Construye un Enrutador CNC de formato muy grande [Parte 2]

Construye un Enrutador CNC

Parte 1 Click en la imagen



|PARTE 2|







Paso 24: |Organízate|


El marco está completo y ahora tienes una gran pila de piezas que estás listo para unir a ella. Es hora de organizarse. Tomé todo lo que tenía y lo puso en mi espacio de trabajo, incluyendo todas las herramientas que pensé que iba a necesitar. Este es un buen momento para mirar a su construcción durante muchas horas hasta que recuerde que una cosa que está olvidando. Siempre estás olvidando algo.

Paso 25: |Construya su caja de control 1/3|











Decidí tomarlo un poco y conseguir un poco de lujo con mi caja de control. La caja está construida lo suficientemente pequeña como para caber en una caja de servidor de montaje en bastidor que teníamos por ahí. Lo puse en rodamientos de rodamientos de bolas de diapositivas e hizo la parte superior y termina con plexi claro para que todo sea visible. El siguiente paso será fotos terminadas para mostrar esto.

El primer paso es tomar todos sus componentes principales y los arreglos de prueba hasta que encuentre algo que funcione. Mis condensadores y mis fuentes de alimentación necesarios monta así que diseñé e imprimí éstos. Los conductores paso a paso, el conductor del huso y el tablero de la rotura tenían lengüetas de montaje incorporadas en su chasis. Tenga en cuenta, si está utilizando una caja de metal que debe prestar mucha atención a la puesta a tierra. Los controladores paso a paso envían algo similar a una señal de audio y es susceptible al ruido. Los bucles de tierra son la principal fuente de ruido. Mi caja es de madera y por lo tanto elimina esta preocupación. Debo decir que elegí la madera porque es lo que tenía, el resultado anterior no fue intencional.

IMPORTANTE: Esta es probablemente la última vez que tendrá acceso a sus controladores y por lo tanto es la última vez que tendrá acceso fácil a los interruptores DIP que establecen la fuerza de retención y los ajustes de micro pasos. (Se muestra en la última foto) No recuerdo exactamente lo que elegí en lo que respecta a micro escalones, pero lo mantuve bastante bajo. Estos controladores permiten hasta 25.600 pasos por revolución, pero esto es un nombre incorrecto. La capacidad de adherirse a esta precisión se basa enteramente en la calidad de su motor paso a paso y la mayoría de los motores no será capaz de mantenerse entre pasos, no importa lo agradable que sean sus conductores. Creo que he elegido 1/8 micro stepping lo que significa que para cada paso en mi motor (200) el conductor dividir cada paso en 8 sub-pasos efectivamente tomar mi resolución hasta 1600 pasos por revolución.

Una vez que una disposición básica de sus componentes principales es alcanzada una idea básica de la disposición física del cableado es necesaria. Mi caja tiene cuatro conjuntos diferentes de voltajes en ella: voltaje de pared de 120V incluyendo una tierra, 36V de energía para los steppers y los conductores, 12V para el Break out bordo y ventiladores, y una señal de 5V de alimentación de la ruptura de las placas a los conductores . Decidí usar barras de bus para crear puntos centrales para entregar el voltaje a sus respectivos componentes. Monté estas barras de autobús en las paredes y comencé el cableado. Conecté primero el 120V y lo corrí por el fondo. (Cualquier persona que presta la atención verá un relais en las fotos que realicé no era necesario porque el tablero de la rotura tiene un relais incorporado adentro)

Una vez que se ejecutó el 120V, corrí el 5 voltios, luego corrí el 12V luego corrí el 36v. He incluido dos fusibles en esta construcción, uno para el 120V y otro para 36V. El cableado del controlador puede ser un poco confuso dado que hay (típicamente) cuatro cables y sus motores pueden tener etiquetas diferentes que sus conductores. El bus de 5V también tomó algunos análisis ya que tener todas las derivaciones + 5V procedentes del mismo lugar es contrario a la intuición y luego eso te deja decodificar el -PUL, -DIR y -ENA. Afortunadamente para mí todo funcionó en el primer intento.

