xkmylo

amigos este es un post para aquellos cansados de buscar la manera de que al conectarse por cable modem y despues al querer conectarse por wifi se demora unos segundos... pase bastantes dias buscando hacerlo ni si quiera sabia como buscar, otro problema que me generaba era que al desconectar el cargador y al volverlo a conectar se desconectaba la red inalambrica si no tenia el cable modem hasta que un dia lo solucione y esta solucion es la siguiente recuerden que esto deben hacerlo con un poco de conocimientos en informatica. 1. dependiendo de su laptop ingresar al setup de la BIOS buscar configuraciones de dispositivos, despues configuraciones de dispositivos internos >>> ahora deben buscar algo similar a esto ALTERNANCIA EN WLAN Y LAN si esta activo, desactivar. si esta desactivado deben buscar en el administrador de dispositivos y ver en adaptadores de red >>> que el ethernet y wifi esten habilitados e instalados correctamente espero haberles ayudado y si no es mucho comenten para saber si funciona o sino darles otra solucion..

PLC - Controladores Lógicos Programables -1- Sena Virtual Distrito Capital 2005 Semana 4 - Módulo 1 Lección 10Migración a LADDER Mando Convencional Mando con PLC Alistamiento Proceso de Programación Lección 11Aplicaciones básicas de Migración Eléctrica a LADDER Mando con Electroválvulas Monoestables Mando con Electroválvulas Biestables Lección 12Método LADDER Simplificado Método LADDER Simplificado Ejemplo de Aplicación PLC - Controladores Lógicos Programables -2- Sena Virtual Distrito Capital 2005 Módulo 1 - Semana 4 Lección 10Migración Eléctrica a LADDER Mando Convencional y Mando con PLC Existen en la industria una gran cantidad de máquinas industriales que utilizan mandos convencionales basados en lógica cableada, algunas de las cuales no requieren cambiar a un mando programado. Sin embargo, en otros casos este es un procedimiento que necesario, siguiendo las especificaciones de optimización de los procesos para mejorar la producción de una empresa. En esta lección se pretenden dos cosas, en primer lugar, mostrar la importancia y la tradición que tienen los mandos convencionales con lógica cableada usando un gran repertorio de técnicas y métodos de soluciones Eléctricas, Eléctrico Neumáticas y Eléctrico Hidráulicas. Y por otro, a partir de estas soluciones mostrar que se puede migrar a soluciones programadas aprovechando sus ventajas en comparación con el mando convencional y tomando como punto de partida algunas técnicas de programación básica utilizando diagramas LADDER. A continuación se presenta la comparación entre un mando convencional con lógica cableada y un mando programado con PLC. Pasos para utilizar el PLC a partir de una solución eléctrica cableada Cuando se requiere migrar una solución funcional de control eléctrico a PLC son necesarios una serie de pasos que dependiendo del PLC a utilizar, pueden variar en algunos detalles. A continuación se ilustra a modo de sugerencia un esquema general: Alistamiento Pasos para utilizar el PLC a partir de una solución eléctrica cableada. Cuando se requiere migrar una solución funcional de control eléctrico a PLC son necesarios una serie de pasos que depen-diendo del PLC a utilizar, pueden variar en algunos detalles. A continuación se ilustra a modo de sugerencia un esquema general: Diagrama de la solución de control eléctrico Efectúa el diseño del control secuencial con solución convencional cableada, si tienes fortaleza en este campo o si lo entiendes mejor así. Después te darás cuenta que las habilidades y destrezas adquiridas a lo largo del curso, te pueden encaminar a soluciones directas en el PLC. Ten presente que en algunos de éstos esquemas se desarrollan métodos y técnicas para la eliminación de cruces de señal. Hay que tener en cuenta que en este paso es importante resaltar donde se presentan cruces de señal para el caso en el que el PLC requiere saber de la eliminación. Lista de asignaciones con base en la sintaxis del PLC a utilizar Cada PLC posee una sintaxis propia dada por el fabricante. La sintaxis hace referencia a los símbolos absolutos que reconoce el PLC y que se encuentran en el programa. En el