Diseño y construcción de guitarra eléctrica personalizada
Este post te llevará a través del proceso de diseño y construcción de una guitarra eléctrica personalizada, utilizando la construcción del autor que está en la fuente como un ejemplo. Se incluiran algunos archivos de diseño al final.
La guitarra contará 7 cuerdas, trastes, pastillas a mano, circuitos activos personalizados y puntos LED de fibra óptica de fibra óptica. Sigue leyendo para más detalles!
|Herramientas|
-Enrutador CNC (o enrutador de inmersión)
- Sierra de mesa
-Juntador
-Cepillo
-Lijadora de palma
- taladro de banco
- taladro de mano
- soldador
- fret saw o sierra con un corte de 0,6 mm
- martillo de trastes o cualquier pequeño martillo
¿Por qué esta forma? |El autor da sus motivos|
Usted puede ser que esté mirando las imágenes y pensando ... ¿por qué diablos hace esta guitarra que parece que tiene su cabeza cortada? ¿Y por qué se inclinan los trastes?
Quería una guitarra que fuera más fácil de transportar porque me muevo con mucha frecuencia. El diseño sin cabeza hace que la guitarra sea significativamente más pequeña y ligera. También quería una guitarra de 7 cuerdas, sobre todo porque algunos de mis artistas favoritos los usaron. Los trastes ventilados hacen que la guitarra sea más ergonómica para tocar y mejoran el sonido de las cuerdas haciendo que las cuerdas inferiores se aprieten.
La forma del cuerpo de la guitarra es prácticamente una copia directa de las guitarras Boden de Ola Strandberg con algunas modificaciones. Muchas gracias a él y su licencia de Creative Commons a su forma de cuerpo de guitarra.
Para empezar a diseñar una guitarra, debe tener una buena idea de lo que quiere de ella. Las posibilidades son infinitas.
|Especificaciones|
Ahora que ya tiene una idea de la guitarra que desea, es hora de ponerlo en el papel.
|Forma General|
Lo primero que me hay que decidir es la forma de la guitarra. Técnicamente, una guitarra eléctrica puede ser cualquier forma que desee, pero algunas formas son definitivamente más cómodas que otros. Una guitarra popular de la producción es a menudo un buen punto de partida.
|Cuello|
1. La longitud de la escala determina qué tan apretadas serán las cuerdas. Es la longitud de la cuerda abierta (desde la tuerca hasta cuando se rompe en la silla). Una longitud más larga de la escala hará las secuencias más apretadas. Guitarras Fender generalmente tienen una longitud de escala de 25,5 ", y Gibsons a menudo tienen 24,75". Estas dos longitudes son buenos puntos de partida. Tenga en cuenta que la longitud de la escala no es la longitud del cuello!
2. La anchura en la tuerca es a menudo la métrica para cómo es ancho el cuello es. Para las guitarras de 6 cuerdas, los valores típicos están entre 41-44.5 mm. 43mm se considera a menudo el estándar. Más cuerdas necesitarán una anchura más ancha de la tuerca. Los valores típicos se pueden encontrar de las especificaciones de la guitarra.
3. El espesor y la forma, o el perfil, del cuello es muy importante para la comodidad de la guitarra. Generalmente los cuellos son una forma oval simétrica. El espesor suele ser de 19-25 mm, medido en el primer traste. Los cuellos asimétricos son cada vez más comunes, donde el cuello es más grueso en un lado que el otro, que puede ser más ergonómico.
|Puente y pastillas|
Determinar qué tipo de puente que desea para la guitarra. ¿Será sin cabeza? ¿Tendrá un trémolo? O tal vez los dos...
Las pastillas en una guitarra son probablemente la mayor influencia en el sonido.
|Material|
Las guitarras son generalmente de madera dura.
El diapasón debe ser una madera muy densa y dura. El palo de rosa y el arce son opciones comunes, pero hay muchas alternativas. Una madera aceitosa, tal como palo de rosa, no necesitará ser acabada.
El cuello también debe ser una madera dura bastante resistente. Una vez más, el arce se utiliza a menudo, y la caoba.
El cuerpo puede estar hecho de una madera más suave, pero una madera de mejor calidad probablemente sonará mejor. Una madera que es demasiado dura y densa hará una guitarra muy pesada. Las opciones comunes son caoba, ceniza, aliso y tilo.