Paso 26: |Construya su caja 2/3|











Con los internos ahora organizados y cableados es el momento de terminar la caja por el enrutamiento del cableado externo de la caja. La parte delantera de mi caja tenía un ventilador, el interruptor de encendido y la perilla del controlador de velocidad del ventilador y la perilla de velocidad del huso que lo atravesaba. La parte trasera tenía el puerto paralelo, un ventilador, el puerto de alimentación, los cables para los steppers, los finales de carrera y el interruptor de parada. Todos los agujeros que cortamos con una herramienta dremel. Para los cables corté un rectángulo y 3D imprimí un panel desmontable con los agujeros en él de modo que yo pudiera tirar todo el cableado inmediatamente si la necesidad surgió. Esto se puede ver en las dos últimas imágenes.

Paso 27: |Construya su caja 3/3 - El producto acabado.|








Como se puede ver en las fotos de arriba también incluí una barra de autobús para todos mis entradas y salidas. Esto me permite probar fácilmente mis cables y puedo quitar la caja de control sin tener que cortar los cables. La caja también se bloquea para evitar manipulaciones.

La tercera foto muestra que he usado un poco de bandeja de cable izquierdo para acomodar el hecho de que la caja se desliza dentro y fuera de su caso.

También etiqueté todo desde que la tapa es clara. Hace para un pedazo agradable del espectáculo.


Paso 28: |vamos a correr algunos cables 1/2| - bandejas de cables















Mencioné anteriormente que inicialmente tenía la intención de imprimir mi bandeja de cable (cadena de arrastre), pero sobre unas pocas impresiones de prueba era inmediatamente obvio que el Internet era waaay más barato. Elegí dos tamaños diferentes. Una muy grande para el eje Y y media para el eje X. I montadas y soportes diseñados para requisitos particulares para ambos. El soporte azul de arriba es el soporte para el eje X. Es algo que decoloró debido a una prueba de acetona. Los soportes que imprimí para el eje Y (apenas visibles en la cuarta foto) eran débiles y seguí sacándolos mientras caminaba alrededor de la mesa. Opté por hacerlos de madera (6ª foto) y los he reemplazado ya que se han roto. Debería haberlo hecho desde el principio, ya que son muchas veces más fuertes y rápidos de hacer. Mi cadena grande de la fricción tiene pequeñas puertas que se abren para permitir que usted ponga el alambre en la bandeja. No puedo recomendar este suficiente. Tuve que tirar del alambre en la cadena media y fue un dolor increíble. No ayudó que yo estaba usando el cable que era muchas veces más grande que lo que necesitaba y vino con una vaina muy gruesa.

Las tres primeras imágenes son montajes de cadena de cable. Todos mis soportes y soportes y se adjunta a la estructura de metal mediante la perforación y el tapping. Los soportes de madera de repuesto se atornillan en la base de madera.

Paso 29: | Vamos a ejecutar algunos cables 2/3 - Interruptores de límite|







Los interruptores de límite se dividen en dos categorías. Interruptores domésticos y finales de carrera. Los conmutadores domésticos están situados en los puntos cero o mínimo de su eje. Esto se conoce como su lugar de origen, de ahí el nombre. Los interruptores de límite se localizan de tal manera que detectan cuando su máquina ha alcanzado la distancia máxima lejos del hogar, ellos establecen un límite en el movimiento de su máquina, por lo tanto el nombre. Tanto el hogar como los finales de carrera establecen un límite para el movimiento de la máquina, pero los conmutadores domésticos también detectan cuando su máquina ha alcanzado cero y luego permiten que su controlador recuerde dónde está su casa. Cuando le indique a su controlador que vaya a su casa, moverá cada eje uno a uno hasta que cada interruptor de casa se active uno por uno, ajustando cada vez el eje a cero.

En mi ruptura a bordo de la casa y los interruptores de límite tienen lugares individuales para atar a la Junta. Algunas tablas de ruptura tendrán un empate en cada interruptor. Estos interruptores se pueden ejecutar en paralelo o en serie. Si están en serie, entonces tienen que ser ejecutados a través de la "normalmente abierto" pin. Si se ejecutan en paralelo, utilice el pasador "normalmente cerrado". El ajuste en su software de control tendrá que ser cambiado para reflejar esto.

