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Bueno, para volver a postear, ya que paso mucho tiempo de que no comparto algo con la comunidad, esto son un par de vídeos de entrenamiento que usaban los alemanes en la segunda guerra mundial, como soy fanático de la militaría y de la historia, estos vídeos son basados en la guerra anti tanque, francotiradores y la vida de la whermatch. Esto primeros vídeos que colocare están basados en los métodos anti tanque usados por los alemanes para pelear contra los rusos, ya que la maquinaria de Rusia en el `41 tenian un blindaje muy pesado para los simples panzer 2 y 3. Estos primeros, demuestran puntos débiles en el blindaje de los T-34, KV-1, y KV-2, es muy interesante para aquellos que les gusta el World of tanks entre otros, a pesar que no es un simulador, se asemeja a algo, me pueden encontrar con el Nickname"Becharita" si quieren hacer partidas. El Hombre Contra Los Blindados Este vídeo me sorprendio mucho cuando lo vi, sinceramente fue un tiempo bien gastado, lo mas impresionante cuando lo vean, era las tácticas que usaban los alemanes para atacar las bestias que después fueron nada contra los panzer a partir del 43 casi 44. El entrenamiento de los Fallschirmjäger Mas conocidos como los tigres del aire los paracaidistas alemanes existieron antes que la 82nd y la 101st, eran las fuerzas especiales mas temidas por los ingleses y americanos, ya que eran impredecibles y muy organizados a la hora de proceder, equipados hasta los dientes se los tiraba en la nada para lograr objetivos. Ademas en una de las partes finales del vídeo se puede apreciar el entrenamiento de los Gebirgsjäger o mas conocidos como brigada de combate de monte, ellos eran las unidades mas peligrosas, en lo que refería en combate en sectores de difícil terreno. La famosa Wermacht y la famosa división de artillería Este vídeo es propaganda de guerra alemana, muy interesante, porque se pueden apreciar nebelwerfer de 150mm al comienzo, cosa que no se encuentra muy seguido en vídeos, este vídeo, por así decir era el vídeo que pasaban en los cines de berlin para dar noticias Aviso para no crear ninguna clase de confusiones ni de problemas de discucion, este post no tiene ganas de difundir propaganda fascista ni de ningún tipo, solo mostrar las grandes tácticas y hazañas de estos soldados de Alemania

El Torno: Operaciones de torneado Cilindrado Artículo principal: Cilindrado Esquema de torneado cilíndrico. Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado. Refrentado Artículo principal: Refrentado Esquema funcional de refrentado. La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza. Ranurado Artículo principal: Ranurado Poleas torneadas. El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas. Roscado en el torno Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente: • Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. • Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas: • Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca • Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca. • Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado. Roscado en torno paralelo Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca. La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios. En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones: 1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales. 2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo. 3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo. 4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada. Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte mecanizada. Moleteado Artículo principal: Moleteado Eje moleteado. El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo. Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda. El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras: • Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. • Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos. Torneado de conos Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos: • Diámetro mayor • Diámetro menor • Longitud • Ángulo de inclinación • Conicidad Pinzas cónicas portaherramientas. Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. • En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado. • En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada. • Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono. Torneado esférico Esquema funcional torneado esférico. El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta. Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula. Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final. Segado o Tronzado Artículo principal: Tronzado Herramienta de ranurar y segar. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie. Chaflanado El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada. Mecanizado de excéntricas Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos. Torneado de un cigüeñal: Mecanizado de espirales Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras. [ Taladrado Contrapunto para taladrados. Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga. 2. El tamaño de un torno se basa en el diámetro máximo de las piezas que puede labrar. Esta dimensión, conocida como giro del torno, se determina aumentando al doble la distancia desde el centro del husillo hasta la bancada. Por ejemplo, un torno que mida 15 cm (6" entre el husillo y la bancada tendrá un giro de 30 cm (12". Partes del torno mecanico de engranaje: 3-4. El torno tiene cinco componentes. Las partes principales del torno son el cabezal principal, bancada, contrapunta, carro y unidad de avance. El cabezal principal contiene los engranes, poleas lo cual impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. El cabezal, incluye el motor, husillo, selector de velocidad, selector de unidad de avance y selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se soporta el husillo. La bancada sirve de soporte para las otras unidades del torno. La contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo, La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo. El carro consta del tablero delantero, portaherramientas, mecanismo de avance, mecanismo para roscar, soporte combinado y los sujetadores para la herramienta de corte. La aplicación de la potencia para avance se obtiene al acoplar el embrague para el avance seleccionado. El carro auxiliar puede girarse a diversos ángulos y las herramientas de corte se montan en el portaherramientas. El avance manual para el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante de avance. Accesorios para torno: 1. Punto giratorio: Los puntos giratorios son colocados en los tornos para hacerlos girar. Estos puntos giratorios van colocados en el contrapunto del torno. Los puntos giratorios son el punto de apoyo de los tornos al hacer sus movimientos alrededor de la pieza que se está cortando. Puntos fijos: El punto fijo es una barra de acero nitrurado la cual se usa para la fijación y rigidez de una pieza en el torno para poder mantenerla calibrada en u nsolo punto, al contrario de su otro tipo n ogira por lo tanto tiene que estar siendo lubricada constantemente. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Espero que les halla servido

1-2-3) NTRODUCCIÓN Se llama en mecánica tornillo a cualquier pieza que tenga una parte cilíndrica o casi cilíndrica con un canal en forma de hélice continua. Si una pieza posee un agujero cilíndrico cuya superficie interna esta acanalada diremos que es una tuerca. Los tornillos y las tuercas tienen innumerables aplicaciones: sujetar unas piezas a otras, como los tornillos que unen el motor del automóvil al bastidor, transmitir y transformar fuerzas, como el husillo de una prensa, guiar un movimiento etc. Los tornillos se utilizan para unir entre si diversas partes de una maquina. Así, el mecánico debe conocer perfectamente los diferentes tipos de rosca comercial así como el método e especificar las tolerancias deseadas para el montaje entre tornillo y tuerca. La industria moderna ha desarrollado un sistema de roscas intercambiables normalizadas, el cual hace posible la producción en masa de elementos de fijación roscados y tornillos para la transmisión del movimiento en toda clase de maquinas de precisión. Las roscas se utilizan también como un medio de para las mediciones de precisión; el micrómetro, por ejemplo, depende del principio de la rosca para obtener mediciones dentro de diezmilésimas de pulgada, o de medias centésimas de milímetro. 