diagrama de la solución eléctrica - cableada o en los tableros de controles de las máquinas se encuentran unos símbolos relativos a la operación o mando a realizar. La lista de asignaciones consiste en la relación de los símbolos relativos con los símbolos absolutos. A cada símbolo relativo se le asigna un símbolo absoluto para que lo entienda el PLC durante la interpretación del programa. Layout de cableado con base en el PLC a utilizar Los PLCs pueden ser compactos o modulares, de pocas o muchas entradas, con pocas o muchas salidas, con fuente de alimentación interna, con módulos de entradas tipo NPN o PNP, entre otros. Lo que se busca con este paso es mostrar en un diagrama de conexionado o Layout de cableado, la conexión de las entradas (como sensores, finales de carrera, etc.) y la conexión de las salidas (como solenoides, lámparas, pantallas, motores, relés, contactores, entre otros) al PLC. Nota: Antes de empezar a trabajar con el PLC es necesario haber estudiado el catálogo brindado por el fabricante. pueden ser compactos o modulares, de pocas o muchas entradas, con pocas o muchas salidas, con fuente de alimentación interna, con módulos de entradas tipo NPN o PNP, entre otros. Lo que se busca con este paso es mostrar en un diagrama de conexionado o Layout de cableado, la conexión de las entradas (como sensores, finales de carrera, etc.) y la conexión de las salidas (como solenoides, lámparas, pantallas, motores, relés, contactores, entre otros) al PLC. Proceso de Programación Cuando la etapa de alistamiento se ha cumplido nos queda la etapa de proceso de programación en donde se encuentran las fases de edición del programa o realización del diagrama LADDER. Por ejemplo, el traslado del programa del cargador de programa o consola de programación, o del PC a la memoria del PLC y la ejecución del programa en el PLC. El resultado de esta última fase permite la prueba del programa en el PLC, para saber si cumple o no con los objetivos propuestos, en el caso que no sea así, hay que entrar a la fase de depuración o corrección del programa. Edición de Programación Para realizar la edición o depuración del programa el PLC debe estar en MODO STOP. Esta operación MODO STOP se logra mediante la activación de un interruptor (hardware en el PLC o en la consola de programación si la tiene) o por el software desde un PC. La transferencia del programa realizado en el cargador de programa (program loader) o PC al PLC se realiza siguiendo los procedimientos expuestos en los manuales de los fabricantes. Un ejemplo: Para el PLC MICRO 1 IDEC IZUMI la transferencia se realiza activando la tecla TRS (transfer), después la tecla ENT (Enter) en la pantalla aparece la opción para autorizar transferir el programa del Loador Program al PLC, y luego se activa la tecla ENT para confirmar la decisión de transferir el programa de la memoria de Loador program a la memoria del PLC Para correr el programa y ejecutarlo, el PLC debe ser llevado a MODO RUN. Esta operación MODO RUN se logra de la misma manera que como se realiza el MODO STOP. 8 Traslade su proceso al lenguaje de programación del PLC a utilizar. 8 Cárguelo en la memoria del PLC y llévelo al modo RUN 8 Realice pruebas y verifique el funcionamiento. Debido a las limitaciones que nos surgen al no contar con un PLC en el ciberespacio, nos queda únicamente efectuar la etapa completa de alistamiento y la etapa de programación en la fase de ejecución la cual la realizamos a través de la simulación. Para la edición del programa con diagrama LADDER utilizaremos WINSPS versión 3.22 de licencia gratuita para el PLC CL150 en español, éste lo puedes descargar en la siguiente dirección electrónica: http://193.108.217.183/ATProducts/plcwebsite/englisch/default.htm También esta el TRILogi versión Educacional, que se puede descargar de la dirección: http://www.tri-plc.com/trilogi.htm. Con este software gratuito de libre distribución se pueden realizar edición con diagrama LADDER y simulaciones de los programas que se realicen en el curso. En la siguiente sección realizaremos algunas migraciones de la lógica cableada a la lógica programada. Lección 11Aplicaciones básicas de Migración