Lea esto para más información sobre tonos:
7 cuerdas
25 "-26" de escala múltiple <- para obtener más información sobre los trastes ventilados / escala múltiple
26 trastes (como resultado de la multiescala - los trastes sobrantes)
Ancho del cuello 46mm
23,5 mm de espesor, perfil de cuello asimétrico
Cuerpo negro de limba
Maple, padauk, cuello laminado de sapele
Pau ferro fretboard
Tuners sin cabeza y puente de Mera Guitars
Tuerca de bloqueo Floyd Rose y cero freno de acero inoxidable
Recogida de heridas manuales con preamplificador personalizado
Oro Evo fretwire de LMII (FW55090)
Truss rod de StewMac
Black misc hardware (botones de correa, perillas, tornillos, muelles, cinta de espuma, etc)
|Cartografía del Fretboard|
El cuello y el diapasón son los factores más importantes en la comodidad y la entonación de una guitarra. Los parámetros del fretboard (distancia entre trastes, ancho, largo ...) deben ser perfectamente calculados y diseñados para lograr una guitarra de calidad profesional. Afortunadamente, una herramienta llamada FretFind2D hace el proceso de modelar un diapasón bastante más fácil.
La porción de longitudes de escala es bastante explicativa. Los valores para la anchura de la cuerda en la tuerca y en el puente se pueden encontrar a menudo en las especificaciones de la tuerca / puente si usted está comprando uno. Alternativamente, multiplique el espaciamiento de la cadena de puente (a menudo 10.5mm o 10.8mm) por el número de espacios entre la cadena (5 para 6 cuerdas, 6 para 7 cuerdas) para encontrar la distancia E-e. El valor del saliente de la mordaza debe ser de al menos 2 mm para evitar que las cuerdas externas caigan del diapasón. Me gusta tener 3mm-4mm para un poco de espacio extra.
Este modelo se exporta a un DXF para crear el modelo 3D en su programa de CAD o puede utilizar el PDF (googlear FretFind2D)para crear un plan para aserrar las ranuras de traste.
Modelado del cuello
Aunque el CAD es absolutamente necesario en una compilación de CNC, también puede ser útil para las creaciones de enrutadores y plantillas más tradicionales para crear planes detallados y precisos.
Comenzando por establecer una línea central, se hacen una serie de dibujos, con el DXF importado de FretFind, la forma del cuerpo y la forma del cabezal (o lo que quede). Las estrías se utilizan para el cuerpo. La forma del cuello también determina la forma del bolsillo del cuello. Tenga en cuenta los radios en las esquinas del talón, que son necesarios para una broca bit para crear el bolsillo del cuello. Para crear más superficie de contacto entre el cuello y el bolsillo, extendí la forma del cuello. Esto también resultó en espacio para 2 trastes adicionales! ¡Cortejar!
Las dos líneas azules muestran las 2 localizaciones que los perfiles del cuello serán dibujados para crear la forma del cuello.
La línea azul aquí refleja el perfil en el primer traste, el anaranjado es el uno en el 17mo. Obsérvese el perfil asimétrico en el primer traste, el cual, a lo largo de la longitud del cuello, cambiará en un perfil simétrico. Esto hace que el cuello se sienta más grueso y más cómodo en la parte superior, pero más delgado y más rápido cerca de la parte inferior.
Los tablones de mando tienden a tener un espesor de 6,35 mm (0,25 pulgadas). Para lograr mi objetivo de 23,5 mm de espesor, los perfiles deben ser 17,15 mm al máximo. El cabezal y la región donde el cuello se encuentra con el cuerpo debe ser de 25,4 mm (1 pulgada) de espesor, lo que significa que todas estas superficies deben tener un grosor de 19,05 mm.
La dificultad de modelar un cuello de guitarra es las superficies orgánicas que componen la espalda. La parte que el cuello cumple con el cabezal es bastante molesto al modelo. Sin embargo, se puede descomponer en una superficie loft entre el primer perfil de traste y el perfil esbozado por la superficie gris. El contorno del cuello y la tercera línea cerca de la parte superior sirven como curvas de contorno / guía para el desván.
Después de que el desván se cree, puede haber secciones de superficie que se extiende FUERA del límite establecido por la forma del cuello. Sin embargo, esta superficie adicional causará problemas en el CNC cuando intente tallar una superficie que sea verticalmente cóncava - no le gustará. Por lo tanto, la superficie extra se intersecta con las dos partes extruidas de la forma del cuello para crear una superficie que no es más de 90 grados.