1. HISTORIA DE LAS ROSCAS Los tornillos y las roscas se han venido usando durante siglos como medios de unión o de fijación de las piezas metálicas conjuntamente. Así, la idea de constituir una forma similar al roscado parece remontar bastante lejos en la historia, puesto que Arquímedes fue el primero que tuvo la idea de de enrollar un tubo según una hélice geométrica, sobre la periferia de un cilindro, con el objeto de constituir un dispositivo elevador de agua. Ya en aquella época la idea del roscado pudo ser dada por la observación de cómo penetra en la madera una tijereta. Pero, de todas formas, los primeros tornillos necesariamente tuvieron que ser a mano. En cuanto a las primeras tuercas, fueron ejecutadas mediante un diente metálico incrustado en el primer filete de un tornillo de madera. En la edad media, las tuercas y los tornillos ya se empleaban para la sujeción de armaduras y de las corazas. La ventaja principal del uso de las roscas es que las piezas pueden montarse y desmontarse sin deteriorarse. Se utilizaban igualmente los tornillos de madera después de la aparición de la imprenta, puesto que todas las prensas de imprimir los llevaban. Desde esa época la forma de los tornillos y de las tuercas fue haciéndose mas precisa a medida que su reproducción se multiplicaba. 2. CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS Las roscas pueden clasificarse de variadas maneras. Según el número de filetes: • Roscas de una sola entrada, que tienen un filete. • Roscas de varias entradas, con varios filetes. Según la forma del filete pueden ser: • Roscas triangulares, cuando la sección del filete tiene la forma aproximada de un triangulo. Son las más usadas. • Roscas trapeciales, cuando la sección del filete tiene forma de trapecio isósceles. • Roscas cuadradas. • Roscas redondas. • Roscas de diente de sierra, cuya sección tiene la forma de un trapecio rectángulo Según su posición las roscas se clasifican en: • Roscas exteriores si pertenecen al tornillo. • roscas interiores si pertenecen a la tuerca. Según su sentido se dividen en: • Rosca a derecha cuando avanza o gira en sentido de las manecillas del reloj. • rosca a izquierda cuando avanza o gira en sentido contrario a las manecillas del reloj. 3. PARTES FUNDAMENTALES DE UNA ROSCA TÉRMINOS Y DEFINICIONES • diámetro mayor: Se le conoce también como diámetro exterior y nominal de la rosca. Es el diámetro máximo del filete del tornillo o de la tuerca. • Diámetro menor: también conocido como diámetro interior, del núcleo o de raíz. Es el diámetro mínimo del filete de tornillo o tuerca. • Diámetro primitivo: En una rosca cilíndrica, es el diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de los mismos y al de los hoyos cortados por la superficie de dicho cilindro. En una rosca cónica, es el diámetro sobre un cono imaginario medido a una distancia dada desde un plano de referencia perpendicular al eje; la superficie del cono imaginario corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de los mismos y el de los huecos cortados por la misma superficie. • Paso: Es la distancia desde un punto de un filete al punto correspondiente del filete siguiente, medida paralelamente al eje. Puede darse en milímetros en pulgadas o en función del numero de filetes por pulgada, de acuerdo con las siguientes relaciones: -Paso en pulgadas = 1/numero de filetes por pulgada -Paso en milímetros = 25,4/numero de filetes por pulgada • Avance: Es la distancia que avanza un filete en una vuelta. En roscas de un solo filete, o de una entrada, el avance es igual al paso; en roscas de filete doble o de dos entradas el avance que es el paso real, es igual al doble del paso, que viene a ser un paso ficticio; en roscas de triple filete el avance es igual a tres veces el paso; etc. • Angulo del filete: Es el ángulo formado por los flancos del filete, medido en el plano. • Angulo de la hélice: Es el ángulo formado por la hélice del filete en el diámetro primitivo, con un plano perpendicular al eje. • Cresta: Es la pequeña superficie superior del filete que une los dos flancos del mismo. • Raíz: Es la superficie del fondo que une los flancos de los filetes adyacentes. • Flanco: Es la superficie del filete que une la cresta con la raíz. • Eje de la rosca: es el del cilindro o cono en que se ha tallado la rosca. • Base del filete: Es la sección inferior del filete, o sea, la mayor sección entre dos raíces adyacentes. • Profundidad de la rosca: es la distancia entre la cresta y la base del filete, medida normalmente al eje. • Numero de filetes. Es el número de filetes en una longitud determinada que casi siempre es una pulgada. • Longitud de acoplamiento: Es la longitud de contacto entre dos piezas acopladas por rosca, medidas axialmente. • Altura de contacto: Es la altura de contacto entre filetes de dos piezas acopladas medidas radialmente. • Línea primitiva o de flanco: Es una generatriz del cilindro o cono imaginarios especificados en la 3° definición. • Grosor del filete: Es la distancia entre los flancos adyacentes del filete, medida a lo largo o paralelamente a la línea primitiva. • Discrepancia: Es una diferencia prescrita intencionadamente en las dimensiones de las piezas acopladas, la cual no permite que se rebasen ni la holgura mínima ni la interferencia máxima que convienen al acoplamiento. • Tolerancia: Es la magnitud de variación permitida en la medida de una pieza. • Medida básica: Es la medida normal, teórica o nominal, a partir de la cual se consideran todas las variaciones. • Holgura de cresta: Se encuentra definida en el perfil de un tornillo como el espacio que queda entre uno cualquiera de sus filetes. Y la raíz del filete correspondiente en la pieza de acoplamiento. • Acabado: Es el carácter de la forma y superficie de un filete de rosca o de otro producto. • Ajuste: Es la relación entre dos piezas acopladas con referencia a las condiciones de acoplamiento, las cuales pueden dar lugar a ajustes forzados, apretados, medios, libres y holgados. La calidad del ajuste depende a la vez de la medida relativa y del acabado de las piezas acopladas. • Zona neutra: Es la zona de discrepancia positiva. • Limites: Son las dimensiones extremas permitidas por la tolerancia aplicada a una pieza. 4. SISTEMAS DE ROSCAS En la industria se han utilizado gran cantidad de tipos de roscas. Para disminuir confusiones y ahorrar gastos se ha procurado en los diversos países normalizar las roscas, en otras palabras, darles dimensiones exactas y clasificarlas según su forma, utilidad y aplicaciones; dentro de cada uno de esos grupos establecer las proporciones más convenientes y una serie de medidas normales convenientemente escalonadas para que puedan cubrir las necesidades más comunes. Se llama Sistema de Roscas a cada uno de los grupos en que se pueden clasificar las roscas normalizadas con especificaciones o reglas que deben cumplir. Estas se refieren a los siguientes puntos: • Forma y proporciones el filete • Escalonamiento de los diversos diámetros. • Paso que corresponde a cada uno de los diámetros • Tolerancias que se admiten en las medidas Los principales sistemas empleados los clasificaremos para su siguiente estudio según el organigrama: 4.1. ROSCAS DE SUJECIÓN Se llaman así las roscas empleadas en la construcción normal mecánica para la fijación energética de determinadas piezas de máquinas. Éstas roscas tienen, en general, filete de sección triangular en forma de triangulo isósceles o equilátero, pero no un triangulo perfecto, sino con el vértice truncado en forma recta o redondeada. Al fondo de la rosca también se le da forma truncada o redondeada. En la práctica el perfil de la tuerca no encaja perfectamente con el tornillo sino que se hacen las roscas con juego en los vértices ajustando los flancos. Se exceptúan las roscas estancas, aquellas que no dejan ningún escape, para evitar la salida de gases o líquidos. En éstas se suprime completamente el juego haciendo el fondo y la cresta del tornillo exactamente con el mismo perfil que la cresta y el fondo de la tuerca., En las roscas de sujeción, como el ajuste solo se hace en los flancos, no tiene importancia la exactitud de los diámetros interior y exterior, con tal que las crestas de una rosca no puedan tocar los fondos de la otra al a que se acoplan, en cambio tiene gran importancia la exactitud del diámetro medio o diámetro de los flancos pues de el depende el buen ajuste de la rosca. 