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Sistemas de preparación de la pasta Existen varias distribuciones para instalar el equipo de preparación de la pasta, pero hay dos tipos de sistemas: intermitente o continuo; éstos se distribuyen de forma en que se adapten a las necesidades de cada fábrica. *sistema intermitente: pilas y jordans. En la figura se muestran tres pilas del tipo intermitente en ellas se colocan los componentes de la mezcla fibrosa para realizarle la desfibración y el batido. Los aditivos se agregan en el ciclo del batido. El vaciado de las pilas se realiza por gravedad al tanque de vaciado provisto con un agitador de hélice. Por medio de una bomba la suspensión se extrae del tanque de vaciado y se manda a una caja distribuidora ésta controla la cantidad que se enviará al otro paso retornando el exceso al tanque de vaciado (derrame). Luego la pasta pasa a los jordans ubicados en paralelo, se dirigen al tanque de la máquina y la bomba manda la pasta hacia la máquina de papel. *sistema intermitente: pulpeadores, tanques ciclizadores, refinadores y jordans. Las pilas realizan tres trabajos juntos (batido, refinación y mezclado e productos químicos). Cuando se desarrollan los pulpeadores y los refinadores se separan las tres funciones básicas para realizarse de manera eficiente por equipo separado. La pulpa seca junto con la cantidad de agua se carga en un pulpeador intermitente (se realiza un pulpeo hasta desfibrar el material por completo). Por medio de una bomba la pasta pasa a un tanque ciclizador, se llena y se enciende la otra bomba que la dirige a los refinadores y regresa al mismo tanque; éste ciclo continúa hasta que la fase de refinación haya sido completada. Después de la refinación (primer tanque) se agregan los productos químicos (color y diversos aditivos), se descarga en el tanque de vaciado. Luego la pasta del segundo tanque realiza lo mismo. Entretanto el pulpeador se va cargando otra vez, de ésta manera los tanques ciclizadores se alternan con los refinadores. Después sigue por la caja distribuidora seguido por los jordans, el tanque de la máquina hasta estar listo para la máquina de papel. *sistema intermitente-continuo: pulpeador, refinadores y jordans. Un pulpeador intermitente en el cual se carga pulpa seca y agua, forman una suspensión fibrosa que mediante una bomba se lleva a un tanque de vaciado que la manda hacia la entrada de los refinadores a través de un sistema de circuito cerrado de control de presión. Éste tipo de control proporciona una presión constante de pasta a la entrada de los refinadores y favorece un mejor control de la operación. La pasta refinada se descarga al tanque de los refinadores, se extrae por medio de una bomba de pasta y es enviada a la caja distribuidora (habilitada con un compartimiento apropiado de descarga a loa jordans y un derrame para la pasta en exceso). De los jordans al tanque de la máquina y de éste a ala máquina de papel. Éste sistema se recomienda para industrias donde las corridas de papel son largas y con pocos cambios en la fabricación. Los sistemas anteriores se utilizan para fábricas de papeles especiales donde se cambia frecuentemente el color, etc. HISTORIA DEL RECICLADO DE PAPEL: El papel Reciclado: Se consigue utilizando desecho de papel como materia prima. Se tritura el papel usado, se añade agua, se aplican los diferentes sistemas de depuración, se blanquea (es necesario utilizar métodos mecánicos no agresivos, descartando el blanqueo con productos químicos como el cloro), se escurre, se deposita en rodillos, se seca y se corta. El Papel Reciclado fue dado a conocer en la década de los 60 por diversos grupos ecologistas en sus campañas de reciclado de residuos urbanos Entre los años 1950 y las reservas forestales de la Tierra se redujeron a un 50 %, a mediados de los 80 tirábamos a la basura, en nuestro país 30.000 millones de árboles en forma de residuo de papel, con un coste de 10.000 millones de ptas. Por otro lado, los desiertos se extendían en el planeta a un ritmo de 6 millones de hectáreas por año. En 1990 se perdían en la basura más de 30.000 Tds. de papel al año (solo en Madrid se arrojaban 2.000 Tds. aprox.). Esta circunstancia es particularmente grave si tenemos en cuenta que nuestro país importaba e importa gran cantidad de madera destinada a la producción de papel. En 1993 se han observado indicios de cambio, aunque lentos y con resultados relativamente pobres. En definitiva, analizando la situación actual, hemos de reconocer lo irracional que resulta sacrificar bosques enteros para fabricar papel, y a continuación tirarlo a la basura. No es práctico, ni rentable, ni por supuesto ecológico. Papel Reciclado. La industria papelera tradicional centra sus investigaciones en la explotación racional del bosque, utilizando un proceso de fabricación en el que interviene de modo notable. En la fabricación del papel de Fibras Vírgenes pueden intervenir los siguientes elementos: • Celulosa Química: procede de árboles resinosos de hoja perenne (Abeto, Pino, etc.) característicos de zonas frías como el norte de Europa y Canadá. Se obtiene por tratamiento químico, lo que produce una gran cantidad de desechos de difícil Biodegradación, y un aprovechamiento real del 50 % (de 1 Tm. de madera cortada se obtienen 500 Kg. de Celulosa Química). • Celulosa Mecánica: procede de árboles de hoja caduca (Abedul, Eucalipto, Haya, etc.), aunque ocasionalmente se utilizan árboles resinosos. Su proceso de obtención es puramente mecánico, pero necesita un importante consumo de energía. Esta celulosa es de color marrón oscuro, por lo que es necesario blanquearla para obtener el color blanco del papel. Para ello se puede utilizar Agua Oxigenada, que tiene la gran ventaja de transformarse en agua y oxígeno, productos naturales 100 %, pero, el problema se plantea cuando se utilizan elementos químicos como el Cloro, que blanquean el papel manchando la Naturaleza. Su aprovechamiento es del 95 %, es decir, de 1Tm. de madera se consigue 950 Kg. de Celulosa Mecánica. • Capa de Estuco: se compone en un 80 % de un producto mineral (Caolín o Carbonato de Cal) y en un 20 % de un preparado sintético derivado del petróleo. Tienen como función aglutinar y dar consistencia a las fibras vegetales. Después de añadir algunos aditivos químicos, se consigue una Pasta Química que sirve de base para la elaboración del papel blanco normal o de fibra virgen. Analizando esto observamos que cada proceso aporta elementos no deseables en la cadena industrial, como son el derroche de recursos, tanto materiales como energéticos, y la Contaminación Ambiental. Al estudiar el sistema de fabricación del PAPEL RECICLADO, vemos que el proceso es, hasta cierto punto parecido al del papel Blanco, sin embargo, en este caso la materia prima es residuo de Papel. En este apartado es necesario hacer una puntualización: un método de producción de papel reciclado que se precie de serlo, debe evitar el blanqueo de la pasta con procesos químicos, por lo tanto, el color blanco de la hoja final, debe ser el color natural de la pasta una vez preparada. La última etapa es la formación de la hoja de papel. La pasta es alimentada y depositada sobre la tela de la maquinaria, eliminando el agua en las prensas y la zona de secado. Finalmente pasa por unos rodillos en contacto entre sí, que proporcionan el acabado superficial idóneo en cada caso. La filosofía productiva debe ser la fabricación de papel reciclado de calidad homologable al papel elaborado con pasta virgen, mediante la aplicación de un proceso que, desde su inicio hasta el fin, produzca el menor impacto medioambiental posible. Una vez conseguido el producto final, es importante descubrir que se ha reducido el consumo de ENERGÍA en un 70%, el de AGUA en un 90%, la CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA en un 73% y los DESECHOS SÓLIDOS en un 39%. Reciclar papel y cartón es primordial para economizar energía, evita la contaminación de las aguas y salva los bosques. Este es un gráfico-resumen, muy esquematizado, del proceso que sufre el desecho de papel, una vez incorporado al sistema productivo de papel reciclado: Aunque disfruta de una trayectoria ascendente, en general el mercado del papel reciclado no acaba de asentarse y desarrollarse en nuestro país. Esto fomenta el abuso de elementos, lo que trae como consecuencia un desgaste excesivo de los recursos naturales y una presión excesiva sobre la Naturaleza. Otro problema añadido es la dificultad enorme para establecer sistemas integrales de recuperación de residuos aprovechables, como el papel, el plástico, metales, materia orgánica, muebles, etc. es la falta de inversiones que canalicen la materia prima recuperada, y los intereses económicos de influyentes grupos industriales, que no permiten el nacimiento o desarrollo de formas de producción diferentes a las ya establecidas. Para alcanzar una adecuada gestión de los residuos urbanos es imprescindible encontrar un justo equilibrio entre... Pensamiento ecológico Actitud ecológica Residuos urbanos Prestación adecuada de servicios sociales Rentabilidad económica Tipos de Papel, desde el punto de vista del reciclado: Existen hasta 70 clases diferentes de papel. Como no podemos referirnos a todas ellas, solo analizaremos las más importantes a nivel ciudadano. Los más importantes son: - Cartón: Es el resultado de aplicar un tratamiento mecánico-químico muy especifico al papel, lo que configura su color oscuro y textura tan característicos. A la hora de recuperar y reciclar, este elemento plantea problemas de tan difícil solución, que en ocasiones imposibilitan la recuperación efectiva del mismo: Gran volumen. Dificultad de manejo. Poco peso. Mal acondicionamiento (necesidad de desmontar las cajas). Necesidades especificas de transporte e infraestructuras (grandes vehículos y dependencias). Su final suele ser el vertedero o la incineradora. Reciclado de