La superficie tallada en el talón del cuello se crea utilizando el mismo proceso, pero con estas curvas se muestra.
La superficie posterior del cuello se crea usando un desván entre los dos perfiles, y el contorno del cuello como una guía. Estas superficies se unen y se crea un sólido rellenando todas las otras superficies necesarias para el cuello
La superficie frontal del cuello recibe un corte extruido para la varilla. Las dimensiones varían con varillas de viga diferentes. Aquí estoy usando las dimensiones de un StewMac Hot Rod. Observe la ranura ligeramente más ancha cerca del cabezal para tener en cuenta que la tuerca de ajuste es más ancha que el cuerpo de la barra de la armadura.
Por ahora el cuello está terminado, y le agregaremos los toques finales más tarde.
|Modelado del Fretboard|
El diapasón es un poco más fácil de modelar, sobre todo porque ahora tenemos los dibujos desde el principio. Usando estos dibujos, el contorno del diapasón, dejando un poco de un saliente para el traste zeroth, se extruye en un sólido de 6,35 mm (0,25 pulgadas).
Fretboards tienen un cierto radio en la superficie, y los valores de 7-20 pulgadas se ven comúnmente. Esto se crea fácilmente usando un CNC. El centro de ese arco se encuentra a un radio de distancia de la parte superior del diapasón. Este arco, cuando se utiliza para rebanar el sólido, crea nuestro mando de radio.
Voy a ser la incorporación de fibras ópticas dentro de mi diapasón para hacer brillantes marcadores de traste de lado. Estos cortes extruidos permiten que estas fibras sean enrutadas. Un corte ligeramente más profundo para la parte donde la salida de las fibras asegura que menos material se corta para posiblemente preservar el tono.
|Modelando el Cuerpo|
El cuerpo de la guitarra es sobre todo una serie de cortes extrudidos rectos. Esto hace que sea realmente fácil de modelar una vez que las formas son todas creadas. Se hacen más dibujos en el cuerpo para todas las cavidades.
El pequeño recorte rectangular cerca del cuello se utiliza para el LED de las luces laterales. El recorte para el puente también se crea en la extrema izquierda. He creado una placa de montaje de puente personalizado (de nuevo, los modelos incluidos), pero Mera Guitars ofrece placas de puente pre-hechos. Sin embargo, no caben en esta ruta y usted necesitará cambiar el recorte. Adjuntaré un modelo con sólo la cavidad de control recortada para aquellos que estén interesados en usar pastillas / bridge / no LED diferentes.
También se crean agujeros de montaje para el cuello y ollas / interruptor.
Aquí se muestra el corte extruido del bolsillo del cuello. La profundidad que el cuello se sienta en el cuerpo es 19.05mm (0.75in). Esta es una profundidad bastante estándar basada en las dimensiones de Fender.
Las cavidades de la pastilla deben acomodar la mayor parte del espesor de una pastilla, dejando no más de 2-3 mm por encima de la parte superior del cuerpo cuando llegue al fondo. Los míos son un buen estándar de 19.05mm. Los recortes de las patas de la camioneta (patas cortas) son de 25,4 mm (1 pulgada). Las cavidades deben dejar alrededor de 1-2mm alrededor de la recolección.
La cavidad de control y la cavidad de LED son, por supuesto, extruidas desde el fondo. Las formas de desplazamiento alrededor de las cavidades crean acanaladuras para montar las cubiertas.
Al diseñar cavidades en el cuerpo de la guitarra, asegúrese de pensar en cómo se ejecutará. Las paredes demasiado finas pueden romperse en un CNC. Las esquinas de las cavidades tendrán un radio porque una fresa de extremo / router es redonda. Algunas cavidades son profundas y sólo se puede cortar con un bit más grande, más largo. Estos factores deben ser considerados al diseñar.
El brazo y las tallas del vientre se pueden crear usando las superficies extruidas a lo largo de una línea. Aquí muestro el proceso de crear el brazo tallado. Una línea que representa el extremo del tallado del brazo se extruye a lo largo de una curva, y la superficie resultante se interseca con el resto del cuerpo (o se utiliza para cortar el cuerpo).