Aproximadamente la mitad de mis interruptores de final de carrera necesitaban soportes para sujetarlos a la máquina. I 3D imprimió éstos. La otra mitad se ató directamente a la máquina perforando y haciendo agujeros. Ambos ejemplos se ven en las fotos anteriores. Todas mis conexiones están soldadas y luego encogidas envueltas con tubo codificado por color. En las imágenes anteriores el amarillo es un límite y el azul es un hogar.

*Nota. Mis interruptores eran increíblemente buggy. Creo que fue porque eran muy baratos. Vibración o estática constantemente los desactivan. Era imposible alejarse de la máquina. Actualmente están discapacitados ahora que estoy seguro en el funcionamiento de mi máquina y ya no se preocupa que se desgarra el auto aparte.

Paso 30: |Vamos a correr un poco de alambre 3/3 - Motores|











Todos mis motores paso a paso están conectados con conectores Molex de 4 pines para que se desconecten rápidamente. Todas las juntas están soldadas y encogidas con un tubo codificado con colores para indicar el eje. El husillo también está conectado a través de desconexiones rápidas como se muestra.

Paso 31: |El equipo y el software|






El cerebro de toda esta operación es la computadora. Decidí ir a la ruta probada y verdadera del software Mach3 ejecutándose en una máquina con un puerto paralelo. Mach3 es el software más popular para el hogar de bricolaje CNC, ya que tiene una amplia base de usuarios y con que una gran piscina de conocimientos para la piscina de. Hay una versión más nueva, Mach4, que es una reescritura completa de la tierra para arriba. Está diseñado para ser astillado en subversiones que apuntarán al uso previsto, como el hogar o Industrial. La gran diferencia es que tiene soporte nativo para las máquinas conectadas a USB o Ethernet, mientras que Mach3 no requiere plug-ins.

Mi CPU es una vieja Dell que vino inicialmente con Windows XP. Tengo una caja idéntica para las piezas como se muestra en la foto. Ha sido un tiempo, pero dado que tengo una pila de memoria RAM me imagino llenado tanto como cabría o podría encontrar en la caja y poner Windows 7 en él. Hubo un poco de problemas con la instalación de Mach3 porque fue escrito antes de Vista, pero se instala en modo de compatibilidad sin demasiados problemas. Hay controladores que se instalará con el software también. La instalación resultante tendrá 4 posibles iconos de inicio. El que utilice se basará en la configuración de su máquina. La gran mayoría de la gente usará Mach3Mill.

Paso 32: |Configure su máquina en Mach3|












Configurar Mach3 para trabajar con su máquina es un tema largo y por lo tanto es propio tutorial.

RENUNCIA. No esperes que sea tan fácil o simple. Me tomó un par de días y cien intenta conseguir que todo funcione correctamente.