periódicos Los periódicos se trituran y se comprimen para fabricar productos de papel reciclado. La recogida selectiva de papel reduce el coste del reciclado. - Periódico: Se compone de fibras de color claro pero de una consistencia y textura de inferior calidad. Su elevada difusión y cercanía al ciudadano le confieren una gran ventaja a la hora de promover su recuperación y reciclado. Presenta además, una característica fundamental: su gran potencial como materia prima de sí mismo, por la facilidad de ser confeccionado en papel reciclado. - Revista: Al igual que el periódico, la calidad de este tipo de papel suele ser inferior, aunque por las características de su presentación (cuerpo, satinado, fotos a color, etc.), constituye una categoría superior. Su gran difusión le convierte también en principal objetivo de las campañas de reciclado, sin embargo editoriales, empresas relacionadas con la industria de la impresión y con los medios de comunicación se resisten a utilizar papel reciclado para sus publicaciones. - Papel Blanco oficina: Se compone de fibras vegetales blanqueadas, con una configuración y calidad muy superior. En este apartado hay que señalar el importante impacto ambiental que supone el blanqueo de la pasta de papel con elementos químicos agresivos (Cloro, etc.). Estos elementos se suelen evacuar en cauces fluviales, provocando el envenenamiento de flora y fauna en extensas superficies naturales. Existen alternativas válidas, como el blanqueo con oxigeno, el blanqueo por flotación o por inyección de aire, que hacen innecesaria la adicción de Cloro en la fabricación de papel. En la actualidad este tipo de papel está siendo sustituido con éxito por el papel blanco reciclado, que para todo tipo de usos de oficina ofrece idéntica calidad y máximas prestaciones. - Papel continúo de ordenador: Coincide con las características del papel blanco, pero con mayor calidad, configuración y textura. También la modalidad de reciclado se extiende cada vez más entre empresas y particulares. Hoy en día, a la vista de la evolución social, industrial y ecológica, es un error no tener en cuenta cuestiones medioambientales y de ahorro. Ya hace tiempo que se comienza a vislumbrar el grave problema que supondrán la escasez de materias primas en la industria y el exceso de basura en las ciudades. RECICLADO de nuestro desechos: Cada año consumimos la celulosa de muchos millones de árboles para producir papel y cartón, que, después de usado, es arrojado a la basura. Por ello, y dada la repercusión que este consumo tiene para el Medio Ambiente, es necesario hacer una justa valoración de la importancia de este recurso. Reciclar papel y cartón es primordial para: - Economizar ENERGÍA. - Evitar la contaminación y el despilfarro de AGUA. - Salvar los BOSQUES. Aproximadamente 7.000 periódicos pesan alrededor de una tonelada. Si queremos obtener este peso en madera, es necesario talar aproximadamente 15 árboles de tamaño medio. Entonces si se consiguiera recuperar 21.000 periódicos en un año, habrán salvado la vida de 45 árboles, aparte de ahorrar Energía y Agua. Que no se debe hacer: - Intentar solucionar el problema de la escasez de madera con plantaciones foráneas monocultivo de rápido crecimiento (Eucalipto, etc.) Este comportamiento está suponiendo para las regiones españolas la pérdida de bosques autóctonos y la degradación del subsuelo, dado que este tipo de vegetación masiva produce una gran acidificación y estimula los incendios. DESVENTAJAS DEL RECICLADO Un mismo papel se puede reciclar entre tres y ocho veces, ya que las fibras de celulosa se van rompiendo en cada procesado y existe un límite. Por eso se mezcla con pasta virgen en diferentes proporciones. Para fotocopias debe usarse el papel reciclado de alta calidad, suficientemente satinado y encolado, pues de lo contrario se deteriora el tambor de la fotocopiadora, ya que la falta de lisura hace que el mal papel actúe como una lija para la delicada superficie de copiado de la máquina. Es dificultoso el proceso de recogida de papel viejo. Se debería establecer un sistema más profesionalizado que el que existe actualmente, así como una ampliación en la cantidad de sectores que debería abarcar esta recogida. Se han introducido en el mercado papeles reciclados de baja calidad, lo que ha confundido a los usuarios, que creen que no se puede conseguir un papel reciclado similar en prestaciones al que proviene de pasta virgen. En algunas ocasiones se introduce papel reciclado de baja calidad cuyo precio de venta es superior a papeles provenientes de pasta virgen, cuya calidad es superior, sólo por el hecho de llevar el distintivo de “Papel Reciclado”. No se debe aprovechar el movimiento de concienciación social para hacer de él un negocio. El uso de papel reciclado implica una concienciación social y un cambio de hábitos en los usuarios. La gente debe hacer balance entre la calidad del papel y la calidad que requiere el destino que se le va a dar a ese papel, para así llegar a un equilibrio. Fabricación el papel: Una vez obtenida la pulpa del papel en condiciones adecuadas para la confección del tipo de papel deseado, sólo la etapa de fabricación del papel en sí misma, que consiste en conseguir que a partir de una pulpa, que es una suspensión acuosa de fibras (provenientes de madera virgen o de reciclado) se consolide como láminas de papel, de unas dimensiones estipuladas y de una resistencia mecánica predefinida, medida en términos de resistencia al rasgado, al doblado, al rozamiento, etc. Esta operación se lleva a cabo mediante una máquina que se alimenta de pulpa y de los aditivos correspondientes, y produce rollos de papel de las características deseadas. Cada tipo de papel se fabrica en un tipo de máquina diferente, por ejemplo, las máquinas de papel de periódico, ya que los procesos de producción están optimizados para cada tipo. Hay muchas variables a considerar: composición de la materia prima (mezcla de pulpas químicas, mecánicas, recicladas, aditivos, pigmentos, etc.), tamaño de la máquina requerido (ancho de papel, velocidad) , tipo de equipamiento de producción y nivel de automatización. Todas las máquinas de papel y cartón, están basadas en procesos básicos similares. Hay siete secciones diferenciadas: cabeza de máquina, sección de mallas( sección húmeda), sección de prensado, estucado, calandrado y encolado. El proceso de producción se lleva a cabo en continuo. Primero se bombean las materias primas, es decir las fibras y los aditivos químicos (más un 99 % de agua ) a la cabeza de la máquina, la cual alimenta continuamente la sección de mallas, es una cinta larga y elástica sin fin de hasta unos 35m de longitud y cuyo ancho es el de la máquina. En esta sección, el agua que acompaña a la pulpa comienza a escurrirse por los huecos de la malla, arrastrando consigo las fibras más finas (éstas serán reaprovechadas más tarde), esto puede lograrse por el movimiento vibratorio u oscilatorio que puede poseer ( o no) la cinta. La materia prima al momento de ingresar a la máquina se encuentra muy diluida con concentración inferior al 1% oscilando entre el 0.3% y 0.8%, es así que en esta sección se pierde un alto porcentaje del agua que contiene la pulpa. Cuando ésta llega al final de la cinta de mallas, se ha convertido en una hoja de papel, pero aún muy húmeda y de muy baja resistencia. A continuación se pasa a la sección de prensado, que está formada por una serie de cilindros pesados que a través de los cuales pasa el papel húmedo. En ellos la humedad es escurrida y retirada por succión. A continuación, el papel pasa a la sección de secado. En ella existen un gran número de cilindros desecadores, calentados por vapor a una temperatura ligeramente superior a los 100º C . La hoja de papel pasa a través de estos cilindros hasta que el papel se seque completamente. En la parte final del banco de cilindros se encuentra la sección de calandrado, que consiste en mejorar el acabado del papel, mejorando la lisura de la superficie y haciendo un papel más brillante. El tratamiento se efectúa en la satinadora, máquina compuesta por cilindros de hierro colado, con la superficie dura y brillante, y cilindros con fibra de superficie elástica y compresible. La siguiente sección es el estucado, que es una operación donde se modifican las características del papel, permitiendo mejorar los resultados de la impresión y alcanzando un mayor grado de blancura. El proceso consiste en aplicar sobre una de las caras del papel una capa de adhesivos y pigmentos que forman una película de barniz (estuco) que da al papel gran finura y uniformidad. Para aumentar la resistencia mecánica del papel y a la penetración de determinados líquidos (como tintas, agua, etc.), se puede aplicar un encolado en masa, este puede realizarse tanto interna como superficialmente en la hoja del papel. En el primer caso se pueden utilizar substancias como el resinato de sodio y como agente coagulante sulfato de aluminio. El encolado superficial suele hacerse con mezclas a base de almidón. Una vez listas las bobinas de papel, se envían a las diferentes fábricas de productos de papel, para su conversión en los distintos productos comerciales: cartón, papel de impresión, papel sanitario, etc. HORNO DE RECUPERACIÓN: El horno de recuperación tiene tres funciones básicas: 1- Recuperación de reactivos inorgánicos en forma apropiada para su procesamiento económico subsecuente. 2- La recuperación, como vapor, de la energía intrínseca en los constituyentes orgánicos disueltos de la materia prima procesada. 