Eléctrica a LADDER Dispositivo Expulsador Automático de piezas La aplicación básica consiste en un actuador neumático, Cilindro de doble efecto, con Electroválvula monoestable Y1, realizando un proceso automático de avance y retroceso del vástago del cilindro, utilizando un pulsador S Normalmente Abierto NA para dar inicio a la secuencia y los finales de carrera FC S1 para detectar la posición atrás del vástago siendo importante al iniciar la secuencia, su presencia como condición de inicio y S2 para detectar la posición delante del vástago del cilindro. En esta lección se presentan dos soluciones. La primera solución utilizando un relé auxiliar y la segunda solución, simplificando el relé auxiliar. La solución Eléctrico-Neumática para esta aplicación es la siguiente: Solución con relés auxiliares: Esta es una solución típica en Electro neumática y es representada en sus diagramas Neumático y Eléctrico – Cableado. Diagrama Neumático SoluciónEléctrica Cableada Recuerda que en la carga, en este caso, el solenoide de una válvula monoestable no posee contactos y no posee memoria neumática, por eso se hace necesario utilizar Relé auxiliar K1 para crear la memoria eléctrica y de esta forma mantener activado el solenoide hasta que llegue al final de carrera S2 debido a un simple impulso del pulsador de inicio S1. Este esquema de solución generalmente la recordamos con el nombre de Paro prioritario en lógica cableada. ¿Qué hacemos ahora? Primero: Identificamos cuáles serían las entradas a nuestro PLC, así como también las salidas y Relés auxiliares. Para nuestra aplicación así: Descripción Entradas S1 Pulsador de Inicio S2 Final de Carrera Vástago afuera Salidas Y1 Solenoide Electro válvula Monoestable Relés Auxiliares K1 Relé para memoria eléctrica de Y1 Segundo: Buscamos en el manual del PLC los símbolos que entiende el PLC, es decir, su sintaxis y se la asignamos a los símbolos que encontramos en el Diagrama Eléctrico, mediante la utilización de una lista de asignaciones. Miremos como quedaría la lista de asignaciones: Símbolo Asignación Descripción Entradas S1 I0.0 Pulsador de Inicio S2 I0.1 Final de Carrera Vástago afuera Salidas Y1 Q0.0 Solenoide Electroválvula Monoestable Relés Auxiliares K1 M0.0 Relé para memoria eléctrica de Y1 Recuerda que puedes descargar el manual del PLC CL 150 de Documentos del Curso y si estas utilizando otro PLC no importa el fabricante, es probable que puedas conseguir estos símbolos en el manual en una sección generalmente denominada Allocation Numbers. Para el PLC CL 150 lo encontramos en Direcciones de bit y módulo página 104 del manual. En esta aplicación 1, sólo necesitamos dos bits imagen de entrada. Aunque p odemos utilizar imágenes de entrada desde I 0.0 hasta 47.7 es decir que este PLC tiene 48 bytes (de 0 a 47) o 484 bits de entrada disponibles. De la misma manera para nuestra aplicación sólo necesitamos 1 bit imagen de salida. Aunque p odemos utilizar imágenes de salida desde Q 0.0 hasta 31.7 es decir que el PLC tiene 32 bytes (de 0 a 31) ó 256 bits de salida disponibles. Y para terminar esta migración necesitamos un relé interno (también llamado bit o Marca). En nuestro PLC CL 150 tenemos Marcas desde M 0.0-151.7. Lo cual quiere decir que nos ahorramos el Relé Auxiliar físico que utilizamos en la Solución Eléctrica en la lógica Cableada. ¿Cómo se edita el Diagrama LADDER? Sigue las instrucciones que se encuentran en los documentos del curso sobre Ambientes de Programación. Allí también están estos pasos detallados. Vamos a nuestro Editor en WinSPS: Encontramos la siguiente ventana, que se denomina Editor de WinSPS, en la cual activamos el icono Dado que vamos a trabajar en lenguaje de diagrama de contactos LADDER. Y damos clic sobre el ícono Donde nos aparece una pantalla en la cual, al final, se recomienda digitar la lista de asignaciones como sigue: El; es para que el compilador no tenga en cuenta lo que está después de él. Después damos clic al icono Y estamos listos para empezar nuestro programa, hacemos clic al icono Ubícate después del encabezado y antes de la directiva EM (End Module). No vayas a borrar a EM. Luego activamos la función insertar rama con un clic