4.1.1 ROSCA WHITWORTH El sistema whitworth normalizado en Francia con el nombre de paso de gas es la forma de rosca de mayor antigüedad conocida. Es debida a Sir Joseph Whitworth, que la hizo adoptar por el instituto de ingenieros civiles de Inglaterra en 1841. Sus dimensiones Básicas se expresan en pulgadas inglesas: 25,4 Mm. 4.1.1.1Forma del filete El tornillo está engendrado por el enrollamiento en hélice de un tornillo isósceles cuyo ángulo en el vértice superior es de 55°. La base de este triangulo, situada paralelamente al eje del cilindro de soporte, es, antes de truncada, igual al paso del tornillo La parte superior y las base del triangulo primitivo isósceles se rodean hasta 1/6 de la altura teórica. Este tipo de rosca da un ajuste perfecto. 4.1.1.2 Dimensiones • D = Diámetro nominal del tornillo expresado en pulgadas inglesas (25.4 Mm.) • P = Paso expresado en número de hilos por pulgada • h = altura de los filetes = 0,6403 P. • r = radio de las truncaduras = 0,1373 P • d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D-1,2086 P 4.1.1.3Usos Como su nombre lo indica, es especialmente utilizada esta rosca para tubos de conducción de gas, tubos de calefacción central y tubos para alojar conductores eléctricos. Así mismo es utilizada para construcción de maquinaria no solo en los países de habla inglesa sino también en los que utilizan el sistema métrico decimal. Como rosca de sujeción, no se debe utilizar en diámetros pequeños, porque el paso resulta en ellos demasiado grande y así la rosca no puede sujetar bien en estos casos se debe sustituir por la rosca métrica. TABLA DEL SISTEMA WHITWORTH Diámetro exterior en pulgadas Número de hilos por pulgada DIMENSIONES EN MILÍMETROS Diámetro exterior Diámetro medio Diámetro del núcleo Paso 1/8 40 3,175 2,768 2,362 0,635 5/32 32 3,969 3,461 2,952 0,794 3/16 24 4,762 4,085 3,407 1,058 7/32 24 5,556 4,879 4,201 1,058 1/4 20 6,349 5,536 4,723 1,269 5/16 18 7,937 7,033 6,130 1,411 3/8 16 9,524 8,508 7,492 1,587 7/16 14 11,120 9,950 8,789 1,814 1/2 12 12,699 11,344 9,989 2,116 9/16 12 14,287 12,931 11,576 2,116 5/8 11 15,874 14,396 12,918 2,309 11/16 11 17,465 15,983 14,505 2,309 3/4 10 19,049 17,423 15,797 2,539 13/16 10 20,637 19,010 17,384 2,539 7/8 9 22,224 20,417 18,610 2,822 15/16 9 23,812 22,004 20,197 2,822 1 8 25,399 23,366 21,333 3,174 1 1/8 7 28,574 26,251 23,927 3,628 1 1/4 7 31,749 29,426 27,102 3,628 1 3/8 6 34,924 32,213 29,502 4,233 1 1/2 6 38,099 35,388 32,677 4,233 1 5/8 5 41,279 38,021 34,768 5,079 1 3/4 5 44,449 41,196 37,943 5,079 1 7/8 4,5 47,624 44,099 40,395 5,644 2 4,5 50,799 47,184 43,570 5,644 2 1/8 4,5 53,974 50,359 46,745 5,644 2 1/4 4 57,148 53,082 49,016 6,349 2 3/8 4 60,323 56,258 50,192 6,349 2 1/2 4 63,498 59,432 55,366 6,349 2 5/8 4 66,673 62,608 58,542 6,349 2 3/4 3,5 69,848 65,200 60,552 7,257 2 7/8 3,5 73,023 68,376 63,789 7,257 3 3,5 76,198 71,550 66,904 7,257 4.1.1.4 TABLA DEL SISTEMA WHITWORTH 4.1.2 SISTEMA INTERNACIONAL S.I. El roscado S.I. deriva del sistema francés que fue instituido en Paris el 10 de mayo de 1895 a petición de los industriales de aquel país, para reemplazar los múltiples roscados existentes hasta entonces hasta entonces, que por su variedad constituían un serio obstáculo para la industria. La forma del filete era ya el triangulo equilátero, con truncaduras de 1/8 de la altura teórica del filete en el vértice superior y en la base; la única crítica que se hizo a éste sistema francés de roscas fue respecto a su carencia de holgura en el fondo del filete que es conveniente en todo roscado, el ajuste de este roscado es perfecto. Este sistema se deriva de la rosca métrica, sistema fundado en el sistema métrico decimal y en el que sólo varían algunos detalles en el fondo de la rosca ya que el resto es igual para todos los sistemas. En cuanto a la forma del filete, el tornillo resulta engendrado por el enrollamiento a la derecha, en hélice, de un triángulo equilátero truncado, cuyo lado situado paralelamente al eje del cilindro soporte, Es antes de truncarlo, igual al paso del tornillo. El triángulo primitivo equilátero está truncado por dos paralelas a su base trazadas respectivamente a 1/8 de la altura a partir del vértice superior y de la base. La altura del filete medida entre las truncaduras es, por consiguiente, igual a los ¾ de la altura del triangulo primitivo. En lo que respecta al vacío existente entre tornillo y tuerca en el fondo de los ángulos entrantes del perfil el ahondamiento debido a tal vacío no debe exceder de 1/16 de la altura del triángulo primitivo. 4.1.2.1 Dimensiones • D = diámetro nominal después de la truncadura. • P = paso expresado en milímetros. • h = altura teórica del filete = 0.866P • h1 = altura práctica del filete = h x 13/16 = 0,703P • h2 = altura de contacto de los filetes = h x 12/16 = 0,649P. • d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D - 1.299P. • = diámetro medio en los flancos del filete. • r = redondeado del fondo del filete = 0.054P. 4.1.2.2 Usos Casi toda la tornilleria mecánica internacional utiliza éste sistema de roscado, que satisface para la mayoría de las uniones para tornillos y tuercas, por tornillos y taladros roscados, por prisioneros y tuercas, etc. Es, en total, el sistema de roscado más extendido actualmente. 4.1.3 ROSCA MÉTRICA FRANCESA Se diferencia del sistema internacional en que los fondos de rosca son rectos en vez de redondeados y que teóricamente no existe el juego. En la práctica ésta diferencia queda casi anulada. La rosca métrica francesa es una adaptación al sistema métrico de la rosca americana Sellers. 4.1.4 ROSCA MÉTRICA DIN Se diferencia del sistema internacional en que el redondeamiento del fondo del tornillo y el truncamiento de la cresta del filete de la tuerca son mayores. Con esto se consigue una mayor resistencia en el tornillo y una mayor facilidad en el roscado. El sistema internacional se hace prácticamente el taladro de la rosca con un valor mayor del teórico, lo cual anula casi totalmente la diferencia que existe entre éste sistema y el DIN. 4.1.2.3 TABLA DEL SISTEMA INTERNACIONAL TABLA DEL SISTEMA INTERNACIONAL diámetro exterior en Mm. Paso en Mm. Diámetro medio Diámetro de mandrinado de la tuerca diámetro exterior en Mm. Paso en Mm. Diámetro medio Diámetro de mandrinado de la tuerca 1,6 0,30 1,405 1,210 36 4,00 33,402 30,804 1,8 0,40 1,540 1,280 39 4,00 36,402 33,804 2 0,40 1,740 1,480 42 4,50 39,077 36,154 2,2 0,45 1,907 1,615 45 4,50 42,077 39,154 2,5 0,45 2,207 1,915 48 5,00 44,752 41,504 3 0,60 2,610 2,220 52 5,00 48,000 45,504 3,5 0,60 3,110 2,720 56 5,50 52,428 48,885 4 0,75 3,513 3,025 60 5,50 56,428 52,855 4,5 0,75 4,013 3,525 64 6,00 60,103 56,206 5 0,90 4,415 3,830 68 6,00 64,103 60,206 5,5 0,90 4,915 4,330 72 6,00 68,103 64,206 6 1,00 5,350 4,701 76 6,00 72,103 68,206 7 1,00 6,350 5,701 80 6,00 76,103 72,206 8 1,25 7,188 6,376 85 6,00 81,103 77,206 9 1,25 8,188 7,376 90 6,00 86,103 82,206 10 1,50 9,026 8,051 95 6,00 91,103 87,206 11 1,50 10,026 9,051 100 6,00 96,103 92,206 12 1,75 10,863 9,726 105 6,00 101,103 97,206 14 2,00 12,701 11,402 110 6,00 106,103 102,206 16 2,00 14,701 13,402 115 6,00 111,103 107,206 18 2,50 16,376 14,752 120 6,00 116,103 112,206 20 2,50 18,376 16,752 125 6,00 121,103 117,206 22 2,50 20,376 18,752 130 6,00 126,103 122,206 24 3,00 22,051 20,702 135 6,00 131,103 127,206 27 3,00 25,051 23,102 140 6,00 136,103 132,206 30 3,50 27,727 25,453 145 6,00 141,103 137,206 33 3,50 30,727 28,453 150 6,00 146,103 142,206 Las dimensiones de estas roscas son de las normas C.N.M. 3 y C.N.M. 132 del comité de normalización del la mecánica. 4.1.5 SISTEMA SELLERS o UNITED STATES STANDARD (U.S.S.) El roscado del sistema Sellers es corrientemente aplicado en los estados unidos. Fue establecido por William Sellers, industrial de Filadelfia, quien lo hizo aceptar oficialmente por el Franklin Institute, en 1864. Al igual que en el sistema Whitworth, sus dimensiones base se expresan en pulgadas inglesas. La rosca del sistema Sellers (S.S.) o nacional americana tiene la forma del filete semejante a la rosca métrica. En cuanto a la forma del filete está engendrado por el enrollamiento en hélice de un triángulo equilátero truncado, cuyo lado situado paralelamente al eje del núcleo es, antes de truncarlo, igual al paso del tornillo. El triángulo primitivo está truncado por dos paralelas a su base, respectivamente distanciadas de su vértice superior y de la base 1/8 de la altura teórica. La altura práctica de los filetes es igual a los ¾ de la altura del triángulo inicial. Esta rosca como lo precedente, da un ajuste perfecto. 