• Si se le solicita, elija el puerto paralelo. Si no se detectan varias opciones, es posible que no lo pregunte.
• Elija unidades métricas (mm) o unidades imperiales (pulgadas)
• Ingrese la configuración eligiendo "puertos y pines" y comience por configurar puertos en la primera pestaña.
• Seleccione la pestaña "Salidas del motor". Asocie el número de pin correcto en su tabla de ruptura al motor / eje correcto en su máquina. La Ruta RiNo tiene dos motores trabajando en tándem para ejecutar el eje Y y usted tendrá que no en la configuración que esos pines están "esclavizados" y necesitan ser invertidos. Un giro hacia delante del primario dará lugar a un giro hacia atrás en el esclavo.
• Elija la pestaña "entradas". Asocie correctamente el pin a los interruptores de límite ya los interruptores de casa. Haga lo mismo con su botón de parada de emergencia. La caja baja activa es el interruptor entre si está detectando el cierre del circuito o la apertura del circuito. Hay una configuración automatizada que puede decirle si detecta las señales que vienen de su tablero de ruptura. Salir de la configuración
• Calcule la distancia esperada que su máquina se moverá en un paso usando las unidades elegidas. Esto puede variar de eje a eje. Mi X e Y son idénticos y mi Z es diferente porque los primeros están en las correas mientras que el más adelante está en un tornillo de la ventaja.
• Introduzca la página de configuración de "motor tuning" e ingrese el número de movimiento esperado que acaba de calcular. Introduzca una aceleración máxima y una velocidad máxima para el eje. Guardar el eje y luego repetir para el eje restante '.
• Pruebe los movimientos de su máquina haciendo clic en la pestaña midi y diciéndole que mueva el eje de la cantidad deseada. Esto se hace usando G-Code. Ejemplo con mm: Si desea que el eje mueva 100 unidades, primero zanee el eje X. A continuación, introduzca la caja de entrada G01 X100 F100. G01 es el tipo de movimiento en este caso un movimiento básico. X100 es el eje que desea mover y el lugar donde desea que se mueva. F100 es la velocidad. En este caso mm por segundo. Si le indica a su máquina que mueva 100 unidades y mueva algo distinto, puede afinarla ingresando la pestaña de configuración y haciendo clic en el botón "Establecer pasos por unidad". Te preguntará qué eje mover y qué tan lejos. Tras la confirmación moverá el eje. Cuando se hace, le preguntará hasta dónde se movió. Cuando ingrese el número cambiará los pasos / número de revoluciones en los ajustes. Repita para todos.
• Renter la ventana de configuración "puertos y pines". Haga clic en la pestaña "salidas". Configure las salidas para su husillo. Mine es una configuración de encendido y apagado sencilla porque actualmente no estoy usando la configuración PWM (anchura de pulso modificada). Elijo la velocidad de mi huso manualmente.
• Mueve tu eje a las posiciones de inicio y ponlas como cero. Haga clic en "límites de la máquina" y ponerlos a cero. Vaya a Config / Homing Limits. Introduzca en las dimensiones del área de corte para su Enrutador. Es posible que desee mover su enrutador a sus límites después de la reducción a cero para encontrar esta distancia máxima

Etapa 33: |Extracción de Vacuna|













Diseñé e imprimí mi propia boquilla de extracción de vacío para mi CNC. Es un diseño simple que se adhiere a la base del husillo con una abrazadera de manguera. El otro lado fue dimensionado para caber perfectamente el extremo de mi manguera de vacío . El anillo tiene una ranura en el que me cortó una escoba y pegó las cerdas a mano. Hice una versión larga y corta. La versión larga era demasiado larga y la versión corta funciona en la mayoría de las aplicaciones excepto donde necesito hacer muchos pases para lograr cortes profundos.

La boquilla de aire azul se conecta utilizando un cable de seguridad. Tener una boquilla de aire es una de las cosas más importantes que puede hacer para su máquina cnc. Me permitió acelerar drásticamente mi máquina para operaciones de corte en las que el corte anterior tendría que ser eliminado de chips.

También construí una pequeña instalación de recolección de polvo usando un Dust Deputy comprado de Amazon, un cubo y mi Wet / Dry Vac. Esto funciona bastante bien. El polvo fino todavía lo hace en mi vacío y porque no estoy usando un filtro súper fino un poco de polvo fino super excape el vacío . Tengo un ventilador de 4 "de ventilación que limpia la habitación y soplo el escape del vacío directamente en el respiradero Esto mantiene la habitación bastante transpirable Definitivamente puedo decir la diferencia cuando el ventilador no está encendido.

Hice una cantidad decente de investigación y la construcción de sistemas de recolección de polvo y la construcción de uno que pasar los estándares de OSHA no es una tarea pequeña. El polvo, especialmente de los materiales compuestos, no es broma y siempre debe usar equimpment protector en el caso de que su colector de polvo no es de primera clase. Si usted tiene la oportunidad de ventilación siempre fuera. Cada par de trabajos vacío mi cubo y sacude mi filtro.

Paso 34: |Añada su superficie de mesa|







Esperé a que mi máquina estuviera trabajando para que yo pudiera usarla para cortar la mesa asegurando ángulos rectos pervectados y bordes suaves. Mi mesa es más grande que una pieza de 4x8 MDF en ambas direcciones. Esto significaba para cubrir el área máxima que necesitaría 3 piezas. Yo dividí la mesa en las piezas asegurando que las dos costuras caerían sobre los rieles del bastidor. Dibujó los archivos y utilizó la máquina para cortarlos. He soldado las lengüetas en los carriles del marco a intervalos regulares y los agujeros taladrados en estas lengüetas. A continuación, aseguró las piezas a mi mesa por atornillar en la mesa a través de las pestañas.

