Como se hace un Roll Royce
Rolls-Royce es un grupo de compañías, todas derivadas de la compañía británica de automóviles y aeronáutica fundada por Henry Royce y Charles Stewart Rolls en 1906.
Rolls-Royce Motor Cars, un nuevo fabricante de automóviles de lujo, ahora propiedad de BMW, que empezó las entregas de su primer modelo, el Phantom, en enero de 2003.
Lo primero que sorprende al entrar a la planta es que no hay línea de montaje para la fabricación en serie. Los autos que se están armando --poco más de una docena-- son ensamblados, empujados a mano y terminados por operarios que parecen más artesanos que obreros. Y los autos son todos diferentes entre sí. “Se hacen a mano, uno por uno”
Las maderas nobles las elige el cliente, y en su defecto, se emplea el Nogal. Madera de arboles concretos, seleccionadas previamente por expertos en los bosques de California.
Lo mismo sucede con las pieles para las tapicerías. Se importan del Norte de Escandinavia donde los insectos son escasos y apenas hay alambrados, por lo que carecen de picaduras y arañazos. Aun así, solo una de cada 500 es seleccionada.
Las señas de identidad de estos vehículos, son: Su singular radiador y sobre todo la mujer alada que lo corona, llamada "Espíritu del éxtasis".
Lo que hay bajo el capó se intuye pero no se sabe a ciencia cierta, cualquier pregunta sobre las características de las mecánicas que mueven estos autos se contesta con evasivas, si por ejemplo preguntamos sobre la potencia del motor, la respuesta más probable será un cortés: "La suficiente, Señor".
En la actual plantilla, el 80% del personal es británico y sólo el 5% alemán. Todo el márketing de la marca, además, mantiene una constante referencia al pasado inglés que empieza con la construcción de la nueva factoría. La planta, diseñada por un estudio londinense, se instaló junto a uno de los templos del automovilismo inglés, el circuito de Goodwood.
El proceso empieza con la fundición y el moldeado de las distintas piezas de aluminio que formarán la carrocería que se suelda a mano con una plataforma personalizada.
Se procede a cubrirla con una capa electrostática de anti oxidante que evita la corrosión. La carrocería se envía a la sede central de Inglaterra, donde se ubica el centro de acabado de superficie y el taller de ensamblaje. Recibe 5 capas de pintura y 1 de laca denominada acabada de piano. El proceso se realiza de forma totalmente manual, ya que los robots solo intervienen para calcular la tonalidad de la pintura a elegir entre 44.000 colores. El proceso de pulido también se realiza a mano y, requiero más de 5 horas.
El vehículo pasa al área de pre ensamblaje, donde se instalan las puertas, guardabarros y motor. Cada componente está realizado a mano sin instrumentos de control o medida y aparecen firmados en su parte trasera por el artesano que los realizó, por lo que cada pieza deteriorada podrá enviarse para ser reparada por su creador.
Se comprueba que el radiador no presenta fallas y también el correcto funcionamiento de la mujer alada, que se oculta automáticamente tras este.
En la línea de ensamblaje principal cobra vida cada uno de los pedidos. Los diseñadores plasman detalladamente los gustos del cliente y los transforman en un modelo digital en 3D. Si no se aprueba, se modifica hasta hacerlo viable.
Se insonoriza el interior con material aislante. Se ocultan los altavoces y se realiza el cableado eléctrico en el chasis. En la sección de carpintería se fabrica el tablero de instrumentos de una sola pieza y el resto de los elementos para el interior con la madera seleccionada.
Cada juego completo precisa de un mes de ejecución. El lijado es manual y se aplican 6 capas de laca. Para terminar se instalan las piezas de madera reparando las partes rayadas.
Un motor de aluminio B12 procedente de BMW se asegura al chasis y se finalizan todos los ajustes mecánicos. Se fija la rejilla al radiador y se procede a la instalación manual de los vidrios.
El taller de tapicería se encarga de revisar la calidad del material, cortarlo y cocerlo. 450 piezas de cuero y 17 días son necesarios para realizar el interior.
Una vez acabado se instalan los asientos, se llevan a nivel todos los depósitos necesarios: Aceite, liquido de frenos, refrigerante. Se dibuja a pulso la característica línea lateral presente en todo Rolls Royce.
Finalmente se somete a las duras pruebas del equipo de control de calidad: Impermeabilidad, Suspensiones, aceleración.
Si el resultado es el esperado, se prepara para la entrega. Rolls Royce tan solo manufactura solo 5 vehículos al día, el tiempo de entrega desde que se produce el encargo es de 6 meses, y además de paciencia, es necesario disponer de una billetera como la del comandante que Dios lo tenga en la gloria.
En cada uno de los últimos 4 años la marca ha vendido en torno a 4.000 coches, lo cual es realmente muy exclusivo.
Prácticamente cada detalle del interior y exterior puede modificarse al gusto del cliente, creando una combinación de colores, materiales y configuraciones interiores casi infinita.
Uno de los aspectos con más presencia en la fabricación de uno de estos coches. Se trata del programa de personalización que convierte a cada Rolls-Royce prácticamente en único y distinto de cualquiera de sus hermanos de gama.
Los paneles de madera del interior, no sólo del salpicadero sino también de las puertas o de las bandejas de los asientos traseros, son creados con motivos “a la carta” para los clientes que así lo demanden, y fabricados por especialistas en el trabajo de la madera, empleando hasta 46 piezas diferentes para cada panel. La tapicería y el guarnecido del techo y las puertas pueden ser tan únicos como en el Phantom Serenity, hechos con seda natural y decorados a mano con la centenaria técnica oriental de la “pintura inconsciente”
Convertible