donde aparece lo siguiente: y damos clic adelante, permitiéndonos insertar una rama o peldaño del diagrama LADDER. De esta forma se encuentra activado el Editor de LADDER. Como aparecen en la siguiente imagen… El signo de interrogación avisa que hay que asignar un símbolo con la sintaxis del PLC. Hay que tener presente que en este software solo se puede editar rama por rama. Así que vamos a editar la primera rama de la aplicación. Escribimos en la parte azul donde está el interrogante, la asignación para el pulsador de inicio en nuestro caso I0.0 y la asignación para el solenoide (carga o salida del circuito) en nuestro caso Q0.0 e insertamos un contacto NA en paralelo con I0.0 y después insertamos un contacto NC en serie con el paralelo. Luego se sigue el mismo procedimiento de asignar símbolos con la sintaxis del PLC. Observa la siguiente imagen para guiarte Observa que aunque digites la asignación como I0.0, I0, 1 y, M0, 0 el software te la cambia según lo que escribiste en el fichero de símbolos llamado también lista de asignaciones. Ahora si das clic al icono Se desactiva el editor LADDER o KOP quedando la primera rama editada. Ahora hay que hacer lo mismo para la segunda rama. Ubica al cursor debajo de la rama que editaste Mira la siguiente figura para mostrarte donde Inserta una nueva rama y realiza el procedimiento anterior. Compara tu diagrama con el que sigue: Desactiva el editor de LADDER o KOP y ya editaste tu programa de Diagrama de Contactos para esta sencilla aplicación. Ya migraste una solución Eléctrica a una Solución programada con Lenguaje de contactos. Felicitaciones!!! Ahora te vamos a mostrar los pasos para cargar este programa al PLC y como ejecutarlo. En el Editor WinSPS has clic en el icono Y verás el siguiente combo Y has clic en Cargar y aparecerá la siguiente pantalla: Y hasta aquí nos puedes acompañar porque no tienes Conectada interfaz ni el PLC. ¿Qué sigue? El PLC se pasa a MODO STOP, transfiere el programa al PLC y pregunta al usuario si quiere pasar a MODO RUN y empieza a correr el programa en el PLC. Y eso es todo. Ahora veamos una solución donde el PLC empieza a tener ventaja sobre las soluciones con la lógica cableada. Solución sin relés auxiliares: Diagrama Neumático Solución Eléctrica Cableada Explicación: Recuerda que el PLC posee una memoria imagen de salidas, eso quiere decir que se puede usar la imagen de la salida Y1 y crear los contactos asociados con esa imagen de la salida. Para la solución programada sin la utilización de marcas y utilizando la memoria imagen de la salida Y1, te mostramos a continuación la lista de asignaciones: Símbolo Asignación Descripción Entradas S1 I0.0 Pulsador de Inicio S2 I0.1 Final de Carrera Vástago afuera Salidas Y1 Q0.0 Solenoide Electro válvula Monoestable Ya suprimimos el uso del relé auxiliar K1. A continuación mostramos la Solución sin relés internos. Dispositivo Estampador Semi-Automáticode piezas Esta aplicación busca mostrar una Solución con Electro válvulas Biestables para migrarla a una solución programada. Condiciones para el automatismo: 8 No se detecta pieza 8 No hay temporización de ninguna clase 8 El mando es semiautomático por no tener detección de pieza 8 Las tres Electro válvulas son Biestables 8 Los tres cilindros son de doble efecto Descripción de los movimientos presentados en la Ecuación de secuencia: Movimientos Descripción A+ Avance a sujetar pieza. Salida del Vástago del Cilindro A A- Retorno del cilindro Sujetador. Entrada del Vástago del Cilindro A B+ Avance a estampar pieza. Salida del Vástago del Cilindro B B- Retorno del cilindro estampador. Entrada del Vástago del Cilindro B C+ Avance a expulsar pieza estampada. Salida del Vástago del Cilindro C C- Retorno del cilindro expulsador. Entrada del Vástago del Cilindro C Diagrama Neumático Ecuación de Secuencia Descripción de la solución: La solución planteada a continuación utiliza la técnica denominada Paso a Paso Biestable, la cual la puedes recordar consultándola en los Documentos del curso. Antes de iniciar la secuencia: El final de carrera S1, el sensor S3 y el sensor S5 se encuentran activados por el vástago de los tres cilindros respectivamente. El