3- El abatimiento o eliminación de la contaminación, tanto del aire como de las corrientes de aire. El horno de recuperación moderno es una innovación básicamente con diseño especial hacia la recuperación de energía. HISTORIA: Hasta el año 1930 el equipo utilizado para la recuperación de reactivos se componía de un horno rotatorio y un dispositivo de fundición. La parte rotatoria consistía de un cilindro giratorio, de 6,10 a 9,15m de largo, 2,75m de diámetro, y revestido con ladrillos a un espesor de 61cm en el extremo de entrada y de 38cm en el de descarga, lo cual daba una pendiente a la superficie interna. El objetivo de esta pendiente era mover poco a poco el licor negro y la ceniza negra resultante, desde la parte de atrás hacia el frente del cilindro giratorio. El dispositivo de fundición estaba de tal manera que los gases calientes que de él salían, entraban al extremo de descarga del horno rotatorio, y pasaban a través de él en contracorriente al flujo del licor negro que se estaba deshidratando. Por la parte de enfrente del horno, el licor negro completamente deshidratado, o “ceniza negra”, se descargaba en la plataforma de operación para mezclarse con el sulfato de sodio necesario y se paleaba manualmente dentro del fundidor, donde se verificaba la combustión. Los gases liberados salían del fundidor y pasaban a través del horno rotatorio hacia la chimenea, en tanto que la fusión, consistente en los reactivos por recuperar, mas una pequeña cantidad de impurezas, fluía por la boca del fundidor hacia un tanque de disolución, en donde se apagaba y disolvía en agua o licor débil para formar el licor verde. El horno rotatorio era grande, incómodo e insuficiente. Una primera mejora fue el empleo de un evaporador de discos que consistía de varios discos montados sobre una flecha que giraba dentro de una cámara en la cual el licor negro proveniente de los evaporadores de múltiple efecto, se mantenían al nivel correspondiente a la localización de la flecha. Los discos llevaban licor en sus superficies superiores, efectuando cierta evaporación los gases de combustión, esto produjo un aumento en la eficacia térmica del horno. Lo siguió fue la instalación de calderas de calor de desecho, operadas a baja presión y localizadas entre los hornos rotatorios y los evaporadores de discos, lo cual aumentó más la eficacia térmica de la unidad. Todo esto es muy primitivo e ineficaz. Generalmente se descuidaban las fases más importantes de la combustión, y los evaporación se efectuaba con un alto porcentaje de exceso de aire en los gases de descarga, con las correspondientes grandes pérdidas de calor. Se ejercía muy poco control efectivo y la recuperación de productos químicos era pobre. Durante los años 1925 a 1930 se introdujo el horno Wagner, y esto contribuyó una mejora sustancial sobre la combinación de horno giratorio y dispositivo de fusión. Consistía de una unidad pulverizadora que incluía una cámara de horno vertical dentro de la cual el licor pulverizado se deshidrataba y quemaba en condiciones de autocombustión. El licor negro se evaporaba en evaporadores de múltiple efecto y concentradores calentados a vapor hasta una concentración mayor que la previamente empleada, es decir, dentro de un rango de 62 a 70% de sólidos. El licor negro se rociaba por medio de una espera en el lecho de combustible en la zona de fusión del horno y la fusión formada se descargaba, a través de una boca enfriada con agua, dentro de un tanque de disolución. Aunque el horno Wagner representó una mejora efectiva sobre la práctica anterior, en el año 1928 se desarrolló la unidad Tomlinson. Esta fue la precursora de la práctica en la cual la pulverización y deshidratación del licor se verifican en las paredes del horno, en un tipo de unidad; y en suspensión de los gases ascendentes, en otro. La figura muestra un diagrama del dispositivo. El licor negro, con un contenido de 45 a 55% de sólidos, se bombea desde los evaporador de múltiple efecto hasta un tanque de almacenamiento. Luego se bombea de este tanque al evaporador de cascada. Una válvula de control de nivel de licor, colocada en la línea de abastecimiento de licor negro, mantiene constante la profundidad del licor en el evaporador. Los discos del evaporador de cascada, alternadamente se mojan con el licor negro y se exponen a los gases calientes de combustión, permitiendo así que la evaporación se realice. La figura ilustra un evaporador tubular de cascada, en el cual una serie de tambores formados con varios tubos horizontales, proporcionan una gran área de contacto. Los tambores H giran lentamente en un baño de licor negro, y la evaporación tiene lugar conforme los gases calientes del horno pasan sobre los tubos mojados. El licor concentrado (a aproximadamente 65%) sale por una caja de derrame colocada en el extremo del evaporador hacia el horno. Otra unidad par la fase de contacto directo en la evaporación, es el evaporador de tipo ciclón. Los licores que entran y los recirculados, se rocían a través del gas caliente de combustión, a alta velocidad, que entra tangencialmente en J, permitiendo así que la evaporación se efectúe. El licor drena hacia el fondo del ciclón y se recircula por la bomba K a las espreas de pulverización de la parte superior del ciclón. Los gases calientes del horno que ascienden espiralmente, ocasionan una evaporación adicional. El licor fluye por la salida del fondo de una caja de derrame que está al lado del sumidero. El lavador Venturi es otro evaporador de contacto directo y colector de humos. El licor negro concentrado, con 60 a 70% de sólidos, sale de la caja de flujo del evaporador y fluye por la gravedad a través de un calentador primario de vapor directo (temperatura a 99ºC) al tanque de mezclado, en donde el sulfato de sodio se mezcla con el licor negro por medio de un agitador eléctrico. El sulfato de sodio de reposición se alimenta al tanque mezclador, desde un silo de sulfato de sodio, mediante un transportador o alimentador eléctrico, de gusano, de velocidad variable. Del tanque mezclador de sulfato de sodio, el licor negro concentrado se bombea a través de un calentador secundario de vapor directo y de aquí, mediante tuberías conectadoras, a la esprea A del horno. El calentador secundario eleva la temperatura del licor a 104 – 116ºC. Tanto el calentador primario como el secundario, están controlados termostáticamente. La esprea de pulverización A, puede estar localizada en un extremo del horno y oscilar mecánicamente para proyectar el licor sobre sus paredes, en donde se deshidrata y cae hacia el lecho de fusión. En este diseño las espreas se hacen oscilar verticalmente a manera de proyectar el licor dentro de la corriente de gases calientes que asciende, en donde se deshidrata a medida que cae hacia el hogar del horno. El tipo de pulverización producida por las espreas, es importante para una operación óptima de recuperación. Una pulverización finamente atomizada, aunque favorece la rápida deshidratación y combustión del licor, causará pérdidas excesivas y arrastre de partículas finas en la corriente de gases. Por esto es deseable una pulverización gruesa, pero no tanto que evite la evaporación adecuada del agua. El aire para combustión está proporcionado por un ventilador forzado P, y se precalienta hasta unos 149ºC en el calentador de aire G, antes de pasar por las compuertas de aire primario, cerca del fondo de la pila de cenizas, y por las de aire secundario, encima del lecho de carbón. El aire primario se destina pera la combustión del material carbonoso del licor negro. También se ajusta cuidadosamente para proporcionar una atmósfera reductora para la reducción del sulfato de sodio a sulfuro de sodio en la masa fundida. El aire secundario sirve para completar la combustión de los gases volátiles resultantes. Los gases de combustión del licor negro combustible, salen por la parte superior del horno a unos 985ºC y pasan a través de los tubos B y C de la caldera, del sobrecalentado D, de la caldera E, y de los tubos del economizador F de la misma. Estos gases pueden entrar al evaporador de contacto directo a una temperatura entre 315 a 342ºC, recogiendo humedad del licor negro y saliendo del evaporador a 135 – 149ºC. O bien, los gases pueden enfriarse primero a 232 – 246ºC pasando por un calentador gas-aire para calentar el aire que entra para la combustión; los gases parcialmente enfriados se pasan luego por el evaporador de contacto directo. Para evitar condensaciones en el sistema de gases de combustión, se controlan las altas temperaturas de salida de los gases hacia la chimenea. La masa fundida fluye sobre la boca enfriada con agua, se rompe con chorros de vapor, y se disuelve en una solución agitada de aguas débiles de lavado provenientes del proceso de caustificación. Al licor verde así formado se transmite calor; el vapor se ventea a la atmósfera y esto implica ciertas pérdidas de reactivos por arrastre. Recuperación de reactivos inorgánicos: Los reactivos de cocción o digestión (sosa cáustica y sulfuro de sodio) son caros de producir, son prohibidamente tóxicos desde el punto de vista de contaminación de corrientes para desecharlos como licor gastado, y a partir de este licor son fácilmente regenerables. De esta manera su regeneración no es solamente una necesidad económica, sino que una operación sin recuperación, sólo puede efectuarse en donde existan aguas de mareas, en las cuales la contaminación de corrientes no sea problema. Las reacciones fundamentales en el horno son (1) la conversión de compuestos orgánicos de sodio a carbonato de sodio y (2) la reducción del sulfato de sodio a sulfuro de sodio. Otra reacciones son (3) la formación de ácido sulfhídrico y dióxido de carbono (parte de esta reacción ocurre en los evaporadores de contacto directo); (4) la combustión del ácido sulfhídrico a dióxido de azufre; (5) la reacción del dióxido de azufre con el carbonato de sodio para formar sulfito de sodio; (6) la reducción del sulfito de sodio al sulfuro de sodio; y (7) la reacción del dióxido de carbono con el hidróxido de sodio para formar carbonato de sodio. El resultado final de estas reacciones es la acumulación, en el hogar del horno de recuperación, de los reactivos inorgánicos en forma de cenizas fundidas. Las cenizas están constituidas, básicamente, por