4.1.5.1 Dimensiones • D = diámetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas (25,4mm.) • P = paso expresado en número de hilos por pulgada. • h = altura de los filetes = 0.649P. • d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D - 1,299P TABLA DEL SISTEMA SELLERS O UNITED STATES STANDARD (U.S.S.) Diámetro exterior en pulgadas Número de hilos por pulgada DIMENSIONES EN MILÍMETROS Diámetro exterior Diámetro medio Diámetro del núcleo Paso 1/4 20 6,349 5,525 4,699 1,269 5/16 18 7,937 7,021 6,105 1,411 3/8 16 9,524 8,493 7,462 1,587 7/16 14 11,112 9,934 8,763 1,814 1/2 13 12,699 11,430 10,160 1,954 9/16 12 14,287 12,913 11,531 2,116 5/8 11 15,874 14,374 12,874 2,309 3/4 10 19,049 17,400 15,748 2,539 7/8 9 22,224 20,391 18,558 2,822 1 8 25,399 23,337 21,277 3,174 1 1/8 7 25,874 26,218 23,850 3,628 1 1/4 7 31,749 29,393 27,025 3,628 1 3/8 6 34,924 32,175 29,413 4,233 1 1/2 6 38,099 35,350 32,588 4,233 1 5/8 5 1/2 41,274 38,275 35,280 4,618 1 3/4 5 44,449 41,150 37,846 5,079 1 7/8 5 47,624 44,325 41,021 5,079 2 4 1/2 50,799 47,133 43,459 5,644 2 1/4 4 1/2 57,148 53,482 49,809 5,644 2 1/2 4 63,498 59,374 55,245 6,349 2 3/4 4 69,848 65,724 61,595 6,349 3 3 1/2 76,198 71,484 66,751 7,257 3 1/4 3 1/2 82,548 77,834 73,101 7,257 3 1/2 3 1/4 88,898 83,822 78,740 7,815 3 3/4 3 95,248 89,749 84,252 8,466 4 3 101,598 96,099 90,602 8,466 4.1.5.2 TABLA DEL SISTEMA SELLERS 4.1.6 ROSCADO PARA ARTILLERÍA Como su nombre indica este modo de roscar es sobre todo, utilizado en las realizaciones de artillería para todas las piezas que tengan que soportar choques repetidos; en efecto, las armas de fuego están sometidas a esfuerzos súbitos, a veces muy importantes. Los órganos de unión de los morteros, cañones y ametralladoras, deben ser, por lo tanto objeto de una especial atención desde el punto e vista de su roscado. Por la acción del choque provocado por el disparo de una bala o un obús, los filetes triangulares ordinarios tendrían tendencia a escurrirse, tanto por el tornillo como por la tuerca. Tal inconveniente se remedia dirigiendo el esfuerzo sobre un flanco vertical, perpendicular al eje del tornillo, mientras que el otro flanco del filete se conserva inclinado para reforzar la resistencia al choque. 4.1.6.1 Dimensiones La forma de los filetes es: los hilos de la rosca de artillería se ejecutan según dos ángulos diferentes: • Con un ángulo de 45° para pasos superiores a 1 Mm. • Con un ángulo de 30° para pasos inferiores a 1mm. La truncadura del filete la forman, en ambos casos, en el vértice superior de1/8 de la altura teórica y de 1/16 de esa misma altura en la base, y ello mientras no sobrepasan los 10 Mm. Por encima de 10 Mm., tanto en el vértice superior como en la base, basta una truncadura de 1/16 de la altura teórica. Para una rosca inclinada a 45°, la altura práctica del filete del tornillo es de: h1 = P - (1/8+1/16 de P)= P x 13/16 = 0,812 P En el caso de la rosca inclinada a 30°, la altura teórica del filete es igual al paso dividido por tg 30°, o multiplicado por cotg 30°: h = P/tg 30° = P/0,557 = P x 1,732 La altura práctica es entonces: h1 = 1,407P La rosca de artillería es siempre engendrada por el enrollamiento en hélice, de un perfil cuya sección es un triángulo rectángulo con uno de sus catetos perpendicular a las generatrices el cilindro soporte. 4.1.6.1 Usos Las construcciones de artillería no son el único caso en que se utiliza éste roscado particular; su facultad de reforzar la resistencia al esfuerzo lo hace muy apropiado para todos los órganos de máquinas que deban resistir grandes esfuerzos de compresión, como los tornillos para ajustar las correderas porta-punzón de las prensas de taladrar. 4.2 SISTEMAS DE ROSCAS FINAS Las roscas finas son semejantes a las roscas de sujeción, pero teniendo igualdad de diámetro poseen un paso más pequeño y por tanto, una profundidad de rosca menor. Se emplean las roscas finas en todos aquellos casos en que las roscas normales de sujeción resultan con una profundidad demasiado grande para el espesor disponible como en husillos huecos, tubos, etc. Además de los tipos de rosca fina correspondientes a los sistemas de rosca normal estudiados (Sistema Internacional, DIN, Sistema Whitworth, Sistema Sellers), existe un tipo especial de rosca fina: la rosca de gas. La forma del filete en todas ellas es exactamente igual al de la correspondiente rosca de sujeción normal. 4.2.1 ROSCA DE GAS La rosca de gas (Rg.), tiene la forma del filete igual que la whitworth, pero tiene un paso mucho más fino que la rosca normal y lleva juego en los vértices. Se emplea en tubos cuando se necesita un cierre fuerte y sin escapes pero sin necesidad de materiales auxiliares como cinta de teflón. 4.3 SISTEMAS DE ROSCAS TRAPEZOIDALES Las roscas trapezoidales se emplean principalmente para la transmisión y transformación de movimientos, como por ejemplo, en el husillo de roscar de un torno. Los principales sistemas son dos: la rosca trapecial acmé y la rosca DIN. 4.3.1 ROSCADO ACMÉ Éste sistema de roscado trapezoidal, que tiene los flancos inclinados a 14°30', es el más empleado en los estados unidos en sustitución de los filetes cuadrados. El tornillo queda siempre centrado por sus flancos inclinados y su ajuste es muy sencillo, comparado con el de los tornillos de filete cuadrado; además resulta posible corregir las holguras, y su construcción es más fácil a la vez que su resistencia es mayor a la de los filetes cuadrados. El filete acmé está engendrado por el enrollamiento en hélice, de un perfil cuya sección es un trapecio isósceles en el que el ángulo que forman sus dos lados paralelos es de 29°. Las bases del trapecio son paralelas al núcleo del tornillo, y la mayor de ellas coincide con las generatrices del mismo. 4.3.1.1 Dimensiones • D = diámetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas. • P = paso expresado en número de hilos por pulgada. • h = altura de los filetes = P/2 + 0,254 Mm. • a = 0,3707 P • b = 0,3707 P - 0,1321 Mm. • d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D-P • diámetro de núcleo del tornillo = D-(P + 0,508 Mm.) 4.3.1.2 TABLA DEL SISTEMA ACMÉ Paso = P Profundidad del filete h Mm. a Mm. b Mm. Hilos por pulgada en Mm. 1 25,400 12,95 9,41 9,28 2 12,700 6,60 4,7 4,57 3 8,466 4,48 3,13 3 4 6,350 3,42 2,35 2,22 5 5,080 2,79 1,88 1,75 6 4,233 2,36 1,56 1,43 7 3,628 2,06 1,34 1,21 8 3,175 1,84 1,17 1,04 9 2,822 1,66 1,04 0,91 10 2,540 1,52 0,94 0,81 TABLA DEL SISTEMA ACMÉ 4.3.2 ROSCADO TRAPEZOIDAL NORMALIZADO El roscado trapezoidal normalizado no es, sino el roscado acmé adaptado a las necesidades francesas, e igualmente concebido para suprimir las posibilidades de holguras inherentes a los tornillos de rosca cuadrada. La forma del filete trapezoidal normalizado está engendrada por el enrollamiento en hélice, de un perfil cuya sección es un trapecio isósceles en el que el ángulo que forman sus dos lados no paralelos es de 30 °. También en éste caso las bases del trapecio son paralelas al núcleo del tornillo, y la mayor de ellas coincide con las generatrices del mismo. 4.3.2.1 TABLA DEL ROSCADO TRAPEZOIDAL NORMALIZADO TABLA DEL ROSCADO TRAPEZOIDAL NORMALIZADO P DM ð h a b j1 j2 d d1 2 D-1 1,20 0,73 0,62 0,20 0,30 D-1.8 D+0,4 3 D-1.5 1,75 1,10 0,96 0,25 0,50 D-2,5 D+0,5 4 D-2 2,25 1,46 1,33 0,25 0,50 D-3,5 D+0,5 5 D-2.5 2,75 1,83 1,70 0,25 0,75 D-4 D+0,5 6 D-3 3,25 2,20 2,06 0,25 0,75 D-5 D+0,5 8 D-4 4,25 2,93 2,79 0,25 0,75 D-7 D+0,5 10 D-5 5,25 3,66 3,53 0,25 0,75 D-9 D+0,5 12 D-6 6,25 4,39 4,26 0,25 0,75 D-11 D+0,5 16 D-8 8,50 5,86 5,59 0,50 1,50 D-14 D+1 20 D-10 10,50 7,32 7,05 0,50 1,50 D-18 D+1 4.4 ROSCADO CUADRADO El roscado cuadrado es un roscado que cada vez tiende más a desaparecer, reemplazado por el roscado trapezoidal; se utilizaba casi exclusivamente para todos los tornillos de accionamiento de las máquinas-herramientas. • El filete cuadrado es engendrado por el enrollamiento en hélice de un perfil de sección cuadrada con uno de los lados apoyando el cilindro generador. Pudiendo ser los tornillos de varias entradas y hélices, el paso de la hélice es en tal caso, la distancia, expresada en milímetros, comprendida entre dos espiras de consecutivas de la misma hélice medida paralelamente al eje. 4.4.1 Dimensiones • D = diámetro normal del tornillo, expresado en milímetros. • P = paso en milímetros • h = altura de los filetes a) 1 hélice: 9/19P ó 0,473P b) 2 hélices: 9/38P ó 0,237P • d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D-0,946 Paso aparente. El roscado cuadrado no tiene tabla puesto que no está normalizado. 