El vientre talla también se crea de esta manera, con un arco en su lugar.
|Últimos detalles|
Puesto que todas las partes ahora se modelan, pueden ser juntas para ver cómo la guitarra cabe junto ... oh y agregué una cierta textura para hacerla parecer bastante y déjeme imaginarme qué aspecto tiene el producto final !!
Cualquier problema de montaje se puede ver aquí. Una vez que esto está junto algunos toques finales que fueron omitidos antes se agregan:
Las posiciones del taladro del perno del cuello del cuerpo se transfieren al cuello y los orificios creados. Tenga en cuenta que estoy utilizando insertos de acero roscado y por lo tanto hay un agujero piloto más grande para instalar los insertos, y un agujero más profundo, más pequeño en caso de que el perno se extiende más allá del inserto.
Para ubicaciones de pernos de cuello, asegúrese de que la pared es bastante gruesa suficiente para que la madera no se rompa o flexión cuando la cuerda está tirando. Aquí tengo más de 6mm de material entre cualquier agujero y el borde.
Un pequeño recorte, creado con referencia a la ranura en la parte trasera del diapasón, se utiliza para el enrutamiento de las fibras ópticas fuera del cuello. Dos puntos de perforación poco profundos de 1/4 de pulgada están marcados (y reflejados en el diapasón) de manera que se pueden usar pasadores para alinear de forma invisible el cuello y el diapasón al pegar.
Se crean los orificios de paso correspondientes en el cuerpo. Se crean cavidades para las virolas de montaje del cuello.
El recorte para el recorte de montaje del gato (triángulo mirando cosa cerca de la esquina inferior izquierda) se crea para el montaje de un gato roscado largo. Una vez más, tenga en cuenta que las paredes deben ser bastante gruesas (5-6 mm) para evitar que la madera se agriete cuando se enruta.
|Preparando la madera|
Ahora llega el momento de ir a recoger madera y prepararla para el CNC! Lamentablemente parecen haber perdido las fotos de este proceso
La madera de la guitarra - especialmente para las partes estructuralmente importantes como el cuello - debe estar libre de defectos tales como nudos grandes y agujeros del gusano. El cuerpo de la madera debe ser de 2 "de espesor para comenzar, ya que un montón de cepillado tendrá que suceder para un stock cuadrado.No tengas miedo de usar múltiples piezas más pequeñas de madera y pegarlos juntos, aunque los profesionales dicen que menos piezas suenan mejor! Cuello debe ser de por lo menos 1 "de espesor - Intento de 1,5" sólo por seguridad.Nota que el cuello, sin duda, debe ser bastante recta.El diapasón generalmente comienza como un 1 "piezas de espesor que resawn a dos 1/2" de espesor (En frío frío Canadá la madera se vende en pulgadas ... lo siento por la confusión eh)
Una gran parte del tiempo que se pasa en un CNC es la configuración y los cambios de herramienta. Traté de minimizar esto ejecutando tantas operaciones como pude en una sola ejecución. Comencé preparando el cuerpo / cuello de madera por:
1. Usando un carpintero para cuadrar dos caras de la madera cruda
2. Sobre una cepilladora, cuadrar todos los bordes (asegúrese de que hay material adicional para el cepillado final después de pegar!)
3. Pegue todas las piezas de laminado
4. Junta y plano de nuevo al espesor final
La madera del fretboard se cuadrilla en una cara, resawn, y entonces cepillada a la cuadratura y al grueso según lo indicado. Una sierra de mesa se utiliza entonces para crear un borde cuadrado para utilizar como referencia para aserrar ranuras y CNC.
|Cortar las ranuras de Fret|
Antes de que comience el trabajo del CNC, rancho los trastes manualmente. Mientras que las ranuras del traste PUEDEN ser hechas en un CNC. El grado de precisión es innecesario ya veces imposible, ya que se requiere un bit extremadamente pequeño.
Una impresión a escala (o lo más cerca posible) de mi diapasón está pegada en el espacio libre del tablero. La línea central debe estar paralela al borde cuadrado del diapasón del paso anterior. Esto es muy importante para alinear este diapasón al eje del CNC. La X marca los lugares conocidos (origen, 1 pulgada, 20 pulgadas?) A lo largo del eje para el posicionamiento y agujeros de pasador para mover de un tirón la pieza.