carbonato de sodio y sulfuro de sodio. Otros compuestos, tales como el sulfato de sodio, sulfito de sodio y tiosulfato de sodio (Na2S2O3•5H2O), también están presentes en pequeñas cantidades, como impurezas. Estos compuestos generalmente siguen como tales a través del ciclo de cocción y algunos de ellos, especialmente los tiosulfatos, han sido un factor importante en las velocidades aceleradas de la corrosión del equipo de proceso. La reacción de sulfato a sulfuro es una reacción endotérmica que ocurre a temperaturas superiores a 843ºC. Las pérdidas químicas se presentan como humo en los gases de salida de chimenea, y una pequeña cantidad como arrastre en los vapores de venteo del tanque de disolución. Las primeras se reducen al mínimo mediante el uso de unidades auxiliares lavadoras de gas. El segundo tipo de pérdidas, de ser objetales desde el punto de vista de contaminación del aire, se pueden reducir por medio de tamices gruesos humedecidos, pero su cantidad no justifica, sobre la base de costo de reactivos, tratamiento posterior alguno. Problemas adicionales de pérdidas químicas son el arrastre mecánico del licor que se pega a los tubos de la caldera y la sublimación de sales de sodio con deposición subsecuente. Eliminación de la contaminación: La incineración del licor gastado del proceso al sulfato reduce bastante los efectos de la contaminación de corrientes, en especial cuando se compara con el proceso convencional al sulfito. El grado al cual se efectúa la completa eliminación de la contaminación de corrientes, con respecto al horno de recuperación, se ha reducido al factor operacional correcto para el control de los rebosaderos y vaciaderos. Se ha llegado a medir que el arrastre con los gases de salida del horno está en el rango de 200 a 400lb por tonelada corta (100 a 200kg por tonelada métrica) de pulpa. Las unidades auxiliares reducen esta alta contaminación potencial del aire a proporciones despreciables, y también mejoran la recuperación de reactivos valiosos. El precipitador electrostático ha sido la unidad mas extensamente aceptada para este propósito porque tiene, pocos problemas de operación y es de alta eficiencia. El precipitador electrostático (de la figura) consiste de una serie de mamparas y varillas o electrodos (N), con cargas estáticas altas, del orden de 50.000 a 75.000 voltios. La corriente de aire inducida en Q arrastra al gas y humos del horno hacia el precipitador. Las partículas de polvo, al pasar entre estos electrodos altamente cargados, se cargan negativamente y son atraídas hacia los electrodos positivos, a los cuales se adhieren. Periódicamente, una acción mecánica de raspado afloja las partículas aglomeradas, que caen hacia el fondo que tiene forma de tolva. Este fondo puede estar seco, en cuyo caso un transportador de gusano descarga el polvo colectado hacia el sistema de licor negro. O puede estar húmedo, en cuyo caso el licor negro se circula por el fondo del precipitador para recoger el polvo. El lavador Venturi es otra unidad que se puede usar para la separación de polvos de gases de combustión. Es una combinación de evaporador de contacto directo y de lavador de gas. El licor alcalino finamente pulverizado se inyecta en la garganta de la sección Venturi. Las partículas finas de polvo o de humos que llegan a la garganta con los gases de combustión, son rápidamente atrapadas en las pequeñas gotas atomizadas; éstas se aglomeran y la evaporación deja partículas más grandes de polvo, que luego se separan en el separador tipo ciclón. LICOR NEGRO: El licor gastado, denominado licor negro, se pasa al ciclo de regeneración; allí, se mezcla con sulfato sódico y se oxida, para evitar olores indeseables (provenientes de compuestos sulfurosos). Una vez oxidado se incinera en un horno de recuperación, produciéndose una ceniza que contiene carbonato sódico y sulfuro sódico, los cuales se caustifican por agregado de cal apagada; de aquí se obtiene carbonato cálcico, que se regenera a cal viva por combustión. Además, el calor generado en los hornos se aprovecha para calentar la caldera, precalentar el vapor y para evaporar disolvente en la etapa de concentración del licor negro. Recuperación del licor La tecnología de la recuperación de los licores de cocción de los procesos al sulfito ha experimentado un rápido desarrollo a partir de 1950. Dependiendo del proceso utilizado es posible recuperar calor, azufre y, también, azufre más la base. En el proceso al sulfito ácido de calcio solamente es posible recuperar calor mediante el quemado del licor negro concentrado. La formación de sulfato de calcio (CaSO4) impide la recuperación del SO2 y de la base. Mediante el quemado del licor negro con base de amonio es posible recuperar calor, con o sin recuperación del SO2. Es imposible recuperar el amonio mediante un proceso de combustión, debido a que se convierte en nitrógeno elemental y agua. Cuando se utiliza magnesio como base sí es posible recuperar el magnesio junto con el SO2, además de recuperar calor. El licor es concentrado y quemado en una caldera de recuperación que difiere de las utilizadas en el proceso Kraft porque en este caso no se forma un fundido. Los productos químicos abandonan la caldera junto con los gases de combustión en forma de cenizas de óxido de magnesio (MgO) y SO2. Mediante la utilización de un colector ciclónico se separa del 80 al 90% de las cenizas y al resto, junto con el SO2, se lo recupera en un equipo de contacto directo fase gas/líquido usando una lechada de hidróxido de magnesio. Para la recuperación de los reactivos del proceso al sulfito base sodio, se han desarrollado varios procesos que se basan en la concentración y el quemado en una caldera de recuperación Kraft. La principal diferencia radica en que la sulfidez del fundido y la emisión de SO2 con los gases de combustión es mucho mayor en los licores sulfito. La diferencia entre los diferentes procesos está dada por la forma en que se obtienen los reactivos requeridos para la cocción. EVAPORACION DEL LICOR NEGRO: Para economía del proceso Kraft es esencial recuperar, regenerar y reutilizar los reactivos gastados en el proceso de cocción. Estos reactivos se separan de la pulpa en la operación de lavado, y junto con los residuos de la madera, constituyen el licor negro. A partir de este se concentran por evaporación de agua, luego se queman en un horno, para separar los compuestos inorgánicos de los orgánicos y para recuperar calor. Las cenizas inorgánicas se disuelven en agua, se caustifican con cal, y se vuelven a utilizar en el proceso de cocción. Para compensar pérdidas, se agregan sodio y azufre de reposición. Los compuestos orgánicos mantienen la combustión y proporcionan vapor para el proceso. Propiedades del licor negro alimentado a los evaporadores: Un análisis del licor negro mostrará, de fábrica a fábrica, variaciones en composición, pero la mayor parte del álcali presente en el licor está en forma de carbonatos, sulfuros o sulfatos, u otros compuestos asociados con los anteriores. La formación de carbonatos se debe a una reacción directa entre la materia orgánica de la madera y el hidróxido de sodio del licor blanco usado en la digestión. Los compuestos orgánicos de azufre se encuentran en el proceso al sulfato asociados al sulfuro de sodio (Na2S). También pueden estar en el licor negro pequeñas cantidades de sulfato de sodio (Na2SO) y sílice (SiO2). En la siguiente tabla se muestran resultados de un análisis efectuado en el licor negro. Las concentraciones de todos los compuestos están expresadas en términos de óxido de sodio (Na2O). Esta es la práctica usual en las fábricas de pulpa. PRUEBA ANÁLISIS DE MUESTRA* Temperatura 88ºC Peso específico a 16ºC 1.0902 Sólidos totales % 16.1-16.5 Na2S como Na2O 29.04 g.p.l. NaOH como Na2O 3.63 g.p.l. Na2S como Na2O 5.83 g.p.l. Na2So4 como Na2O 1.16 g.p.l. Otros compuestos de sodio Na2O 9.57 g.p.l. Sodio tal como Na2O 49.23 g.p.l. *muestra tomada después de los lavados El licor negro tiene un intenso color negro, variando su tono por disolución a café-rojizo y conservando el color amarillo-oscuro de la paja aun cuando se diluya con agua hasta un ¡a concentración de 0.04%. a alta concentración as muy viscoso, y tiene una marcada tendencia a formar espuma. En la operación de la fábrica Kraft, el contenido de sólidos en los licores se determina con el hidrómetro Baumé. La relación entre la concentración Baumé y el peso específico, está expresada por la fórmula: P.e. 16ºC/16ºC = 145 145-ºBé Cada fábrica tiene su propio factor para convertir grados Baumé a porcentaje de sólidos en el licor negro. En términos aproximados, el porcentaje de sólidos totales equivale a 1.5 veces la lectura Baumé a 16ºC. La concentración del licor negro que va del sistema de lavado de pulpa al sistema de evaporación depende de los sólidos totales cargados al digestor, del vapor usado en la cocción y de la operación de lavado. Cuando la digestión se está haciendo con vapor directo, y dependiendo del número de pasos de lavado, el rango normal de sólidos a los evaporadores variará de 15.0 a 18.0%. La temperatura del licor a los evaporadores variará de 71 a 96ºC, de acuerdo con la temperatura del agua caliente empleada para el lavado y con el número de pasos de lavado. La cantidad de sólidos totales a los evaporadores por tonelada de pulpa seca al aire, depende del álcali cargado a los digestores y del rendimiento de pulpa por unidad de pulpa seca. Para el proceso Kraft convencional, dicha cantidad es del orden de 3000lb (1360kg) por tonelada de pulpa seca al aire; es menor para pulpas de alto rendimiento y mayor para pulpas más purificadas durante la digestión. CONTAMINACIÓN AMBIENTAL: Emisiones gaseosas hacia la atmósfera Las fuentes principales de las emisiones gaseosas son, especialmente en las fábricas de celulosa, sumamente variadas y están, en parte, influenciadas por factores internos relativamente