4.5 ROSCADO REDONDO NORMALIZADO El roscado redondo normalizado es, pese a sus buenas cualidades mecánicas, un roscado poco utilizado debido a las dificultades mecánicas que entraña su ejecución. Su utilización se recomienda para toda unión de órganos susceptibles de recibir choques, como los enganches de vagones. La forma del filete es según la norma alemana DIN 405, con un ángulo de los flancos del filete de 30° y redondeamientos cuyo radio se aproxima a la mitad de la altura del filete. 4.5.1 Dimensiones • D = diámetro nominal del tornillo expresado en milímetros. • P = paso expresado en milímetros. • R1 = radio de la coronación del filete en el tornillo = 0,238P. • R2 = radio del fondo del filete en el tornillo = 0,238P • R3 = radio de la coronación del filete en la tuerca = 0,236P. • R4 = radio del fondo del filete en la tuerca = 0,221P. • h = altura de los filetes = 0,5P. • d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D - 0,9P 4.5.2 TABLA DEL ROSCADO REDONDO NORMALIZADO ROSCA REDONDEADA DIN 405 Diámetro de roscad Número de filetes por 1" z Paso h Profundidad de la roscat1 Profundidad del contacto t2 Redondeados Tornillo tuerca r R R1 7_12 10 2,540 1,270 0,212 0,606 0,650 0,561 14_38 8 3,175 1,588 0,265 0,757 0,813 0,702 40_100 6 4,233 2,117 0,353 1,010 1,084 0,936 105_200 4 6,350 3,175 0,530 1,515 1,625 1,404 4.6 SISTEMAS DE ROSCADO DE POCA UTILIZACIÓN Además de las roscas anteriormente estudiadas hay otras de uso menos general, ya sea por que no fueron normalizadas, porque se han fabricado otras de mejor resistencia, o por su difícil forma de producción. Entre estas citaremos las siguientes: • Sistema Löwenherz: Tiene filete triangular con ángulo de 53° 30' achaflanado en las puntas 1/8 de la altura. Las medidas se dan en milímetros. Se utilizaba para mecánica de precisión y aparatos de óptica; para trabajos de mecánica fina, principalmente en Austria y Alemania. • Sistema Thury: El sistema suizo Thury, llamado también de la British Association (B.A.), se utiliza en pequeños tornillos sobre todo para relojería. El ángulo de la rosca es de 47° 30' y las crestas y fondos están muy redondeados. Las medidas de éste sistema se dan en milímetros. 4.6.1 TABLA DEL SISTEMA LÖWENHERZ ROSCA LOWENHERZ Diámetro exterior Paso Diámetro del núcleo Diámetro de los flancos Diámetro exterior Paso Diámetro del núcleo Diámetro de los flancos 1,0 0,25 0,625 0,812 4,0 0,70 2,950 3,475 1,2 0,25 0,825 1,012 4,5 0,75 3,375 3,937 1,4 0,30 0,950 1,175 5,0 0,80 3,800 4,400 1,7 0,35 1,175 1,437 5,5 0,90 4,150 4,825 2,0 0,40 1,400 1,700 6,0 1,00 4,500 5,250 2,3 0,40 1,700 2,000 7,0 1,10 5,350 6,175 2,6 0,45 1,925 2,262 8,0 1,20 6,200 7,100 3,0 0,50 2,250 2,625 9,0 1,30 7,050 8,025 3,5 0,60 2,600 3,050 10,0 1,40 7,900 8,950 5. FORMAS DE FABRICACIÓN DE LAS ROSCAS 5.1 Práctica del roscado Con peines 1. PEINE EXTERIOR—2. ROSCADO EXTERIOR—3. ROSCADO INTERIOR—4. PIEZA A REPASAR—5. PEINE INTERIOR. Los peines se utilizan principalmente para repasar los filetes de los tornillos (peine exterior), o los filetes de las tuercas (peine interior o de lado). También se emplean para ejercer directamente roscas de tornillo y de tuerca sobre los materiales blandos (torneado de aparatos ópticos en astronomía y en pequeña mecánica de precisión). Estos peines, siendo herramientas de mano exigen de parte del operario, una gran habilidad para su empleo. El tornero debe en efecto, hacer deslizar el peine, sobre la parte recta del soporte de l herramienta de mano, una cantidad igual al paso para cada vuelta del tornillo o de la tuerca. Para roscar con el peine debe ponerse el torno a una velocidad apropiada a la importancia del paso, tomando la precaución de situar el soporte del peine lo más próximo posible a la pieza. 5.2 PRACTICA DE ROSCADO Con macho de roscar El macho es una barra de acero cilíndrica con filetes formados alrededor de ella y estrías o ranuras practicadas a lo largo de la misma, las cuales, al interseccionar con los filetes, forman las aristas cortantes, forman las aristas cortantes. Se utiliza para tallar roscas interiores. Existen los juegos de machos, que comprenden tres machos de roscar cuyos nombres son: • De devaste o primera pasada. • Intermedio o de segunda pasada. • Final o de acabado. Para usar los machos, primero debemos iniciar el tallado de los filetes de la rosca, y si el agujero es pasante (abierto por los dos lados), no hace falta ningún otro macho. Si el agujero es ciego, después del macho de desbaste se emplea un macho intermedio para completar el tallado de la rosca cerca del fondo del agujero; cuando se requiere que los filetes en el fondo del agujero queden totalmente tallados, se usa el macho de acabado. 5.3 PRACTICA DE ROSCADO Con terrajas Es una pieza de acero templado, fileteado interiormente, con ranuras que seccionan los filetes para formar las aristas cortantes. Se emplea para tallar roscas exteriores en barras redondas metálicas. Las terrajas, o cojinetes de roscar, tienen una abertura con un prisionero roscado que permite expandirlas al objeto de facilitar el primer corte. Los lados de la terraja no son iguales; por uno el agujero de la terraja tiene un chaflán mayor que el otro. Este chaflán mayor permite que la terraja inicie el roscado con facilidad. El gira-terrajas, es un utensilio para sujetar las terrajas; se utiliza sujetando la barra a roscar en una prensa de banco, y la terraja, alojada en el gira-terrajas, se gira en sentido de las agujas del reloj, y a veces, es conveniente invertir el movimiento para eliminar algunas virutas que pueden obstruir la terraja. ROSCAS ROSCAS DE SUJECIÓN ROSCAS FINAS ROSCAS TRAPECIALES Sistema Whitworth Sistema Internacional Sistema Sellers Rosca Fina Métrica Rosca fina Whitworth Rosca Fina Sellers Rosca de gas Sistema Acmé R. Trapecial Normalizada R métrica Francesa Rosca Métrica DIN Cuñas: Las cuñas se usan en el ensamble de partes de maquinas para asegurarlas contra su movimiento relativo, por lo general rotatorio, como es el caso entre flechas, cigüeñales, volantes, etc. Aun cuando los engranajes, las poleas, etc., están montados con un ajuste de interferencia, es aconsejable usar una cuña diseñada para transmitir el momento torsionante total. Cuando las fuerzas relativas no son grandes, se emplea una cuña redonda, una cuña de silleta o una cuña plana. Para trabajo pesado son más adecuadas las cuñas rectangulares. Cuñas Una cuña es un elemento de maquina que se coloca en la interfase del eje y la masa de una pieza que transmite potencia con el fin d transmitir torque. La cuña es desmontable para facilitar el ensamble y desarmado del sistema de eje. Se instala dentro de una ranura axial que se maquina en el eje, la cual se denomina cuñero. A una ranura similar en la maza de la pieza que transmite potencia se le da el nombre de asiento de cuña, si bien. Propiamente es también un cuñero. La cuña también puede definirse como una máquina simple de madera o metal terminada en ángulo diedro muy agudo. Sirve para hender o dividir cuerpos sólidos, para ajustar o apretar uno con otro, para calzarlos o para llenar alguna raja o hueco. Actúa como un plano inclinado móvil. El filo de un hacha es, en realidad, una cuña afilada. Tal como lo haría una rampa, permite desplazar un peso con mayo facilidad. Tipos de Chavetas o cuñas. Cuñas paralelas cuadradas y rectangulares. El tipo mas común de las cuñas para ejes de hasta 6 ½” de diámetro es la cuña cuadrada. La cuña rectangular se sugiere para ejes largos y se utiliza en ejes cortos donde puede tolerarse una menor altura. Tanto la cuña cuadrada como la rectangular se denominan cuñas paralelas porque la parte superior, la inferior y los lados de la cuña son todos paralelos. Los cuñeros y la maza en el eje se diseñan de tal manera que exactamente la mitad de la altura de la cuña se apoye en el lado del cuñero del eje, y la otra mitad en el lado del cuñero de la maza. El ancho de la cuña cuadrada es o plana es generalmente una cuarta parte del diámetro del eje. Estas cuñas pueden ser rectas o ahusadas aproximadamente 1/8” por pie. Cuando es necesario tener movimiento axial relativo entre el eje y la parte acoplada se usan cuñas y ranuras. Existen normas ASME y ASA para los dimensionamientos de la cuña y de la ranura. Cuñas de Woodruff Una cuña Woodruff es un segmento de disco plano con un fondo que puede ser plano o redondeado. Se le especifica siempre mediante un numero, cuyo dos últimos dígitos indican el diámetro nominal en octavos de pulgadas, mientras que los dígitos que preceden a los últimos dan el ancho nominal en treintaidosavos de pulgada. Figura 1. Corte transversal de eje con cuña Woodruff Figura 2. Ensamble de un eje con pasador y una chaveta Woodruff Cuñas ahusadas