último grupo o paso debe estar energizado. Si no es así, se acciona el pulsador de RESE, para energizar el último paso el seis, confirmando el movimiento C-, des-energizando el paso anterior, el cinco y preparando el primer paso, paso uno. Al accionar el pulsador de inicio S, estar presente el sensor S5 y el contacto del paso seis; 8 Se energiza el relé K1 del primer paso, paso uno. Los contactos de este relé: 8 Retienen la alimentación de la bobina de K1, 8 Preparan el siguiente paso, paso dos, 8 Elimina el paso anterior, paso seis, 8 Activa el solenoide Y1, de la Electro válvula Biestable del Cilindro Sujetador A (sujeta la pieza) Al activarse el final de carrera S2 y estar presente el contacto del Paso uno; 8 Se energiza el relé K2 del segundo paso, paso dos. Los contactos de este relé: 8 Retienen la alimentación de la bobina de K2, 8 Preparan el siguiente paso, paso tres, 8 Eliminan el paso anterior, paso uno, 8 Activa el solenoide Y3, de la Electro válvula Biestable del Cilindro Estampador B (estampa la pieza) Al activarse el sensor S4 y estar presente el contacto del Paso dos; 8 Se energiza el relé K3 del tercer paso, paso tres. Los contactos de este relé: 8 Retiene la alimentación de la bobina de K3, 8 Prepara el siguiente paso, paso cuatro, 8 Elimina el paso anterior paso dos, 8 Activa el solenoide Y4, de la Electro válvula Biestable del Cilindro Estampador B (se retira el dispositivo estampador) Al activarse el sensor S3 y estar presente el contacto del paso tres; 8 Se energiza el relé K4 del cuarto paso, paso cuatro. Los contactos de este relé: 8 Retiene la alimentación de la bobina de K4, 8 Prepara el siguiente paso, paso cinco, 8 Elimina el paso anterior paso tres, 8 Activa el solenoide Y2, de la Electro válvula Biestable del Cilindro Sujetador A (se retira el dispositivo sujetador) Al activarse el final de carrera S1 y estar presente el contacto del Paso 4; 8 Se energiza el relé K5 del segundo paso, paso cuatro. Los contactos de este relé: 8 Retiene la alimentación de la bobina de K5, 8 Prepara el siguiente paso, paso seis, 8 Elimina el paso anterior, paso cuatro, 8 Activa el solenoide Y5, de la Electro válvula Biestable del Cilindro Expulsador C (expulsa la pieza estampada) Al activarse el sensor S6 y estar presente el contacto del Paso 2; 8 Se energiza el relé K6 del sexto paso, paso seis. Los contactos de este relé: 8 Retiene la alimentación de la bobina de K6, 8 Prepara el siguiente paso, paso uno, 8 Elimina el paso anterior paso cinco, 8 Activa el solenoide Y6, de la Electro válvula Biestable del Cilindro Estampador C (se retira el dispositivo expulsador) Realicemos la migración de esta solución a una solución programada con PLC: Empecemos por realizar la lista de asignaciones identificando las entradas, las salidas y los relés auxiliares, que se utilizan en la solución Eléctrica – Cableada. Símbolo Asignación Descripción ENTRADAS S I0.0 Pulsador de Inicio S1 I0.1 Final de Carrera Vástago de cilindro A, Adentro S2 I0.2 Final de Carrera Vástago de cilindro A, Afuera S3 I0.3 Sensor, Final de Carrera Vástago de cilindro B, Adentro S4 I0.4 Sensor, Final de Carrera Vástago de cilindro B, Afuera S5 I0.5 Sensor, Final de Carrera Vástago de cilindro C, Adentro S6 I0.6 Sensor, Final de Carrera Vástago de cilindro C, Afuera SALIDAS Y1 Q0.0 Solenoide Electro válvula del cilindro, Para avance de A Y2 Q0.1 Solenoide Electro válvula del cilindro, Para retorno de A Y3 Q0.2 Solenoide Electro válvula del cilindro, Para avance de B Y4 Q0.3 Solenoide Electro válvula del cilindro, Para retorno de B Y5 Q0.4 Solenoide Electro válvula del cilindro, Para avance de C Y6 Q0.5 Solenoide Electro válvula del cilindro, Para retorno de C RELE AUXILIAR K1 M0.0 Relé para memoria eléctrica de Y1 K2 M0.1 Relé para memoria eléctrica de Y3 K3 M0.2 Relé para memoria eléctrica de Y4 K4 M0.3 Relé para memoria eléctrica de Y2 K5 M0.4 Relé para memoria eléctrica de Y5 K6 M0.5 Relé para memoria eléctrica de Y6 Solución Cableada Eléctrica . A continuación presentaremos la Solución programada con Diagrama LADDER… realizada en el editor de Diagrama de contactos KOP O LADDER Rama por Rama: Realiza la Solución programada ahora sin