Utilicé un bloque de aluminio molido cuadrado (la madera haría tan bien, siempre y cuando sus bordes sean cuadrados) con los imanes encajados del neodimio como una plantilla para las ranuras de traste del ranurado. El diapasón se sujeta contra la mesa, y el bloque se sujeta entonces en la parte superior del diapasón contra la mesa. Los imanes tiran de la sierra contra el bloque, formando una guía de sierra estable, ajustable, pero simple. La parte superior de mi bloque también actúa como un medidor de profundidad.
La ranura debe ser ligeramente más profunda que la espiga de traste en el borde del diapasón (recuerde el radio?). Utilicé una profundidad de unos 3.5-4mm.
CNC - |Fretboard|
Los pernos de posicionamiento de la clavija se perforan, a través del diapasón y en el tablero del desecho debajo. A continuación, la parte trasera del diapasón se enruta. El diapasón se vuelca y vuelve a colocar en los pasadores - esto es análogo a un espejo en el eje X, así que asegúrese de que este cambio se refleja en el CAD / CAM. A continuación, el radio se enruta. La mitad del contorno se hace a la vez (a cada lado de la línea central) con las abrazaderas colocadas en la mitad que no se está cortando.
CNC - |Cuello|
El cuello comienza como el diapasón, con la superficie plana primero. Se perforan los orificios de ubicación de la clavija y se enruta el canal del vástago.
Me gusta quitar algún material con un poco más grande para que el enrutador no tiene que hacer mucho trabajo al tallar el perfil del cuello. Se realizan dos rutas, desplazadas a unos 3 mm del contorno del cuello, para la sección de perfil del cuello.
El perfil del "cabezal" se enruta, seguido por el perfil, y luego los agujeros de montaje, y el contorno del talón.
Resultado de la espalda
CNC - |Cuerpo|
El cuerpo, una vez más, comienza con los agujeros de posicionamiento de la clavija, y las operaciones de bolsillo en el fondo, que me parece que no tienen fotos de. El cuerpo es entonces volteado, y los bolsillos en la parte delantera se encaminan. Aquí el enrutador está pavimentando el brazo tallado. La mejor dirección de enrutamiento es hacia el exterior desde el centro del cuerpo para facilitar el lijado al final.
El contorno del cuerpo se enruta.
La pared delgada del bolsillo del cuello aquí probablemente querrá agrietarse cuando enruta la forma del cuerpo. La solución es sujetar un bloque de madera en el bolsillo contra la pared para evitar que la pieza se flexione. Disculpe la pinza demolida.
|Puntos laterales de fibra óptica|
Después de las operaciones de CNC, se perforan los agujeros de los puntos laterales del diapasón y se pega el material del punto lateral.
Para puntos laterales de fibra óptica, se perfora un segundo orificio en el centro del material de punto lateral.
Las fibras ópticas se enroscan a través de los agujeros y se epoxian a sus respectivos cortes. Tenga en cuenta que superglue (cianoacrilato) no debe ser utilizado, ya que puede dañar las fibras ópticas. Cinta se utiliza para mantener las fibras en su lugar temporalmente.
Después de que todas las fibras ópticas estén recortadas, llene toda esta ranura con epoxi (esto sólo está parcialmente lleno).
|Fretting|
Hay muchas guías sobre la preocupación en Internet, así que voy a mantener la mía corta. Solía presionar mis trastes con un tornillo, pero esta vez intenté el martillo de la vieja manera.
El hilo de traste de LMII está pre-radiado. Esto hace más fácil martillar / presionar en la ranura. Martillo abajo de cada extremo, sosteniendo el traste perpendicular a la tabla. Luego, trabaje desde cada extremo del traste con el martillo hasta el centro, simétricamente, para evitar que el extremo no martillado salga.
Un traste sentado.
Mi traste cero es un traste más alto de acero inoxidable para elevar las cuerdas ligeramente más alto que los otros trastes, y también para resistir el desgaste. Dejé los trastes 24 y 0 hasta después de que pegó en el diapasón de martillo, porque mi volteador CNC era inexacta y las clavijas de localización en la parte posterior del diapasón causado demasiado grande de un desplazamiento
Terminando el cuello
Después de biselar ligeramente los agujeros piloto para las inserciones roscadas, traté de conducir en un inserto roscado con un destornillador.
Después de pegar la grieta, busqué un método para conducir los insertos roscados. Resulta que una prensa de perforación es muy útil aquí.
He cortado la cabeza de un tornillo de máquina de 10-24, y roscado en 4 tuercas y el inserto. El tornillo está fijado de forma suelta en la prensa taladradora para que pueda girar, pero no se caiga.