y cuñas de cabeza Las cuñas ahusadas están diseñadas para insertarse desde el extremo del eje después que la maza está en su sitio en lugar de instalar la cuña primero y después deslizar la maza sobre la cuña, como sucede en las cuñas paralelas. El ahusado se extiende, cuando menos, a lo largo de la longitud de la maza y la altura medida. Hay que distinguir las uniones fijas de las desmontables; para que una unión sea desmontable hay que recuperar sin destrucción tanto las piezas del conjunto como el elemento de unión (Ej. Los remaches no serian una unión desmontable, ya que al separar los elementos se romperían los primeros). UNIONES FIJAS: -Pegado: Se utilizan pegamentos que suelen ser plásticos líquidos que se adhieren mediante la acción del calor o a temperatura ambiente con endurecedores químicos. -Remachado: Las piezas a unir se unen mediante roblones o remaches. La cabeza es dúctil y se transforma durante el proceso. -Soldadura: Lo común es la aportación de calor; luego hay variaciones: puede haber aportación de material o no, presión o no.... La soldadura homogénea es aquella en la que el material a unir y el de aportación es el mismo y la heterogénea en la que el punto de fusión del material de aportación es más bajo que el de las piezas a unir. -Autógena: Se usa como fuente de calor, una llama de oxigeno y acetileno. -Eléctrica al arco: Se caracteriza por la creación y el mantenimiento entre la pieza y el hilo metálico de aporte (electrodo) de un arco eléctrico que normalmente destruye el acabado superficial del material. Puede ser con protección gaseosa para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Si el gas es inerte la soldadura es MIG, y si es activo (reacciona con los materiales de soldadura) es soldadura MAG. Tanto en el MIG como en el MAG el electrodo se funde, pero en el TIG (de gas inerte) no. También se puede proteger del aire mediante un baño de material fundente en polvo, donde se sumergen las piezas a unir. -Aluminotérmica: El calor se obtiene por la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El material líquido que resulta constituye el material de aportación. -Por resistencia: Se hace circular corriente eléctrica por las piezas unidas; gracias al efecto Joule se produce un calor debido a la potencia disipada. Ventajas ante la soldadura eléctrica: -Sólo se calienta la zona a soldar -Es más rápida -Permite soldar piezas de diferente espesor (e incluso diferente material). Hay varios tipos: -A tope por compresión: Se mantienen unidas entre sí las piezas mientras circula la corriente eléctrica, y se interrumpe al alcanzarse las temperaturas ideales para la unión. Hay diferencias entre la soldadura “a tope” y “a tope por compresión”, en la primera, la presión que se ejerce entre las piezas es solo la suficiente para mantenerlas unidas, mientras que en la segunda la presión es bastante elevada para que se produzca un recalcado de los extremos. -Por puntos: Las piezas a unir suelen ser chapas que se calientan con intensidades altas de corrientes a través de electrodos puntuales. Hay máquinas fijas y portátiles. UNIONES DESMONTABLES: - unión por conformado - tornillos - otras uniones mecánicas (chavetas y lengüetas, pasadores, estirados y nervados) - guías de deslizamiento - uniones forzadas (prensadas, por dilatación) - uniones por enchufe, aprieto o resorte. tipos de arandelas: Producto Arandelas Schnoor Arandelas Alabeadas DIN 137 Arandelas ASTM F 436 - Acero (Para Bulon ASTM A325) Arandelas Biseladas Arandelas Copa para Silo Arandelas Cuna Arandelas Cuña DIN 434/435 (Para Perfil IPN y UPN) Arandelas de Fabricacion Especial Arandelas de Neoprene - Goma Arandelas de Plomo Arandelas de Resorte a platillo - DIN 2093 / Bellville Arandelas DIN 125 A Arandelas DIN 125 B Arandelas Din 7989 - espesor 8mm Arandelas Estrella Din 6797 A, J, V Arandelas Estrella Din 6798 A, J, V Arandelas Grower Arandelas MTA Arandelas no ferrosas - aluminio - fibra - cobre Arandelas Planas comunes Arandelas Planas especiales - vuelo chico Arandelas Planas métricas Arandelas según Norma IRAM 5107 Arandelas Selladoras Chapa - Neporene Vulcanizado (Para Tornillos Autoperforantes) Arandelas Suplemento Arandelas Tipo Chapista - vuelo grande Arandelas tipo ficha Aranlock

Bueno gente les traigo con toda la onda una forma simple y efectiva y completamente aceptada por calloni para poder hacer una memoria tecnica de un plano basico de instalaciones lectricas espero que les guste Proyecto de instalación eléctrica 1. Introduccion 1.1 Nombre del proyecto Proyecto de instalación de uso domiciliario 1.2 Ubicación El proyecto se encuentra ubicado en la ciudad de Rio Gallegos,Provincia de Santa Cruz, en la calle Mitre N 620 2. Consideraciones generales del proyecto La elaboración del proyecto, para el diseño de la infraestructura eléctrica de un domicilio, se realizara evaluando los requerimientos para el suministro de fluido eléctrico a los diferentes ambientes previstos. Para el cual se realizara la planificación, dimensionamiento, y descripción de los circuitos eléctricos de iluminación, tomacorrientes con puesta a tierra. 3. Criterios de diseño El presente proyecto consta de dos partes: .Un conjunto de planos donde se demuestran los siguientes circuitos de la instalación asi como los datos necesarios y laubicacion de los punto de utilización de la energía eléctrica. .La presente memoria de calculo presenta la justificación de las instalaciones propuestas. Asi mismo incluye las especificaciones técnicas de suministro y construcción de los equipos necesarios para la instalación. El proyecto se asumirá en lo que es palicable, los criterios recomendados en el “reglamento para la ejecución e instalaciones eléctricas de inmuebles AEA 90364, parte 7, sección 771” de la asociación electrotécnica argentina. Durante los calculo y dimensionamientos se tomaron muy en cuenta los requermientos y recomendaciones del responsable del proyecto, asumiéndole acorde las actividades que se han destinado los diferentes ambientes del proyecto. Para una mayor funcionalidad y mejor mantenimiento se han separado los circuitos en: Iluminacion, tomacorrientes con puesta a tierra. En la base de los criterios expuestos se tiene los siguientes alcances epecificos: .Calculos eléctricos: Calculo de la demanda máxima. Dimencionamiento de las protecciones principales Dimencionamiento de las protecciones secundarias Dimencionamiento de las alimentaciones principales Dimencionamiento de las alimentaciones secundarias .Diseño de circuitos: Diseño de circuitos eléctricos Especificaciones eléctricas de equipos eléctricos. 4. Claculos Electricos De acuerdo a la superficie y al tipo de inmueble y mediante la tabla de cantidades minimas de puntos de utilización de cada grado de elctrificacion, se determino la cantidad de puntos de luz en cada ambiente con que cuenta el edificio, de la misma forma se procedió a determinar la cantidad de tomacorrientes necesarios en cada uno de los ambientes. Luego determinaremos el nuemero de circuitos minimos resultate de las cantiads de puntos minimos resultante de las cantidades de puntos minimos de utilización y el grado de electrificación preestablecido en la vivienda. Como resultado de estos calculos de determino la demanda por circuito (datos que se presentan en la planillas de carga de ltablero seccional) Finalmente aplicando el respectivo factor de simultaniedad de pudo obtener la demanda de potencia máxima simultanea (DPMS) del edificio cuyo calculo se presenta en la planilla de carga del tablero central. Observando los resultados obtenidos en las planillas de las cargas se tiene que la demanda máxima es de 5024,8 VA. Para el dimensionamiento de las protecciones de cada uno de los circuitos se observo las capacidad térmica de los conductores del circuito, nuevamente hacemos referencia a las planillas de carga de cada tablero donde se indican las protecciones que se alojan en los tableros. En este caso de los conductoes se tomaron en cuenta los driterios de capacidad de conducción de corriente y máxima caída de tencion admisible que se presentan en las planillas. 5. Diseño de circuitos Los circuitos fueron diseñados tomando en cuenta su funcionalidad, se cuentan con circuitos de: .Iluminacion a tierra .Tomacorrientes con tierra Los circuitos se distribuyeron de acuerdo a la cercanía del tablero seccional, determinándose un tablero principal en la cometida. En las planillas de carga se muestran la cantidad de circuitos degunsu función. 