relés internos o marcas. Aprovechando la memoria IMAGEN de salidas en el PLC Lección 12Método LADDER Simplificado Método LADDER simplificado El siguiente método consiste en una técnica secuencial utilizando Marcas en las Etapas o pasos acordados en la ecuación de secuencia y de la utilización de bobinas de enganche SET-RESET. Las siguientes son las características de estas bobinas: Actúan como relés de memoria tipo Flip – Flop, con doble bobina y no necesitan auto mantenimiento. La lógica de la función SET se conoce como LATCH, y la lógica de la función RESET como UNLATCH. Puesto que se trata de relés que se configuran como salidas de doble bobina, se omite la instrucción OUT y en su reemplazo se emplean las instrucciones SET y RESET. No se pueden utilizar para temporizadores, contadores y registros en forma directa, se deben utilizar bobinas auxiliares. Para realizar la puesta a uno de una Marca o Salida, se necesita la instrucción SET y para realizar la puesta a cero de una Marca o Salida, se requiere la instrucción RESET. Marcas: Cada relé interno o Marca que se utiliza en cada Etapa, se entra con SET y al final de todas las etapas se tumba con RESET. Salidas: En este método es necesario conocer si los actuadores son Monoestables o Biestables. De esto depende la cantidad de acciones SET–RESET que se deben ejecutar en cada etapa, para cada salida, sin olvidar que también dependen de la ecuación de secuencia. Primera Etapa: Segunda Etapa: Última Etapa: Este método no es camisa de fuerza para utilizar SET RESET en las aplicaciones, pero si le da la iniciación a los que no han programado PLC Observa la aplicación del método en el control secuencial con movimientos simultáneos para un manipulador básico. Dispositivo Manipulador Esta aplicación busca aplicar las instrucciones de SET y RESET directamente en una solución programada con PLC. Diagrama Neumático Ecuación de Secuencia En la siguiente ecuación de secuencia se presentan movimientos simultáneos en algunos pasos que optimizan la solución: Descripción de los movimientos presentados en la Ecuación de secuencia: Movimientos Descripción A+ Avance lateral a la derecha. Cilindro A A- Retorno Lateral a la Izquierda. Cilindro A B+ Avance hacia abajo. Cilindro B B- Retorno hacia arriba. Cilindro B C+ Avance de la unidad adelante, que tiene el cilindro B. Motor activado hacia la derecha. Motor C C- Retorno de la unidad atrás, que tiene el cilindro B. Motor activado hacia la izquierda. Motor C Coff Apagado del Motor D+ Activación de Vacío, para agarre de pieza con la ventosa D- Desactivación de Vacío, suelta la pieza Veamos la lista de asignaciones… La siguiente figura te ubica para encontrar en el Editor WinSPS la salida de puesta a uno SET y salida de puesta a cero RESET. Símbolo Asignación Descripción ENTRADAS S I0.0 Pulsador de Inicio S1 I0.1 Sensor. Final de Carrera Lateral Izquierda. Cilindro A S2 I0.2 Sensor. Final de Carrera Lateral Derecha. Cilindro A S3 I0.3 Sensor. Final de Carrera Vástago de cilindro B, Arriba S4 I0.4 Sensor. Final de Carrera Vástago de cilindro B, Abajo S5 I0.5 Sensor. Final de Carrera Unidad atrás, movida por Motor C S6 I0.6 Sensor. Final de Carrera Unidad adelante, movida por Motor C S7 I0.7 Detector de agarre de la pieza. Vacuóstato SALIDAS Y1 Q0.0 Solenoide. Electroválvula del cilindro, avance derecha de A Y2 Q0.1 Solenoide. Electroválvula del cilindro, retorno de A Y3 Q0.2 Solenoide. Electroválvula Monoestable del cilindro. Para movimiento abajo y arriba de B Y4 Q0.3 Solenoide. Electro válvula Monoestable del cilindro. Para Válvula Generadora de vacío D, agarrar pieza y soltar la pieza K1 Q0.4 Solenoide. Electro válvula del cilindro. Para avance unidad adelante de C K2 Q0.5 Solenoide Electro válvula del cilindro. Para retorno unidad atrás de C La siguiente figura te ubica para encontrar en el Editor WinSPS la salida de puesta a uno SET y salida de puesta a cero RESET. Solución Programada: Edita este programa en el ambiente WinSPS. Te invitamos a realizar la práctica en vivo…en el Centro Metalcánico Regional Distrito Capital. Participa en el foro y vota sobre qué prácticas de las que editamos en el curso quieres desarrollar. HERRAMIENTAS