El cuello está atornillado a la mesa. El portabrocas mantendrá el inserto mucho más perpendicular que un destornillador. Mientras presiona suavemente hacia abajo con la prensa de perforación, una llave hexagonal se utiliza para girar las dos tuercas superiores, que girará la inserción roscada, de modo que se mueva en la madera. Utilicé un poco de cera para ayudarlo a cortar.
Mientras que en la taladradora puede perforar los orificios de montaje para la tuerca de bloqueo (lo hice más tarde), con un pedazo de cinta de alfombra para mantenerlo en su lugar mientras marcaba los lugares de los agujeros. También perforo el orificio de salida (mostrado) para las fibras ópticas.
Usando la cinta de la alfombra, fijé el fretboard al cuello tan exactamente como sea posible. Luego, perforé 2 agujeros de localización en las ranuras de traspasos 24 y 1 (asegúrese de sujetar el cuello con cuidado a la mesa de la prensa de perforación). Las brocas se utilizaron para evitar el deslizamiento en el proceso de encolado.
La varilla de la armadura se coloca en su canal y un sellador de silicona es exprimido en el canal para detener cualquier traqueteo. A continuación, el diapasón se puede pegar al cuello.
Asegúrese de usar suficientes abrazaderas mientras pega. Utilicé algo como 8-10 pinzas. Si las abrazaderas son de madera de chatarra de uso duro para rellenar las abrazaderas para no dañar el cuello. Mantenga las brocas mientras pega para que las mitades no se deslice.
Después de pegar, los trastes son lijados a ras contra el lado del diapasón. Las marcas de mecanizado se retiran del cuello con grano de lija progresivamente más fino, hasta 600.
Utilicé 4 capas de satinado de poliuretano de Minwax para terminar el cuello. El diapasón se enmascaró durante este proceso.
Utilicé una pieza larga de tubo de aluminio rectangular como mi barra de nivelación. En la foto se puede ver un traste Sharpie'd, algunos trastes planos, y algunos trastes que he coronado, dejando una débil línea de Sharpie en el medio. Luego me acerqué y suavemente llené la parte superior del traste hasta que el Sharpie fue limpiado.
Utilicé el archivo de fret de diamante de doble grano de StewMac. Aunque es costoso, para cualquier cantidad de fretwork es una inversión digna. El "ancho" es REALMENTE ancho, por lo que un "medio" es más adecuado incluso para trastes de guitarra jumbo.
Los bordes de los trastes son luego biselados y suavizados. Las espigas son lijadas hasta que son lisas.
Al final, pasé por encima de los extremos de los trastes usando mi archivo de coronación para redondearlos para que no se sientan agudos.
|Terminando el Cuerpo|
El agujero para el gato roscado se perfora primero. Éste es un taladro bastante grande, así que perforé agujeros progresivamente más grandes con una prensa de taladro horizontal. Si no está disponible, puede intentar usar una abrazadera móvil para sujetar el cuerpo en una taladradora vertical, o simplemente con un taladro de mano.
Utilizando brocas de perforación extra largas, se perforan el agujero de conexión a tierra del puente y los orificios del cable de captación. La forma más fácil de hacer estos en esta guitarra es perforar directamente en la cavidad de control. Los orificios del cable de captación deben ser bastante anchos para acomodar el cable blindado grueso.
Los orificios de montaje de la pastilla se perforan con las pastillas como guías.
El orificio para el LED se perfora donde estaría la salida de fibra óptica. Se perfora un orificio para los cables en la cavidad del pasador del mástil.
A continuación, el cuerpo se lija a 600 grit y se aplicaron 5 - 10 capas de brillo. Realmente no hay técnica para limpiar Poly, sólo limpiarlo en verdaderas delgadas y dejar 2-3 horas entre capas (siga las instrucciones en la botella). Ya que iba por un aspecto de madera más o menos crudo, no arena y buff al final.
También puede teñir la madera con un tinte de anilina para un poco de color antes de que el poli se aplica.
|Hardware Misceláneo y Pastillas|
Para este proyecto use mis propias pastillas e hice algunos preamplificadores activos de PCB. No voy a entrar en esto en demasiados detalles, pero he adjuntado algunas fotos del proceso.