complicados. Abarcan desde el polvo producido durante el desmenuzado de la materia prima, pasando por las emisiones de vapor y gas de los reactores y colectores de lejías, los gases de la combustión de las lejías, cortezas, barros, fueloil/carbón hasta las emisiones gaseosas provenientes del apagado de cal viva y de la ventilación de las bateas blanqueadoras y de las torres de blanqueo. En las fábricas de papel, la situación no es tan compleja y resulta menos complicada, dado que se emiten, principalmente, los vapores del secado. En las instalaciones de depuración de emisiones gaseosas se trata de evitar, en lo posible, la instalación de dispositivos de redepuración como los que se usan para el tratamiento de las aguas residuales. Con el objeto de poder recircular los fluidos purificados, se los incorpora a los circuitos intermedios. Los componentes más importantes de las emisiones gaseosas son: dióxido y monóxido de carbono, polvillo (de madera o de sustancias minerales), vapor de agua, dióxido de azufre, compuestos reducidos de azufre (mercaptano, entre otros), monóxidos de nitrógeno y compuestos de hidrocarburos. Sus efectos más importantes son los siguientes: Riesgo para la salud e incluso toxicidad, riesgo de incendio, olores desagradables, smog; generación de lluvia ácida e intensificación del efecto invernadero. Las medidas de protección y de reducción abarcan desde la recuperación, recirculación, combustión u otros procesos químicos de transformación en el interior del establecimiento fabril, hasta el lavado, filtrado y absorción de gases en instalaciones secundarias. Residuos sólidos Las fuentes principales de estos contaminantes son tan diversas como en las emisiones gaseosas. Los desechos sólidos están formados en gran parte por residuos de la madera (chips, cortezas, haces de fibras), pero también de desechos minerales como lodos calcáreos, arena e implementos auxiliares gastados, tales como tamices, fieltros, folios de material plástico, alambres, etc. El impacto dominante es el requerimiento de espacio para su depositación. Las medidas de reducción y protección se orientan principalmente hacia la reducción de su volumen por combustión y el envío de los materiales reutilizables a los respectivos fabricantes para su reciclado (partes metálicas, por ejemplo). Ruidos Las fuentes de ruido son, principalmente: el preprocesamiento de la materia prima (el descortezado de la madera, su desmenuzamiento), las máquinas transportadoras y trituradoras, las bombas de vacío, las máquinas procesadoras, la salida de vapor de las calderas, el funcionamiento de motores. Los impactos pueden abarcar desde molestias e interrupción del descanso nocturno en los asentamientos urbanos cercanos, hasta perturbaciones de la salud física y disminución de la audición. Las medidas para reducir estos efectos pueden ser las siguientes: Realizar el descortezamiento y corte de la madera, lo mismo que el tráfico pesado solamente durante el día, ya que estas tareas pueden cumplirse en forma intermitente. Otra medida puede ser alojar los aparatos en recintos adecuados, utilizando materiales de absorción acústica y eliminar el vapor solamente a través de dispositivos provistos de silenciadores. Cuando se trata de fábricas nuevas, se las emplazará a una distancia conveniente de las zonas urbanizadas (con algunas excepciones, las máquinas que se fabrican actualmente ya están concebidas teniendo en cuenta los requisitos de reducción de ruido). En el interior de los establecimientos fabriles, debe ser obligatorio el uso de protectores auditivos en los sectores ruidosos. CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE Celulosa está comprometida prioritariamente con el medio ambiente en la utilización de recursos renovables como los bosques cultivados, que son promovidos por el Estado como fuente de empleo y utilización racional del suelo. El papel, por ser un producto basado en fibras naturales, es biodegradable y además puede ser reciclado muchas veces para reducir la demanda del primer uso del recurso forestal. Además la madera para papel es uno de los tantos usos del recurso forestal, que comprende otros como la madera aserrada, los tableros de madera procesada, los postes, etc. Por lo tanto los árboles son usados racionalmente y el recurso se amplía sustancialmente. Celulosa Argentina emplea alrededor de 700 de personas repartidas en las localidades de Capitán Bermúdez (Provincia de Santa Fe), Zarate y San Isidro (Provincia de Buenos Aires). La interacción con dichas comunidades no solo se basa en la relación empleado-empleador sino que participa activamente realizando obras para mejorar la calidad de vida de las mismas. Ejemplo de esto son las inversiones realizadas en el catalizador de partículas, el tratamiento de efluentes y las instalaciones que disminuyen el nivel de ruido en las distintas plantas. Por otro lado Celulosa participa activamente a través de donaciones o difusión de sus actividades colaborando con la Fundación Gutenberg u otras instituciones educativas. Impacto Ambiental Los efectos ambientales más evidentes de la producción de la pulpa de celulosa vienen del impacto sobre los bosques y los subproductos generados en el blanqueo. El número de árboles consumidos depende del tipo del papel a fabricar y del proceso de producción utilizado. Se estima de que se necesita aproximadamente 24 árboles para producir una tonelada de de papel utilizando el proceso Kraft. No es tan eficiente como otros procesos, pero tiene la gran ventaja de producir energía eléctrica en excedente, la cual por haber sido producida a partir de biomasa, no genera un aporte neto de dióxido de carbono a la atmósfera, una de las fuentes del calentamiento global. Blanqueo Cuando la pulpa de celulosa es blanqueada utilizando cloro elemental, se forman subproductos no deseados como las dioxinas y los furanos. Altas concentraciones de estas sustancias han sido la causa del cierre de varias factorías de pescado en la Columbia Británica en 1992. Sin embargo, las mejoras en el proceso de blanqueo permiten la eliminación total de la utilización de cloro elemental, al desarrollarse las tecnologías Libre de Cloro Elemental (Elemental Chlorine Free, ECF) o Totalmente Libre de Cloro (Totally-Chlorine Free, TCF), combinado con delignificación con oxígeno. Estas tecnologías reducen significativamente la cantidad de compuestos clorados librados en el ambiente. Efluentes Los efluentes líquidos son en potencia la mayor causa de polución, ya que en estado bruto contienen lignina, alta demanda biológica de oxígeno, así como alcoholes, cloratos, metales pesados y agentes quelantes. Este impacto es reducido a su mínima expresión en la medida que en las plantas modernas se trabaja en ciclo cerrado con los productos químicos, y cualquier agua que sale de las plantas es tratada biológicamente. En el proceso Kraft, el efluente que se produce en mayor proporción es el licor blanco, que contiene químicos de pulpeado y la lignina de los árboles. Este es concentrado para producir el llamado licor negro, usando evaporadores multiefecto. Este último es quemado en las calderas de la planta, recuperándose en el fondo de la misma los productos químicos del pulpeo, que se reciclan posteriormente. El papel producido de pasta de celulosa puede ser reciclado de cuatro hasta siete veces, el límite lo impone el largo de las fibras, que se va haciendo cada vez menor cada vez que se reprocesa. Para resolver este problema, el papel reciclado generalmente se mezcla con papel virgen, para asegurar un papel de calidad adecuada. El olor (emisiones) Las descargas aéreas de las fábricas de celulosa (resultantes de la incineración de toneladas de residuos que quedan del proceso y son utilizados en la generación de energía), contienen productos químicos cancerígenos (fenoles clorados, hidrocarburos aromáticos policíclicos y Compuestos Orgánicos Volátiles), compuestos de azufre oxidado que provocan daños en la vegetación, compuestos que provocan trastornos hormonales (como por ejemplo fenoles clorados), y compuestos de azufre reducido causantes del característico olor penetrante a “huevo podrido” que se convierte en un problema para los pobladores de los alrededores. Estudios epidemiológicos recientes han evidenciado posibles efectos en la salud como consecuencia de la exposición a estos compuestos a niveles comúnmente presentes en las proximidades de una planta de celulosa. Un estudio finlandés muestra que la exposición a compuestos malolientes del azufre aumenta el riesgo de infecciones respiratorias agudas. De los procesos de producción de celulosa, los que potencialmente más contaminación pueden producir son los métodos químicos, en particular los de producción de pulpa Kraft, cuyos vertidos del proceso de blanqueo pueden contener compuestos orgánicos presentes en la pulpa y compuestos de cloro, cuya mezcla puede formar una serie de productos tóxicos, tales como dioxinas, furanos y otros organoclorados (también conocidos como “haluros orgánicos absorbibles” o AOX, por su sigla en inglés), que tienen cada uno de ellos distintos grados de toxicidad. El grave problema con estos compuestos es que su capacidad de biodegradarse es muy baja, lo que significa que permanecen en la biosfera incluso muchos años después de haber sido liberados, acumulándose en los tejidos de los organismos vivos (bioacumulación). Esto determina que las concentraciones en los tejidos grasos de organismos superiores (incluido el ser humano) sean superiores a las concentraciones presentes en el ambiente en el que fueron expuestos, lo que los transforma en un problema de salubridad humana importante. La exposición a pequeñísimos niveles de dioxinas (medidos en millonésimos de miligramos) puede provocar en el ser humano alteraciones del sistema inmunológico, del sistema hormonal endócrino incluida la actividad de regulación de los esteroides sexuales y el crecimiento, y cambios genéticos hereditarios, sin olvidarse del cáncer. Entre las fuentes principales de emisión de dioxinas figura el blanqueo de celulosa con cloro elemental. Bibliografía utilizada:

Mientras que el calcio lo provee la piedra caliza CaCO3 o carbonato de calcio Existen otras opciones de digestión a menor temperatura (30ºC) y presión atmosférica sin embargo el tiempo de cocción es mas largo (de 7 -10hs) Otra opción es el digestor con circulación forzada del licor, entrando y saliendo del digestor el licor es obligado a pasar a través de un intercambiador de calor el cual hace que el licor se caliente y mantenga una temperatura constante. Otra de las opciones de digestión es introduciendo vapor de agua al digestor, manteniendo una temperatura de 110ºC aprox. Durante un tiempo de 2 a 4hs, el problema con este método es que el vapor de agua se condensa dentro del digestor sobre las paredes y por lo tanto se debe utilizar una mayor concentración de licor. Pulpas al sulfito con base de Amoníaco Antes de la segunda guerra mundial se utilizaba el proceso al sulfito con base de calcio, pero luego se implementó el proceso al sulfito con base de amoníaco. Este método se implementó debido a sus ventajas sobre el método al sulfito con base de calcio, las cuales son: • Mayor velocidad de producción • El equipo requiere de poco espacio para su instalación • Menor tiempo de cocción • Mayor rendimiento • Mayor uniformidad en la pulpa • Mejor calidad • Se utiliza una menor concentración del licor • Y con este método se puede utilizar un mayor espectro de especies de maderas. Sin embargo hay una sola desventaja; la pulpa resultante posee un color muy oscuro difícil de blanquear, por lo tanto su posterior blanqueo será un tanto más costoso de lo normal. Pulpas al sulfito con base de Magnesio. Para este método se utiliza un licor de cocción que posee oxido de magnesio, a su vez este oxido de magnesio se obtiene de La Magnesia (Mg OH2 ) por calentamiento. Ocurriendo la siguiente reacción: Mg(OH)2 → MgO + H2O Este método no es muy utilizado debido a su alto costo. Pulpas al Sulfito con base de Sodio Ventajas: • Es posible ajustar el PH durante la cocción • La cocción se puede realizar en dos o más etapas Desventaja: • Económicamente no conviene utilizar sodio. Este Método posee un sistema de recuperación del licor gastado el cual se explicara brevemente, consta de tres pasos fundamentales: • Recolección del licor gastado • Evaporación del licor • Combustión en un horno de Recuperación En la recolección tenemos dentro del licor gastado Sulfito de sodio que a partir de este compuesto luego se obtiene bióxido de azufre el cual se combina con carbonato de sodio para formar bisulfito de sodio. Y de esta manera volver a utilizarse o venderse como producto. Usos de las pulpas Al Sulfito Si la pulpa obtenida no se blanquea se obtienen papeles destinados a periódicos o catálogos. En cambio si la pulpa es blanqueada, se pueden obtener papeles tan finos y de tal calidad que se pueden utilizar para libros o cuadernos. Pulpas Sem.-químicas y Quím.-mecánicas. Este método consta de dos etapas, la etapa de Tratamiento Químico y la etapa de tratamiento Mecánico. Primera etapa: Tratamiento Químico. Tiene como objetivo debilitar el compuesto llamado Lignina-Carbohidratos. Las pulpas Semiquímicas utilizan licores al sulfito neutro, licores a la sosa y Kraft, y licores al sulfito ácido y bisulfito. En cuanto a la maquinaria utilizan: • Digestores de tubos horizontales • Digestores de tubos inclinados • Digestores estacionarios verticales • Digestores de flujo ascendente • Digestores de flujo descendente. Las Pulpas Quimimecánicas utilizan: • Digestores esféricos que trabajan a presión hidrostática • Digestores de tubos inclinados que trabajan por compresión • Digestores cilíndricos verticales que trabajan a presión hidrostática • Y Prensas de Tornillos que trabajan por compresión Esta última comprime la pulpa, expulsa el aire, impregna las astillas en sosa cáustica y comprime nuevamente para escurrir la pulpa. Segunda etapa: Etapa Mecánica. Las astillas ya ablandadas y húmedas se bombean hacia las prensas de tornillos que extraen el licor sobrante y luego se dirigen directamente hacia los desfibradores. Es posible desfibrar y refinar en una sola etapa, pero si se desea un alto “freeness” Es mejor hacerlo en etapas separadas. Por lo general luego del molino (desfibrador) la pasta se dirige a los refinadores que pueden ser cónicos o de discos dependiendo de la fábrica. De este método se obtienen pulpas con altos rendimientos. La madera utilizada debe ser dura y luego de terminado el proceso se deben llevar a cabo pruebas para el control de calidad. Depuración y Limpieza de las Pulpas Depuración: se realiza en base al tamaño y forma de las partículas de impurezas indeseadas. El objetivo es separar los haces de fibras gruesas, nudos presentes en la pulpa, arena, cenizas, y también se desea eliminar el aire atrapado en la pulpa. Para la depuración se precisa una baja consistencia de la pulpa. Depuración gruesa: se puede realizar en cilindros rotatorios o en platinas inclinadas. Depuración fina: se puede realizar con la ayuda de depuradores planos, rotatorios o depuradores a presión (estos últimos son apropiados para pastas de alta consistencia). Depurador Rotatorio. Cámara cilíndrica provista de placas perforadas por donde cae la pasta y un impulsor rotatorio descarga el rechazo por un lateral del cilindro. Depurador Plano. Consiste en una serie de placas metálicas perforadas, estas placas provocan vibraciones y la pasta cae por las perforaciones mientras que el rechazo es desplazado por regaderas. Es necesario tener un gran área para su instalación. Limpieza: separación de hebras y piezas metálicas. Para ello se utilizan Areneros o limpiadores Centrífugos. El arenero es un canal inclinado que contiene ranuras en su base, cuando una suspensión de pulpa en agua se hace pasar por este canal, se sedimentan las piezas metálicas sobre las ranuras. Obteniendo así una pulpa limpia y libre de impurezas. Limpiador Centrífugo. Se emplean altas presiones para hacer que el material pesado (impurezas) se dirija hacia el fondo y la pasta limpia fluya hacia arriba por la presión. BLANQUEO El blanqueo de la pulpa generalmente se lleva a cabo para obtener una pulpa de mejor calidad y que sirva para una amplia gama de papeles. Dependiendo del color de cada pulpa será el tipo de blanqueador que se utilice, la temperatura de blanqueo y el tiempo necesario. Sin embargo siempre hay que tener en cuenta que no se debe debilitar la pulpa ya que esto hace que disminuya su resistencia y por lo tanto su costo será bajo al igual que su calidad. El Blanqueo consiste en eliminar la lignina por completo, debido a que esta es la responsable del color oscuro en las pulpas y también los grupos cromofóricos que se encuentran en ella. Este color oscuro también se debe a componentes Carbo hidratados, leuco antocianinas, cobre y/o Hierro que posiblemente se encuentre presente en la pulpa. Blanqueo en Pulpas Al Sulfito. Son pulpas que no necesitan un proceso muy engorroso para blanquearlas. Se utiliza un solo agente llamado Hipoclorito y posee una única desventaja, la cual dice que la pulpa a blanquear debe mantener durante todo el proceso una muy baja consistencia. Porque consistencias altas de pulpas precisan una mayor concentración de reactivos y las reacciones no solo son más rápidas sino que esto provoca un calor tan elevado que puede ser nocivo para el proceso. Esto es esencial ya que el agente de blanqueo y la suspensión de la pulpa se deben mezclar completamente de modo que la pulpa y los reactivos estén en íntimo contacto. Cuando se blanquean estas pulpas lo más conveniente es hacerlo con un PH de 7 (neutro) gracias a que esto proporciona una mayor velocidad de blanqueo. * A veces se comienza con un PH de 11 porque a medida que pasan las horas el PH puede disminuir a 7 y entonces se trabaja manteniendo ese valor. * También se pueden hacer adiciones intermitentes de sosa cáustica para mantener el PH en 7 durante todo el proceso, a esto se lo denomina “bufferizacion”. Blanqueo de pulpas Kraft. El blanqueo de estas pulpas consiste en tres pasos 1- Cloración 2- Extracción Alcalina 3- Proceso con Hipoclorito La cloración tiene como objetivo debilitar a los compuestos que dan color oscuro a la pulpa, la extracción alcalina consiste en extraer esos compuestos previamente debilitados y el blanqueo con Hipoclorito elimina los grupos cromofóricos que hayan podido quedar en la pulpa. Cada paso debe tener una cierta consistencia de pulpa, un determinado porcentaje de reactivos agregados, un valor de PH constante y una determinada temperatura. Consistencia de la pulpa = libras de fibra Libras de suspensión Porcentaje de reactivos = Cantidad de reactivos Cantidad de pulpa A continuación describiremos cada paso y sus características para el blanqueo de Pulpas Kraft 1- Cloración Adición de Reactivos 50 – 90 % Consistencia de pulpa 3 -4 % PH 2 Temperatura 20 – 30ºC 2- Extracción Alcalina Adición de reactivos 2,5 % Consistencia de pulpa 10 – 18 % PH 11 Temperatura 60 – 80ºC Tiempo 2 hs 3- Tratamiento con Hipoclorito Adición de reactivos 5 % Cl2 Consistencia de pulpa 5- 18 % PH 9 Temperatura 38 – 50ºC Tiempo 2 – 8 hs Otro tipo de blanqueo se puede llevar a cabo con Peróxido o Bióxido de cloro y sosa cáustica, estos últimos reactivos se emplean cuando se necesita blanquear pulpas hechas a base de maderas duras. Estos procesos no estropean a la celulosa (lo cual es fundamental) ni a la resistencia de la pulpa. Si estos procesos se llevan a cabo debidamente, con un control permanente y respetando los pasos y sus características, se obtienen pulpas de alta calidad y alto costo que resultan apropiadas para una gran variedad de papeles. Distintas materias primas para la obtención de la pulpa: trapo, bagazo y paja. Fabricación del papel a partir del trapo: Se entiende