AVANZADAS DE PROGRAMACION EN UN PLC En este capitulo conoceremos dos nuevas herramientas del software de programación del PLC que utilizamos para nuestros ejercicios, estas herramientas se denominan “Llamar Función” y “Bit especial”. Ambas herramientas las aplicaremos en la automatización de una banda transportadora de envases de refrescos, la cual tiene la función de transportar los envases de refrescos recién lavados o llenados al área de producción siguiente. Nuevamente emplearemos un modelo a escala del proceso que vamos a automatizar, observe la figura 11.1. Que como en ocasiones anteriores, nuestro modelo a escala será un auxiliar en el análisis del funcionamiento del sistema así como en las pruebas al automatizar la banda transportadora de refrescos. Figura 11. 1 Modelo de la Banda Transportadora en sus tres estados EMPLEO DEL BIT ESPECIAL Procedamos a explicar la herramienta del Bit especial. Dicha herramienta consististe en un generador de pulsos discretos (“0” lógico o “1” lógico) y tiene la función de energizar y desenergizar el contacto que lo representa con un intervalo de tiempo fijo, el cual puede ser de 1 segundo o de 1 minuto. El Bit especial puede actuar sobre una marca de memoria (ver figura 4) ó directamente sobre una salida, tal como se muestra en la figuras 11.2 y 11.3. Figura 11. 2 Implementación del Bit especial Figura 11. 3 Implementación del Bit especial sobre una salida Como se observa en el Escalón 1 de la figura 11.2, el Bit especial activa a la marca M0 la cual a su vez al ser energizada activa en el Escalón 2 a la salida S0, en cambio en la figura 11.3 la activación de S0 se realiza de forma directa ahorrando con esto la utilización de una memoria auxiliar. Pero para fines prácticos a veces resulta más eficiente el método de la figura 11.2, depende de la tarea que se busque automatizar. LLAMAR FUNCIÓN En lo que se refiere a la herramienta “Llamar Función”, ayuda a estructurar y reducir nuestro programa, puesto que encapsula dentro de un conjunto llamado Función una serie de instrucciones que realizan una tarea específica y esta Función es invocada cada vez que es necesaria, su implementación se explicara en el desarrollo del siguiente ejemplo. Para programar un PLC existen diversas maneras de hacerlo, y por ejemplo en el capitulo 7 abordamos la forma intuitiva de programación. En el presente capitulo abordaremos un método formal de programación de un PLC. Normalmente cuando ya se cuenta con un mínimo de experiencia, por lo general recurrimos al proceso de automatización de una maquinaria industrial de manera intuitiva, la cual no es la más recomendable, debido a que en sistemas que requieren de un gran número de entradas y de salidas es fácil pasar por alto alguna condición o detalle importante para el desempeño total del sistema. Lo que se recomienda es implementar un método similar al empleado en el diseño de circuitos con compuertas lógicas, en donde se utilizan tablas de verdad constituidas por dos columnas: la primera presenta las combinaciones posibles de los estados lógicos de las entradas y la segunda las diferentes salidas a cada una de estas combinaciones. De manera similar el método propuesto muestra en una primera columna las diversas combinaciones de entradas, igualmente en la segunda columna se anotan las salidas que producen dichas entradas, la diferencia radica en la introducción de una tercera columna en la cual se enlistan los estados de los registros de memoria, observe la tabla 8.1. Tabla 8. 1 Tabla de programación. Empezaremos describiendo un ejemplo básico que se puede implementar mediante la tabla 8.1 propuesta. El ejemplo consiste en encender una lámpara cuando sea presionado un botón, y se debe apagar cuando se suelte el botón. La tabla relacionada a dicho ejemplo se puede observar a continuación. Tabla 8. 