa.
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Toyota Kentucky 2012 (subs en español)Descripción detallada del proceso de fabricación de los modelos de Toyota producidos en Toyota Motor Manufacturing Kentucky (TMMK)
En Cordoba Argentina
Mi experiencia personal en la fabrica fue muy agradable nos dieron cursos de chapisteria y sobre Calidad ISO 9000 antes de entrar a la fabrica subvencionados por el gobierno de córdoba estaba en la parte mas pesada si se puede decir, manejando Soldaduras por puntos como esta:
trabaje en la UTE 2 de Chapisteria armando mediante soldaduras el piso donde va la marcha del PALIO y Siena, trabajábamos así con el método explicado en el post, mi UTE o Unidad de Trabajo Especializada en Chapisteria Proveía a la cadena de producción a tiempo para que no se detuviera