Aparqué mi mesa, que es el siguiente paso, pero durante esa operación me di cuenta de que había una notable cantidad de vibración en la mesa y esto estaba creando mucho ruido como la mesa estaba vibrando rápidamente contra el marco. Decidí calafatear la superficie al marco que solucionó este problema. En la 3 ª foto se puede ver que me quedé sin claro y cambió a blanco.

Paso 35: |Superficie de la mesa|





Las posibilidades de que su mesa es perfectamente nivelado con respecto a su pórtico es prácticamente cero. Ése es porqué la primera cosa que usted hace después de fijar su tapa de la tabla es plano él con su máquina.

Primero usted necesita determinar, si usted no tiene ya, las extensiones máximas absolutas de su superficie de la tabla. Mueva su huso a casa y ponga todo a cero. Luego muévalo a los extremos más alejados de X e Y y anota esas cifras.

A continuación, utilizando la máquina, se determinaron los puntos más alto y más bajo de la tabla moviendo el cabezal alrededor de la mesa y tocando la tabla indicando el valor de altura registrado en la computadora. Puse el punto más bajo a cero (Z-xis) y luego lo moví de nuevo a cero

El uso de su programa de leva genera un archivo de código G que corta una operación de bolsillo hasta los límites de su movimiento, usando la distancia desde el punto más bajo de su tabla hasta la más alta como la profundidad de corte. Si su varianza es extrema usted puede tener que hacer esto en más de un corte. Corté el mío corriendo hacia adelante y hacia atrás en el eje X y luego repitió la acción esta vez moviéndose hacia adelante y hacia atrás en el eje Y para asegurar una buena superficie lisa. Mi varianza total fue de unos 5 mm.

La primera foto muestra el lugar en mi mesa que era la más baja y casi no requiere corte. La segunda foto muestra el punto más alto de mi mesa que requirió la mayor cantidad de corte.

Paso 36: |Sujeción de la pieza de trabajo|













Su máquina necesitará alguna manera de sujetar su pieza de trabajo a la mesa. Hay muchas opciones para esto. La mejor opción es la construcción de una mesa de vacío , que voy a hacer al final. Las dos primeras fotos muestran un ejemplo de una versión sencilla y una versión muy compleja. La mayoría de las máquinas de fresado tienen ranuras en T en ellas que tienen abrazaderas que pueden deslizarse por dentro de estas ranuras permitiendo que su pieza sea atornillada a la mesa, mostrando en la tercera foto. Una versión menor de esto se ve en la 4 ª foto con una pinza simple que se puede deslizar en una ranura t. Esta es la mejor opción para un buen compromiso entre precio y usabilidad. La quinta foto es un ejemplo de la opción barata de tener un montón de agujeros en su mesa que se puede atornillar en el uso de la abrazadera de sujeción.

Me fui el deiced de manera barata para usar tuercas de brida mostradas en la 6ª foto. Mi mesa tiene unos 100 agujeros que era un número que elegí esperando que sería suficiente. Ahora recomendaría dos veces este número. He distribuido los agujeros en mi software de CAD tomando una cuidadosa consideración que no interferiría con los carriles de marco a continuación. Usando un programa de CAM, entonces creé una operación de perforación para perforar todos estos agujeros usando mi máquina. Cada agujero fue llenado con una tuerca de la brida en cada agujero y usando una arandela y un perno, atornilló la tuerca firmemente para fijarla a la madera. Hice cortar algunas pinzas copiando un diseño que encontré en la red. Son similares a los mostrados en la quinta foto. Trabajan en su más básico pero no voy a mostrarlos porque no me gustan.

Para las hojas completas de la madera utilizo las abrazaderas pero un porcentaje grande del tiempo apenas atornillo la pieza del trabajo directamente a la tapa de la tabla. Discutir los bits en breve, pero como una nota algunos bits tienen un corte versos un corte hacia abajo. Plástico a menudo responde bien a recortes, pero esto tiende levanta la pieza de la mesa creando una variedad de problemas. Aquí es donde una mesa de vacío sería el más útil. Una mesa de vacío también es la mejor opción para el corte con un cuchillo de arrastre.