2 Tabla del encendido de una lámpara con accionamiento momentáneo. Cabe aclarar que existen dos tipos de accionamiento cuando se registra la activación de un botón externo: el accionamiento momentáneo y el accionamiento memorizado. En este ejemplo en particular utilizaremos el accionamiento momentáneo que consiste en un botón que al ser accionado activa el sistema, y al estar desactivado el sistema no presenta actividad. En contraparte el accionamiento memorizado mantiene accionado al sistema hasta que se recibe la orden de paro. Para que podamos hacer uso de la Tabla 8.2 en primer termino debemos conocer con cuantos elementos de entrada y de salida contamos, esto es con el fin de poder asignar las terminales físicas de entrada y salida del PLC, en este ejemplo contamos con un botón con reposicionamiento automático (push botton ) y una lámpara, por lo que el botón se considera como un elemento de entrada y se debe relacionar con una de las terminales de entrada con las que cuente el PLC. La lámpara se clasifica como un elemento de salida por lo que se debe conectar a una de las terminales de salida con que cuenta el PLC. De lo mencionado anteriormente al botón lo relacionamos con la entrada física E0 y la lámpara con la salida S0, los cuales se muestran en sus lugares respectivos en la Tabla 8.2. El elemento E0 como se puede apreciar en la Tabla anterior se encuentra en el campo denominado “Asignación de Terminales Físicas” de Entrada. El elemento S0 se observa en la misma Tabla dentro del campo llamado “Asignación de Terminales Físicas” de Salida. Por otra parte se deben crear etiquetas con la finalidad de tener un punto de referencia entre las terminales físicas del PLC y los símbolos que se emplean para su programación. Es importante que el nombre que se le asigne a dicha etiqueta simbolice la idea que representa el elemento externo o interno al cual se hace referencia. Continuando con el llenado de la Tabla 8.2 en la entrada física E0 se tiene conectado un botón por lo que la Etiqueta que asignaremos será la de “Botón” misma que aparece en el campo llamado “Etiqueta” del área de Entradas. La salida física S0 tendrá la conexión de la lámpara por lo que la Etiqueta que sugerimos es “Lámpara” que de igual manera aparece en el campo correspondiente, pero ahora en el área de las Salidas. Una vez que se ha seleccionado una terminal física del PLC, ya sea de entrada o de salida, y también haberla relacionado con una etiqueta, procedemos a la programación de la lógica de una manera formal para lo cual se recomienda se haga lo siguiente: “Identificar la salida que será activada colocando un símbolo en la casilla correspondiente a ésta”. Decidir la forma en la que se marcaran las condiciones ya sea momentánea o memorizada. Marcar con un símbolo las casillas de las condiciones que se requieren para accionar la salida seleccionada en el paso 1. Los símbolos que emplearemos para todos nuestros ejemplos serán definidos de la siguiente manera: para accionamiento momentáneo se utilizará “ * ” ó “ = ” , así mismo para accionamiento memorizado ocuparemos “ # ”. PROGRAMACIÓN DE UNA ENTRADA Y UNA SALIDA MEDIANTE UNA TABLA DE PROGRAMACIÓN En nuestro ejemplo ilustrado en la tabla 8.2 implementaremos el tipo de accionamiento momentáneo y por lo tanto para indicar cuando se encienda la lámpara se deberá marcar con un * la casilla corresponde a la salida S0, la condición para encender la lámpara es por medio del accionamiento del botón, por lo tanto se ubica un * en la entrada correspondiente donde se encuentra conectado que es E0. Recordemos que empleando accionamiento momentáneo lo que ocurrirá es que cuando este activado el botón se encenderá la lámpara y cuando este desactivado se apagará. La implementación del ejemplo descrito a lo largo del presente capitulo en el Lenguaje en Escalera, es la que se muestra en la figura 8.1. Figura 8. 1 Escalón resultante de la tabla 8.2, con la entrada E0 desactivada Como se puede observar en la Figura 3 para representar el botón se utilizó un contacto normalmente abierto el cual hace referencia a la entrada física E0 que acciona mientras este activado a la Salida S0 la cual enciende la lámpara, como se muestra en la Figura 8.2. Figura 8. 2 Escalón resultante de la tabla 8.2, con la entrada E0 activada En las Figuras 8.3 y 8.4 se muestra el funcionamiento del PLC en conjunto con el botón y la lámpara. Figura 8. 3 Con la entrada desactivada se apaga la lámpara Figura 8. 4 Con la entrada activada se enciende la lámpara