6. Especificaciones técnicas de equipos elctricos 6.1 Interruptores termomagneticos Acotinuacion se detallara las protecciones utilizada en nuestro circuito eléctrico Indica un respectivo plano: En el circuito TUG 1,2 y 3 dispondremos de interruptor termomagnetico de 20ª cada unos de los circuitos de una curva de disparo clase C. En lso circuitos BI 1 y 2 dispondremos de interruptores termomagneticoas de 16ª para cada uno de los circuitos, con una curva de disparo clase B. 6.2 Interruptor diferencial Se utilizara un interruptor diferencial con protecciones contra corrientes de descarga peligrosa para las personas de acuerdocon la norma DIN VDE 0100 parte 4100 de 30 A 6.3 Cajas y conductos: Para las canalizaciones se utilizararan, curvas,conectores,ductos de PVC rigido de 34” salvo que en el pplano se indique lo contrario en los que los respectivos planos de circuitos. Las cajas octogonales serán de PVC, al igual que las cajas rectangulares para las tomas a ser instaladas, con lengüeta roscada para fijación de equipos respectivos. 6.4 Sistema de tierra y protección contra descargas atmorfericas La tierra de protección es el sistema de descatga a tieera de los electrones acumulados por la inducción o por fallas de la instalación en lugares en lso cuales pueden producir daños humanso o materiales, asegurando un potencial a cero de las insalaciones conectadas a este sistema. 6.5 Acometida La acometida empleada para la vivienda será de tipo aérea monofásica, con entrada aérea y salida subterránea, para su tendido se utilizara cable conductor de 6mm2 de sección. La acometida se empleara para la coneccion de la fuente de alimentación municipal ala de punto de utilización. Despues de todo este bodriongo de texto se tiene que hacer el respectivo plano en autacad de la instalacion electrica correspondiente esto tiene que tener el diagrama de calculo de demanda unifilares y materiales....de esa manera creas una memoria tecnica safable para un colegio industrial en un 2° o 3° año espero que les halla ayudado

Lo tenemos en tantos lados y lo ignoramos Ell mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Este es el caso de Minas el Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Oxidos del hierro y Hidroxidos: • Óxido de hierro (II) u óxido ferroso (FeO). El polvo de óxido ferroso puede causar explosiones ya que literalmente entra en combustión. • Óxido de hierro (III) u óxido férrico (Fe2O3). En su estado natural es conocido como hemetita. También es purificado para su uso como soporte de almacenamiento magnético en audio e informática. Esta es la forma de óxido comúnmente vista en hierros y estructuras de acero oxidadas que ataca desde puentes hasta carrocerías de automóviles y la cual es tremendamente destructiva. • Óxido de hierro (II, III) u óxido ferroso férrico (Fe3O4). En su estado natural es conocido como magnetita, un mineral de color negruzco que constituye una de las fuentes principales de obtención de hierro. Esta forma de óxido tiende a ocurrir cuando el hierro se oxida bajo el agua y por eso es frecuente encontrarlo dentro de tanques o bajo la línea de flotación de los barcos. La variedad de colores de óxido de hierro III (azul, verde y violeta)que simula el atardecer, se debe principalmente a la habilidad del hierro de cambiar sus electrones en el penúltimo nivel de energía con modificación en el spin. De esto se intuye, que el camuflaje de las iguanas se debe a la inclusión de este elemento sobre su piel. Hidróxidos de hierro • Hidróxido de hierro (II) Fe (OH)2. Es de color verduzco (green rusts) • Hidróxido de hierro (III) Fe (OH)3. Es de color marrón oscuro. • Oxihidróxido de hierro (III) FeO (OH). En su estado natural se conoce como goetita. Es de color rojo amorronado. También se lo encuentra conformando los siguientes minerales: siderogel, limonita y feroxihita; además de existir una variante conocida como lepidocrocita. Ques es el acero? El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen además, en pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio. Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este resiste muy poco la def0rmacion plástica, por estar constituida solo con cristales de ferrita; cuando se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un gran incremento de su resistencia. Ésta cualidad del acero y la abundancia de hierro le colocan en un lugar preeminente, constituyendo el material básico del S.XX. Un 92% de todo el acero es simple acero al carbono; el resto es acero aleado: aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales como magnesio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio. El proceso de "aceración" del hierro, se dice, surgió por la necesidad de contar con un material tan fuerte como el bronce. El efecto del carbono en el endurecimiento del acero se compara con el efecto del estaño en el cobre en la figura 17. Para tener una ventaja notoria sobre el bronce, los herreros tuvieron que ingeniárselas para introducir un 0.4% de carbono en el hierro. Esto no es nada fácil. Como ya se dijo antes, los herreros antiguos empacaban a los objetos de hierro en polvo de carbón de leña y los metían en un horno para que el carbono se difundiera en el hierro. A temperaturas tan altas como 950°C, toma nueve horas formar una corteza de acero (con 0.5% de carbono)de 1.5 mm de grueso alrededor de la pieza de hierro. Este proceso, con algunas variantes, todavía se emplea en la actualidad y se conoce como cementación. A emerger la civilización de la oscuridad de la Edad Media, todavía la cementación era el método más generalizado para convertir la superficie del hierro forjado en acero. Para introducir las capas de acero en el interior de una espada, se tomaba una barra de hierro y se cementaba; luego se martillaba hasta alcanzar el doble, de su longitud inicial; se doblaba de modo que una mitad quedara encima de la otra y se martillaba al rojo vivo hasta que soldaran las dos mitades, quedando en el interior una capa de acero. El proceso se repetía hasta que la hoja de espada tuviera una textura similar a la de un pastel de mil hojas. En sables japoneses se han encontrado, efectivamente, varios miles de capas. Esto no quiere decir que el proceso anterior se tenga que repetir miles de veces. Como las capas se multiplican exponencialmente al aumentar el número de dobleces, bastan 12 dobleces para lograr más de 4000 capas (212). Pero 12 dobleces cuestan mucho trabajo y energía. Cada cementación puede tomar una jornada de trabajo y grandes cantidades de carbón de leña. Los herreros europeos hacían solamente uno o dos dobleces. Historia de este gran material: No fue sino hasta 1740 que el mundo occidental redescubrió el método del crisol para producir acero. Por esas fechas, un relojero y cirujano amateur llamado Benjamín Huntsman tenía asombrados a sus competidores por la textura tan uniforme de sus aceros. Huntsman se cuidaba muy bien de guardar el secreto de su método, para que nadie, con excepción de él y sus ayudantes, lo conociera. Pero uno de sus competidores, vil y astuto, se valió del chantaje al espíritu humanitario. En una noche de tormenta fingió estar atrapado por la lluvia y pidió refugio en el taller de Huntsman. La tradición de la época imponía moralmente dar el refugio solicitado, de modo que Huntsman no se pudo negar. El espía se asombró de la simplicidad del proceso. Huntsman cementaba pequeños trozos de hierro y los fundía en un crisol. A solidificar, desde luego, el acero resultaba sumamente uniforme. El espía se lamentó de no haber trabajado esta idea tan simple desde mucho antes. La idea, sin embargo, era más vieja de lo que el espía creía; el método del crisol para producir acero se practicaba en varios lugares del mundo desde tiempo inmemorial, incluyendo entre éstos, desde luego, a los talleres indios productores de wootz. Lo que entorpecía el avance de la tecnología en el acero era la obscuridad en la que se encontraba. En el siglo XVIII se desconocía el motivo por el cual el hierro forjado, el acero y el arrabio eran distintos. No fue sino hasta 1820 cuando Kersten planteó que era el contenido de carbono la razón de sus diferencias. El primer método para determinar con precisión el contenido de carbono en el acero fue desarrollado en 1831 por Leibig. En que influyen los aleantes?: • Acero Duro Resistente: • El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de espesores no muy elevados. Los Aceros maquinaria son generalmente aceros de baja aleación utilizados para la construcción o reparación de maquinaria en general. Existen varias familias de Aceros Maquinaria designados así en función