Paso 37: Utilización de un enrutador CNC 1/2 - |Herramienta|











Hay un gran cuerpo de conocimientos necesarios para una operación exitosa. Lo primero es el mecanizado. Esta es la sección apropiada y el uso de bits en su máquina. Obviamente un pedazo dado forma diferente creará un bosque diferente de la forma en su pedazo de trabajo pero éste es solamente un pedazo muy pequeño de la historia entera. Vamos a lo básico.

El eje se sostiene sobre la broca usando un tipo de mandril conocido como un collar. Hay muchos tipos diferentes de pinzas y tienen nombres diferentes. Por ejemplo Mine es una pinza ER16. El 16 indica la anchura de la pinza en mm. Esto restringe el tamaño máximo del eje que la pinza puede retener, en este caso 11 mm. Utilizo pedacitos con ejes 1/8 "y 1/4". Cuando actualizo mi huso, esto cambiará. Cuando alguna vez usted compra un poco que tendrá que prestar atención al tamaño del eje para asegurarse de que puede utilizar con su máquina.

Bits tendrá una serie de propiedades. Forma, longitud, anchura, número de flautas y corte arriba o abajo. Esta hoja se llama una flauta. Un poco puede tener una o muchas flautas. Normalmente 2 o 4, pero 1 o 3 no es raro. Un pedacito con 2 flautas significa que su pedacito quitará dos mordeduras, o producirá dos virutas para cada revolución.

Las cosas más importantes que necesitará aprender en relación con sus bits se llama Feeds y Velocidades. El Feeds se refiere a la velocidad a la que el bit está viajando en su material. Las velocidades se refieren a la velocidad a la que su bit está girando. La combinación de esto determina el tamaño del chip, o mordida, que su bit toma fuera del material cada vez que la flauta interactúa con el material. Vamos a hacer la matemática muy simple aquí. Digamos que su bit tiene dos flautas y se mueve 1 pulgada por minuto y se convierte 1 vez en un minuto. Esto significa que su bit tomará dos picaduras en ese minuto con cada chip que consta de 1/2 pulgada de material. El objetivo de este cálculo es asegurarse de que usted no toma a pequeños o dos grandes una mordedura. Demasiado grande y te romperás el poco, demasiado pequeño y crearás un exceso de calor que apagará tu pedacito. La adherencia adecuada a Feeds & Speeds garantiza una larga vida de la herramienta.


Feeds y Velocidades deben ser recalculados para cada bit y cada material. El material más duro requiere mordeduras más pequeñas y el material más blando requiere más grande. Cuando se trabaja con madera la clave es asegurarse de que la máquina está produciendo chips en lugar de polvo. En el plástico que desea que su máquina para producir chips, si se está moviendo a lento que se derretirá el material en lugar de cortarlo.

Igualmente importante por las mismas razones es la profundidad de corte. Cuanto más profundo sea el corte que quieres hacer más rápido vas a querer que tu bit gire y más fuerte necesitarás tu bit y tu máquina. Cortar demasiado material resultará en deflexión en la máquina, cortes incorrectos y mala calidad de la superficie. Cuando construí mi máquina por primera vez el eje Z tenía algunos slop en ella, esto a menudo también se llama juego o sala de meneo. A medida que la presión se acumulaba en contra de mi pedazo de repente tomar un gran bocado y liberar la presión y luego el proceso se repita. Esto sucede muy rápido y resulta en lo que se llama charla. Es muy ruidoso y restringe su capacidad de hacer cortes profundamente limpios en gran medida. Después de mi primera actualización a la máquina que fue capaz de aumentar mi profundidad de corte con un bit de 1/8 de 2 mm a 5 mm y es mucho más silencioso.