Utilicé el alambre 42AWG, 4000 vueltas en cada bobina. En realidad no tenía mucho de una técnica, excepto sólo mantener el cable tan cerca de perpendicular al eje de rotación de la bobina, y tratando de mantener la bobina simétrica. Cada extremo del hilo magnético se suelda a un cable estándar de humbucker blindado de 4 hilos
Los preamplificadores activos se basan en el análisis Electrosmash de la pastilla EMG81. El circuito mostrado arriba es el circuito de recolección de cuello que estoy usando. Lo sintonice reemplazando los componentes con la pastilla conectada (no alimentada mientras se reemplaza, por supuesto). Esta configuración me dio el mejor tono para la recolección de cuello. La pastilla del puente tenía R2 reemplazado con 200K y R4 / R5 reemplazado con 400K. Este amplificador balanceado, de mayor impedancia, le dio al puente un tono más brillante y agresivo.
Todos los agujeros y ranuras redondeadas se realizaron en un molino manual.
|Poniendolo todo junto|
Ahora que todos los componentes se han hecho / comprado, es hora de ponerlo todo junto.
La placa del puente se instala primero. La placa de puente era extremadamente difícil de soldar, por lo que un pedazo de cinta eléctrica tendrá que hacer, siempre y cuando el cable de conexión a tierra contacte el puente y no se mueva.
Entonces el cableado de la cavidad se hace sobre la base de un circuito de guitarra típico. Empecé con un circuito de un volumen de 1 tono, antes de añadir un filtro de tono activo que he diseñado (puede hacer Instructable para esto si alguien quiere). El diagrama variará dependiendo de la configuración de pickup / pot que use. Estos están comúnmente disponibles en Internet.
Para las pastillas activas, se puede utilizar un jack estéreo como un interruptor para conectar la batería.
Las pastillas se montan con un tornillo directamente a la madera. Se usaron dos capas de cinta de espuma para rellenar la pastilla de modo que no se tambalee.
La cavidad del LED sostiene un pequeño tablero del perf con el LED, una resistencia de polarización, y un interruptor para encender el LED. El LED se empuja prácticamente en el agujero del bolsillo del cuello.
El cuello ahora se puede atornillar y la guitarra colgada. Los sintonizadores están bloqueados, por lo que las cadenas tendrán que ser cortadas y atornilladas. Tire de las cuerdas apretadas cuando se bloquea en la tuerca, ya que los sintonizadores no tienen mucho rango de ajuste.
Después de jugar por un tiempo y maravillarse con su trabajo, algunos ajustes serán necesarios. Se requiere el procedimiento de configuración estándar de la varilla, la altura de la cuerda y la entonación. Por suerte, no tenemos que preocuparnos por la tuerca ya que el cero traste mantiene las cuerdas a una altura perfecta. Las sillas de montar tienen un resorte debajo de ellas, y se pueden ajustar en altura aflojando el tornillo de ajuste. La entonación se puede ajustar moviendo el sintonizador hacia adelante / hacia atrás.
|Comentarios Finales|
Aprendí toneladas de CAD / CAM, carpintería y diseño electrónico de este proyecto. Fue un desafío, pero extremadamente gratificante al final. No tenga miedo de llegar más allá de su zona de confort para un proyecto! Muerde más de lo que puede masticar y masticar de todos modos! :RE
Los sintonizadores Mera Guitars son una opción bastante barata para un sistema sin cabeza. Están muy bien fabricados con acero sólido y mantienen muy bien el ajuste con su mecanismo de bloqueo. Mi única queja sobre ellos es que el tornillo de bloqueo de bloqueo E tiene la tendencia a encajar la cuerda si se aprieta demasiado. Sin embargo, si se afloja, la cuerda se deslizará y perderá la afinación. Hay un punto dulce que lleva algún jugueteo para encontrar.
La guitarra terminó siendo más jugable que muchas guitarras compradas en la tienda. El perfil de cuello personalizado y cuidadoso fretwork definitivamente hizo sentir mucho mejor. Es muy cómodo y ligero, por lo que es un placer jugar de pie o sentado. Uno sólo puede soñar lo que un Strandberg real es como!
Los archivos de diseño se adjuntan aquí en formato IGS. Los Gerbers de PCB también están incluidos. Es posible que tenga que recorrer las partes para alinearlas con los ejes, dependiendo del programa CAD / CAM que utilice. Siéntase libre de comentar o enviarme un mensaje si hay alguna preocupación, sugerencias, o si necesita otro formato, etc.
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