como trapo a materiales como los hilos de algodón o lino, fibras textiles, algodón en rama, etc. Las fábricas de papel reciben recortes de trapo con botones, grandes cantidades de hule y otros materiales extraños, entonces la fibra se producía partir de trapo viejo que estaba tan sucio y no se utilizaba en papeles de alta calidad. Con el trapo nuevo se producían papeles muy resistentes. Se recolecta el trapo que proviene de las fábricas textiles y talleres de ropa y se clasifican en las siguientes calidades: *recortes blancos de camisa *recortes blanqueados de ropa interior *recortes de franela e algodón *recortes e forros de calzado *estampados ligeros *recortes de tela e fantasía. El trapo nuevo se divide en: *trapo blanco *trapo sin blanquear, *trapo de color. El trapo de color es más difícil de procesar y no se puede utilizar en todas las calidades de papel. A partir del trapo blanco o sin blanquear se puede producir una mejor calidad de papel. Las propiedades deseables que los papeles de trapo deben poseer son: máxima resistencia, máxima durabilidad, máxima permanencia, formación de color, textura y tacto fino, excelentes características de escritura y borrado. Debido a estas excelentes propiedades los papeles de trapo se utilizan para: *pólizas de seguro de vida y documentos legales (en los cuales la permanencia es de primordial importancia). *papeles para usos técnicos. *papeles ligeros especiales, como papel para cigarrillo, papel carbón, Biblia. *artículos de papelería de alta calidad (donde se requiere buen aspecto, suavidad y textura fina). Hay papeles de trapo que se utilizan con 100% trapo, hasta los llamados “con contenido de trapo” que se preparan a partir de diversos % de fibras de trapo y madera, desde 25, 50 y 75% de trapo. Al recibir el trapo en la fábrica se manda al departamento de escogido. El trapo se debe trillar en trilladores que lo abren y separan las impurezas. Luego se eliminan partes de hule o metálicas, trapos de diversas fibras sintéticas y otros materiales. A veces es necesario que las mujeres corten el trapo para reducirlo a un tamaño apropiado para su manejo e inspección. Después del escogido el trapo se coloca en transportadoras y se lleva a los cortadores en las cuales se reducen a tamaños más pequeños. Luego se lleva a los separadores de polvo y a unos rodillos magnéticos para eliminar clavos, grapas metálicas, etc. Ahora el trapo está listo para cocerse, la cocción se hace en grandes tambores cilíndricos, llamados “hervidores de blanqueo” (aunque no se efectúe blanqueo). El hervidor puede ser de 2,44m de diámetro y de 7,60m de longitud con una capacidad de 5 ton de trapo (que se colocan en forma horizontal). El trapo se alimenta a través de las bocas de acceso y a veces es necesario que un hombre esté en el interior del hervidor para distribuir el trapo. Cuando el hervidor está cargado se agrega licor de cocción (es una solución alcalina débil preparada ya sea de cal, de una mezcla de cal y carbonato de sodio. Se tapan las bocas de acceso y se admite vapor a través de unos muñones con una presión de 2,5 Kg/cm2. El hervidor gira lentamente el trapo puede cocerse de 3 a 10hs (dependiendo la calidad). Se descarga el vapor y el licor de cocción (no se recupera ya que tiene pocos productos químicos). Luego se quitan las tapas y el trapo cae dentro de pequeñas vagonetas de acarreo. El trapo cocido pasa a los lavadores, se va agregando trapo a medida que se va agregando agua. El agua que se utiliza debe estar limpia y libre de hierro y materias colorantes. Después de 2hs, cuando el trapo está bastante limpio, el operador de la pila lavadora comienza a bajar un rodillo para abrir el trapo y convertirlo en fibras (éste es un proceso muy importante ya que la calidad del papel depende de la longitud de la fibra de la pasta). El paso siguiente es extraer el agua de lavado y la pasta queda lista para el blanqueo. Después del blanqueo la suspensión se vacía en tanques inferiores llamados drenadotes. Éstos tienen fonos porosos de cerámica y el agua se cuela gradualmente dejando la llamada pasta en la parte superior del cerámico, la pasta luego de unos días se extrae y se envía a las pilas de batido. Existen varias pruebas de control químico: *número de cobre *cenizas *viscosidad. El número de cobre es una prueba para determinar cuanto se ha degradado la celulosa, un número de cobre alto es indicación de sobre blanqueo entonces ésta pasta no se debe utilizar para documentos permanentes ya que la degradación continuará aún cuando la pasta esté convertida en hojas de papel. El análisis de cenizas determina la eficiencia del lavado. Las determinaciones de viscosidad son las pruebas que indican si la pasta ha sido dañada durante los procesos de cocción y blanqueo e indica a que grado ha sido dañada. Obtención de la pulpa a partir del bagazo: Loa tallos grandes de la caña de azúcar se machacan y trituran; el jugo de los tallos triturados se extrae durante el triturado, se rocía agua caliente sobre el material para disolver cualquier azúcar restante. El material solido y pulposo que queda después de la extracción del jugo se llama bagazo (es el residuo de una materia a la que se le ha extraído el jugo). A partir del bagazo se pueden producir todos los tipos de pulpa, por consiguiente el proceso a usar tanto como el tipo y la cantidad de reactivo de cocción dependen del producto final deseado. Se ha desarrollado a partir del bagazo desmenuzado una pulpa tipo mecánica apropiada para el papel para periódico, sin usar productos químicos, excepto para el blanqueo. Para la producción de pulpa de alto rendimiento el proceso consiste en acción de vaporeo y ablandamiento, más que una acción química, En algunos casos se agrega al digestor una pequeña cantidad de carbonato de sodio para controlar el pH; por lo tanto la pulpa producida se relaciona más con la pasta mecánica que con una pulpa química. En la pulpa semi-química de alto rendimiento los procesos de cocción usados son a la sosa cáustica sola y al sulfito neutro de sodio. Éstos productos químicos a partir del bagazo producen una pulpa de alta calidad para corrugado y la selección depende del costo de los productos químicos. Para la producción de pulpa química a partir de bagazo son aplicables los métodos kraft, a la sosa, al sulfito neutro de sodio, y todos ellos dan pulpas excelentes. Si se los combina con una pequeña cantidad de azufre elemental da los mejores resultados globales. Muchos investigadores han demostrado que el proceso ácido o al bisulfito es inapropiado para la obtención de pulpas a partir del bagazo. Porque se tiene a producir una pulpa quebradiza de bajas propiedades de resistencia. Equipos y métodos utilizados para la obtención de pulpa a partir del bagazo: *digestión intermitente a presión, utilizando digestores rotatorios. *proceso continuo con sosa-cloro, que utiliza torres a la presión atmosférica. *digestión continua, rápida a presión que utiliza digestores de tubo horizontal. *proceso mecano-químico que utiliza un digestor a presión atmosférica, con reactivos de los procesos kraft o a la sosa. Durante los últimos años como para otras fibras agrícolas, la tendencia ha sido hacia el uso de métodos de digestión, continua, rápida a presión se descubrió que los tiempos largos de cocción que se utilizaban en las fibras agrícolas perjudicaban la calidad de la pulpa; llevando de un período de cocción de 1 a 4hs a 10 o 12 minutos para el bagazo. En el pasado se pensó que la pulpa de bagazo por ser de fibra corta, servia solamente como pulpa para mezclar. Pero se descubrió en los últimos años que ésta pulpa se puede utilizar en muchos tipos de papel, incluyendo los siguientes: para bolsas, envoltura, impresión, escritura, corrugado, toallas, base para papeles recubiertos. Algunos tipos de papel de alta calidad se pueden hacer con la pulpa de bagazo hasta en un 100% de material fibroso de la pasta. Obtención de pulpas a partir de la paja: Hasta fines de la década de 1950 todo el corrugado se hacía a partir de la pulpa de paja, ésta se obtenía por el proceso a la cal usando digestores esféricos. Diagrama de flujo en la fabricación de pulpa de paja para corrugado: La paja picada o pasado por un molino a martillo se carga al digestor rotatorio por la boca de acceso. Durante el período de carga se introduce la cal previamente apagada o suspendida en agua. El porcentaje de cal varía de acuerdo con el estado de la paja, con el grado de cocción deseado y otros reactivos que se utilicen para complementar la cal. Los reactivos complementarios incluyen la sosa cáustica, carbonato de sodio, azufre, sulfuro de sodio en cualquier combinación deseada. Se cierra el digestor rotatorio y se admite vapor durante 20 o 30 minutos, después se abre el digestor y se le agrega una segunda capa de paja, se cierra y la hervida se lleva a su término. Se vacía el digestor hacia un tanque de descarga. A fines de la década de 1940 adoptaron un proceso modificado al sulfito neutro de preferencia sobre el de la cal. Con él se obtuvieron rendimientos mas altos y mejores calidades de pulpa, se usó el mismo equipo ya que la diferencia estaba en el reactivo del licor de cocción. Después de que la paja cocida se vacía o descarga a presión de los digestores, se sigue procesando a través de: prensado (para extraer la mayor cantidad de licor posible), desfibración, lavadores, refinación y depuración para dejarla en condiciones satisfactorias para la máquina de papel. Equipo utilizado en la preparación de la pasta. *Pilas de batido: el batido consiste en mezclar en suspensión acuosa los diferentes materiales y en impartirles, mediante una acción mecánica, las propiedades que determinan las características del producto final; para ello se inventaron las pilas de batido. El papel a partir de la pasta batida es denso, resistente y de textura rígida, los principales efectos del batido son: fractura y separación parcial