a los elementos aleantes de mayor presencia en su composición química. Las familias más conocidas son: • Aceros al Carbono • Aceros al Níquel • Aceros al Cromo-Níquel • Aceros al Molibdeno • Aceros al Cromo-Níquel- Molibdeno • Aceros al Silicio-Manganeso Los aceros maquinaria como su nombre lo indica , sirven para infinidad de aplicaciones, sin embargo algunas de las piezas que comúnmente se fabrican con estos tipos de aceros son : Ejes, Engranes, Guías, Tornillos sin fin , Bujes, Tornillos , Pines , Sellos, Rodos, etc. Dentro de los Aceros maquinaria existen los aceros BONIFICADOS los cuales no son más que aceros que vienen pre-tratados térmicamente por un proceso de Temple y Revenido. Bonificado = Temple + Revenido Motodos de mejora del acero: El Temple consiste en calentar el acero a una temperatura muy alta (arriba del punto eutéctico para lograr una homogenización), por un período determinado para luego enfriarlo rápidamente logrando así endurecer el acero a su máximo grado. Sin embargo un acero muy duro es un acero muy frágil por lo que es necesario realizar el proceso de revenido. El Revenido consiste en calentar el acero a temperaturas medias-bajas (según la dureza final que se requiera) por un período determinado y luego enfriarlo lentamente. Este proceso se realiza para reducir la dureza de la pieza y aumentar la ductibilidad aliviando también los esfuerzos residuales. Otro tipo de tratamiento térmico muy empleado en la industria Metal-Mecánica, usualmente en aceros tipo maquinaria es el proceso de Cementación La Cementación es un proceso que se realiza a piezas que necesiten mucha tenacidad y ductibilidad en el núcleo ( dureza baja – media ) y alta dureza y resistencia al desgaste en la capa superficial. Ej. Engranes, Ejes con desgaste superficial, Tornillos sin fin , etc. La Cementación consiste básicamente en Carburizar (Adherir carbono) a la pieza calentándola dentro de un ambiente rico en carbono para que este se adhiera a la superficie de la pieza (máx. 1mm de la superficie al núcleo). Una vez realizada la carburización se procede a templar y revenir el acero adquiriendo este la mayor dureza en la parte superficial en donde se encuentra el mayor contenido de carbono. Aeaciones del acero: Aleaciones de acero. Comúnmente conocidos como aceros especiales, son aceros al carbono, aleados con otros metales o metaloides, resultantes de la búsqueda del mejoramiento de sus características. Los elementos añadidos corrientemente son: el níquel, el cromo, vanadio, molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno, cobalto, aluminio, etc. Aceros al níquel. Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a la par que disminuye las dilataciones por efecto del calor. Cuando contienen del 10 al 15% de níquel se templan aun si se los enfría lentamente. Aceros al cromo. El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo que pueden ser templados al aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas debido a su gran dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1% de cromo. Aceros al cromo-níquel. De uso más corriente que el primero, se usan en la proporción de carbono hasta 0,10%, cromo 0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%, cromo 1% y níquel 4%, como aceros de cementación. Los aceros para temple en aceite se emplean con diversas proporciones; uno de uso corriente sería el que tiene carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel 3%. Aceros al cromo-molibdeno. Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las máquinas herramientas. El molibdeno comunica una gran penetración del temple en los aceros; se emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al níquel. De los tipos más corrientes tenemos los de carbono 0,10% , cromo 1% y molibdeno 0,2% y el de carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%; entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya composición varía según su empleo. Aceros al cromo-níquel molibdeno. Son aceros de muy buena característica mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación es el que tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%. Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos. Los primeros que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio. Aceros anticorrosivos. Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación: carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre. A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo que permite se los pueda utilizar sin otra protección. Como resultado de ensayos efectuados por algo más de diez años, se ha establecido que su resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor que los del acero común al carbono. Que es la siderurgia ?: Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina acería a una planta industrial dedicada exclusivamente a la producción y elaboración de acero partiendo de otro acero o de hierro. El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza, produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, níquel, cromo o vanadio son añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado. En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en lingotes o en laminados; desbastes cuadrados (gangas) o planos (flog) y posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en frío. En principio, son tres los tipos de instalaciones dedicadas a producir piezas de acero fundidas muy grandes o laminados de acero: Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en diferentes formatos. • Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas. • Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido. • Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero. • Moldeado: producir grandes lingotes . • Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes produciendo bloms y slabs. • Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente. • Trenes de laminación en frío: chapas y flejes. Debido al coste de la energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el calentamiento y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en campañas de producción continua de varios años de duración. Incluso durante periodos de caída de la demanda de acero no es posible dejar que un alto horno se enfríe, aun cuando son posibles ciertos ajustes de la producción. Las siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a los 2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes secciones estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos, palanquillas y tubería pesada. • Un grave inconveniente ambiental asociado a las siderúrgicas integrales es la contaminación producida por sus hornos de coque, producto esencial para la reducción del mineral de hierro en el alto horno. • Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas integrales pueden tener instalaciones complementarias características de las acerías especializadas: hornos eléctricos, coladas continuas, trenes de laminación comerciales o laminación en frío. • La capacidad mundial de producción de acero en plantas integrales está cerca de la demanda global, así la competencia entre productores hace que sólo sean viables los más eficaces. Sin embargo, debido al alto nivel de empleo de estas instalaciones, los gobiernos a menudo las ayudan financieramente antes de correr el riesgo de enfrentarse a miles de parados. Estas medidas llevan, internacionalmente, a acusaciones de prácticas comerciales incorrectas (dumping) y a conflictos entre países. Caract quimicas del acero • Su densidad media es de 7850 kg/m³. • En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir. • El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.17 • Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.18 • Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. • Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres. • Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño. • Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico. • Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico. • La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros. • Se puede soldar con facilidad. • La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables. • Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de19 3 • 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación. • Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción. • Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 • 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.20 El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio. Espero que les sirva y ayude