A continuación, echemos un vistazo a Step-Down y Step-Over. Si usted es capaz de hacer un corte que es de 5 mm de profundidad, pero necesita una profundidad total de 15 mm tendrá que hacer 3 pases. Esto se llama el paso hacia abajo. El paso es la cantidad que su bit puede mover lateralmente cada paso durante una operación de limpieza tal como crear un vacío en su pieza de trabajo. Normalmente se establece como un porcentaje del ancho del bit. Tengo un molino de 1 pulgada final y por lo general sólo hacer 50% paso más significa que corta 1/2 pulgada cada pase. Si estoy haciendo un corte muy superficial puedo aumentar esto, pero la idea es que hay una cantidad máxima de madera que puede quitar cada giro de la broca y que debe permanecer igual para evitar daños a su bit o máquina.

El último poco de información a cubrir aquí es convencional contra el moler de la subida. Consulte la última foto para ver la diferencia. Hay razones que usted elegiría y explorar que usted puede leer esto. En mi experiencia con la madera en su mayoría hay poca diferencia en los dos. Es un poco más obvio en plástico y probablemente sería muy visible en la calidad superficial resultante del metal. Experimente caso por caso para su propio conocimiento.

Paso 38 Uso de un enrutador CNC 2/2 - Flujo de trabajo|





Este es un punto importante para las personas que son nuevas en el CNC. Hay básicamente tres ambientes de software necesarios para tomar una idea de un concepto a una pieza real. Esto es CAD, CAM y Control. Para el aficionado, este será uno de sus mayores obstáculos como tratar de obtener una solución para los tres sin romper el banco.

CAD significa Computer Aided Design. Es probable que esté familiarizado con esto. Las opciones más populares son SolidWorks, Sketchup y el traje de escritorio automático. Estas son las herramientas que utiliza para crear su modelo 3D. No entraré en detalles, pero utilizo SolidWorks porque estoy diseñando principalmente piezas técnicas. Una persona puede elegir otra cosa si su intención de utilizar algo más como el arte.

CAM significa Computer Aide Manufacturing. Esta es la herramienta que utiliza para convertir su modelo 3D en instrucciones para su máquina. Estas instrucciones se llaman G-Code. El programa de CAM es donde usted elige el bit que va a utilizar y establecer las propiedades como paso a paso, step-down y dirección de fresado. Algunos programas de CAD incluirán una opción CAM o tendrán un par de opciones CAM que se pueden comprar y ejecutar dentro de su programa de CAD. SolidCam es el mejor ejemplo de esto para Solidworks. Es MUY caro porque es todo lo que alguien necesitaría para ejecutar cualquier máquina. Ofrece un componente visual para ver la trayectoria de la herramienta y permite muchas opciones para editar la ruta de la herramienta. Hay algunas opciones baratas como EZ cam y he visto una versión anterior incluida con Mach3. Yo uso ArtCam, que fue comprado recientemente por AutoDesk. Su opción básica (~ $ 150) conseguirá el trabajo hecho pero mecanizar una pieza compleja tomará a menudo muchos más pasos y mucha visualización interna para terminar. Otros notables son MeshCAM, DolphinCam y CamBam

En este punto parece que la mejor opción es Fusion 360 de Autodesk. Es CAD y CAM y es gratis para estudiantes y aficionados. Lo cansé una vez el año pasado pero tuve un conflicto con mi tarjeta de video.


La salida del software CAM es G-Code. También puede escribir el código G a mano en un editor de texto. Esto tomará mucho tiempo de familiarizarse con G-Code. Utilizo un programa llamado editor G-Wizard para visualizar y editar G-Code directamente para operaciones complejas donde sé que mi software CAM ha incluido muchos movimientos innecesarios que aumentarán la cantidad de tiempo para producir la pieza. CNC libro de cocina hace este software y también producen MeshCam, mencionado anteriormente.

El software de control interpreta el código G en pulsos que convierten sus motores paso a paso. Esto es lo que Mach3 está haciendo. Encontrar software de control en un presupuesto es generalmente razonablemente fácil. Para DOS, hay TurboCNC, CNC Pro y CNC Zeus. Para Win98, hay KCAM. Para Linux, hay EMC2. Luego hay opciones más caras como WinCNC, Indexer LPT y Camsoft.

Paso 39: |Hacer algo|













Bueno, ahora debe tener una máquina CNC de trabajo y suficiente conocimiento para producir algo.