de la pared primaria de la fibra, disminución en la longitud de la fibra, aumento en la flexibilidad. Consiste en una cuba de Fe fundido o cerámico reforzado, es de forma alargada con extremos redondeados para facilitar la circulación de la pasta y está provisto de un muro central que divide a la cuba en 2 canales. Dispuesto a través de la cuba se encuentra el rodillo de la pila, formado por unos cabezales de acero fundido. Localizada abajo del rodillo se encuentra la platina que consiste en varias barras de acero con relleno de madera entre ellas. La platina que se muestra está en posición fija y el rodillo se ajusta de manera que se acerque o que se aleje de la platina. El tipo de “juegos” e cuchillas de batido como se llama a la combinación de barras de rodillo y de platina, es un factor de primordial importancia para determinar el tipo de batido que puede hacerse. Lo que se hace es variar la dureza del metal de acuerdo con las necesidades de cada caso por ejemplo: se desea un alto grado de batido húmedo, el rodillo de la pila debe estar equipado con barras de bronce fosfórico y la platina puede estar hecha con lava basáltica. Las fibras están expuestas a una acción de corte (si las barras del rodillo están afiladas) y a una acción de machacamiento o peinado si las barras están romas (que no tiene filo). La presión de batido se controla levantando o bajando el rodillo de la pila hasta una posición predeterminada. Detrás del rodillo está el declive posterior sobre el cual el rodillo descarga la pasta después de que ésta pasa por debajo de él: éste declive sirve para crear un cabezal de pasta el cual, con la acción de bombeo, hace que la pasta circule alrededor de la cuba. Todo lo que el papelero desea efectuar es reducir el material seco en forma de suspensión. *Pulpeadores: el pulpeo consiste en resuspender en agua la pulpa seca, simplemente abre el material antes de sujetarlo a tratamientos posteriores. La pulpa puede estar en forma de hojas secas, de paquetes, como “merme” húmeda o seca (papel inservible el extremo seco de la máquina de papel). El avance más significativo en la operación del pulpeo vino con la invención de los que podían llamarse “tanques pulpeadores”, éstos podían recibir cargas enteras de pulpa de 2,25 ton junto con la cantidad requerida de agua y pueden reducir toda la carga de la pulpa a forma de suspensión en unos cuantos minutos. El pulpeador consiste en un tanque o cuba de Fe fundido o cerámica reforzada soportado por patas. En el centro de la cuba se encuentra un pesado rotor de acero provisto de unas aspas pulpeadoras. El rotor está impulsado por medio de un reductor de engranajes. La cámara de extracción está cubierta por una placa con perforaciones de tamaño apropiado para el tipo de desfibración deseada. El pulpeador está arreglado para operación intermitente y tiene por consiguiente una válvula de vaciado y una de limpieza. También puede estar habilitado para trabajo continuo, en cuyo caso la válvula de vaciado está sustituida por un tramo de tubo que va hacia la caja reguladora. Con ésta modificación la fibra y el agua pueden ser alimentadas de manera continua al pulpeador y tan pronto como la fibra seca ha sido reducida en forma de suspensión, ésta pasa a través de las perforaciones y sale por el tubo hacia la caja reguladora. *Refinadores: en la refinación las fibras se peinan y con frecuencia se reduce la longitud por corte con objeto de adaptarlas mejor para la formación sobre la máquina de papel o cartón. Los refinadores se agrupan dentro de dos categorías: cónicos o de discos. Loa refinadores cónicos a su ves se clasifican en jordans y en refinadores de alta velocidad. 1) refinares jordans: consiste en un rotor cónico, llamado cono, equipado con barras metálicas a todo su largo, el cual gira en el interior de una carcaza cónica, provista también de barras alrededor de tuda su superficie interior. La suspensión fibrosa entra por el extremo pequeño, pasa entre el rotor (cono) y la carcaza, y sale por el extremo grande. De ésta manera las fibras fluyen paralelas a las barras del cono y de la carcaza. El jordans se utiliza para cortar fibras pero también puede usarse, por así decirlo, para efectuar un batido considerable, si las barras del rotor y de la carcaza son anchas, alta la consistencia de la pasta y elevada la velocidad rotacional. Se ejerce una presión de 30 a 50 lib/pulg2. 2) refinadores de alta velocidad: tienden a cortar menos y a hidratar más que un jordans. Tienen un rango de velocidad de 800 a 1600 rpm, en tanto que el jordans giraba a velocidades del orden de 300 a 600 rpm. Uno de estos refinadores toma el lugar de 2 a 5 pilas. Están provistos de barras más anchas, tanto en le cono como en la carcaza. Los juegos de cuchillas, como se los llama a las cuchillas refinadoras, vienen fundidas en una sola pieza en lugar de ser desarmables, lo cual facilita el cambio de las cuchillas gastadas ya que pueden instalarse fácilmente en el cuerpo y en el cono por ser elementos de una solo pieza. 3) refinadores de discos: la refinación se verifica pasando la pasta entre placas ranuradas localizadas en dos discos verticales. Éstos refinadores se están usando ampliamente en fábricas que hacen papeles para bolsas y envolturas, cartoncillo kraft y calidades similares. Son superiores a las pilas y a los jordans, tanto en calidad de pulpa producida como en consumo de potencia, para refinar pulpas de maderas. Las unidades pueden ser: *rotación sencilla (con un disco estacionario y un disco rotatorio). *de doble rotación (con dos discos rotatorios, uno contra otro). *de doble disco (dos discos estacionarios y uno rotatorio de doble cara ubicado entre ellos). Los discos son fundidos ya sean de una sola pieza o en segmentos, como accesorios de éstos se dispone de placas intercambiables con una amplia variedad de ranuras, diseño de dientes y dimensiones. Su característica particular es la capacidad de desfibrar los haces de fibras. *regulador de consistencia: consistencia es el porcentaje en peso de fibra en cualquier combinación de fibra y agua. Puede expresarse en porcentaje de fibra seca a la estufa o seca al aire. Por ejemplo: fibra seca al aire, es la condición en la que una muestra de 100Kg de fibra de una pulpa dada contiene 90Kg de fibra seca a la estufa y 10Kg de agua. Son de tipos abiertos y en línea. El tipo de reguladores abiertos consiste de una caja de flujo abierta con accesorios para entrada de pasta, salida de pasta y derrame. Cuando se necesita más agua, una válvula agrega el agua de dilución que se requiera para ajustar la consistencia de la suspensión, cuando se alcanza la consistencia deseada, la válvula se cierra. Los reguladores en línea las paletas giran dentro de una cámara cerrada. *proporcionadores: las pastas que van a constituir una mezcla de varias fibras se pueden proporcionar con diferentes métodos. El que más a prevalecido es el que consiste en usar una caja reguladora de pasta provista con orificios apropiados de entrada , salida y de derrame, así también como con mamparas regulables que permiten el ajuste manual de la cantidad de cada una de las pastas individuales que van a constituir la mezcla fibrosa. *tanques y agitadores: hasta hace unos 25 años se daba poca atención al diseño de tanques para pastas y de los agitadores en ellos instalados, solo se utilizaban para almacenamiento de la pasta que entraba al proceso, se debía gastar la menor cantidad posible de dinero. La fabricación de papel progresó y fue evidente que una agitación pobre contribuía a la carencia de control, por una mezcla y homogenización inadecuadas de los materiales fibrosos y los aditivos. Hay tanques de pasta e agitación horizontal, de agitación vertical y ciclizadores. 1) tanque de pasta de agitación horizontal: se ilustra un tanque horizontal de pasta, con un agitador horizontal, del tipo hélice, el fondo del tanque tiene un declive para un fácil drenaje y una completa limpieza. 2) tanque de pasta agitación vertical: el fabricante de papel necesita mezclar los distintos componentes de la suspensión fibrosa con aditivos químicos y colores; para lo cual a menudo se utilizan tanques de mezcla; un tipo de tanque es el de agitación vertical que consiste en un cilindro vertical provisto con un agitador vertical. El movimiento de la suspensión es del fondo hacia la parte superior del tanque. También aquí el fondo del tanque tiene un declive hacia la salida. 3) tanque de pasta ciclizador: consiste en un tanque vertical cilíndrico, con un muro central. A cada lado del muro central, en el fondo del tanque se encuentra una válvula de vaciado que conduce a la entrada de una bomba de pasta. En uno e los dos lados el tanque existe un agitador vertical para el mezclado. Se envía pulpa en suspensión en un lado el tanque, se abre la válvula de vaciado y la pasta se envía por medio de una bomba, hacia la máquina refinadora, de la que se regresa al otro lado del tanque. Cuando el primer lado del tanque está vacío se reposicionan las válvulas de vaciado de manera que la pasta circule del segundo lado el tanque, por la bomba y el refinador y regrese al primer lado. Entonces se pueden agregar los aditivos, se arranca el agitador y se efectúa el mezclado hasta completarlo. *Aspas de los agitadores: la inclinación de las aspas en los agitadores de hélice casi siempre es ajustable para poderse alterar de acuerdo con los requerimientos de consistencia y de recorrido de la pasta. *bombas: aunque las bombas e pasta y de agua no tienen una parte específica en la preparación de la pasta por lo que respecta al trabajo mecánico sobre las fibras, desempeñan un papel importante en el proceso. Las bombas son necesarias para distribuir el agua de proceso en toda la fábrica y para transportar, por cualquier parte, la pasta en forma de suspensión. Estas bombas pueden trabajar a velocidades de 900 a 3600 rpm según el tipo de servicio que se requiera. parte 2