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La Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) avanza con la construcción del CAREM25, la primera central nucleoeléctrica diseñada en Argentina. Se trata de una central nuclear de características novedosas que presenta un diseño más simple y por consiguiente más seguro que cualquier otra central actualmente en funcionamiento. El CAREM25 es un reactor tipo PWR de 27 MW de potencia eléctrica y 100 MW de potencia térmica. Entre sus principales características de diseño se encuentran un sistema primario integrado, la circulación de agua en forma natural (por convección, sin necesidad de bombeo), auto presurización, sistemas pasivos de seguridad, y la utilización de uranio levemente enriquecido como combustible. Dichas características convierten al CAREM una reactor de última generación, sencillo, de bajo costo y altamente seguro, lo que ha llevado a otros países a copiar el concepto y encarar desarrollos en esa misma línea. El objetivo que se persigue mediante la construcción de este primer prototipo es demostrar el funcionamiento del concepto a una escala menor de la que finalmente tendrán los reactores comerciales. Otro objetivo no menos importante es incrementar las capacidades para grandes desarrollos nucleares en el país, no solo en la CNEA sino también en la industria privada local que tendrá un rol clave en la provisión de componentes. Por último, se espera que el país pueda repetir a través del CAREM el mismo éxito obtenido en la exportación de reactores nucleares de investigación. Estado de las Obras Para febrero de 2014 ya se habían concluido los trabajos de preparación del sitio, la excavación, y la primera hormigonada estructural. Durante el segundo semestre del 2016 se llevará a cabo el montaje electromecánico del reactor, para lograr la primera criticidad del mismo en el segundo semestre de 2018.

Sigue a continuación una nota publicada hoy en el portal informativo de Agencia CTyS, destacando el desarrollo de un cohete antigranizo -denominado Huayra-, llevado a cabo por alumnos y docentes de la escuela Otto Krause de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires. ALUMNOS DEL SECUNDARIO COLABORAN EN EL DESARROLLO DE COHETES ANTIGRANIZO Emanuel Pujol (Agencia CTyS) - El diseño del vector antigranizo ya está finalizado y, este año, se podría efectuar el primer lanzamiento. Buscarán, en el corto plazo, crear una PyME que produzca 1000 cohetes por año. Los cohetes estarán compuestos por materiales plásticos. Y sus aletas serán hechas con la impresora 3D dispuesta en la usina de desarrollos tecnológicos de la escuela técnica Otto Krause. Pero, sobre todo, será producto del trabajo conjunto de profesores, estudiantes y egresados de dicha institución. “Cuando se aproxima una tormenta granicera, se puede reducir la formación de granizo disparando hacia las nubes una batería de cohetes que contengan yoduro de plata en sus puntas”, contó a la Agencia CTyS el profesor Jorge Romero, egresado de la Otto Krause que se desempeña en empresas tecnológicas del exterior y transmite su experiencia a los jóvenes que se suman voluntariamente a este proyecto. Romero aseveró que “en los radares, se observa como si los núcleos de formación de granizo presentes en la nube se fueran borrando con una goma”. Esta tecnología nunca se desarrolló en Argentina, pero fue utilizada, por ejemplo, en los Juegos Olímpicos de 2008 de Beijing, para evitar que cayeran tormentas sobre los estadios. El yoduro de plata evita que se forme granizo de gran tamaño sin provocar efectos adversos en el medio ambiente. Actualmente, en Mendoza, donde el granizo genera pérdidas millonarias cada año, se utilizan avionetas para tratar de sembrar las nubes con este compuesto químico. Cuanto antes se combate a la nube granicera, hay más posibilidades de éxito. Desde luego que es más rápido lanzar cohetes al sitio preciso donde se está formando el granizo que aproximarse a las nubes con avionetas, lo que además implica un riesgo para los pilotos. El ingeniero Alejandro Pedro Yaya, otro de los expertos que orientan a los estudiantes, comentó que hay algunos productores agropecuarios que deciden importar cohetes antigranizo rusos, pero que no son efectivos, porque están diseñados para las zonas cerealeras de Europa, cuyas nubes están a 6 kilómetros de altura, mientras que las nubes graniceras de la Cordillera alcanzan hasta 10 kilómetros de altura. Por otra parte, dichos cohetes son más costosos y fueron diseñados con componentes de uso militar. “Están hechos con partes de metal, en tanto que nuestros cohetes van a ser íntegramente de plástico y están diseñados específicamente para nuestras realidades climáticas”, subrayó Yaya. Ganadores en los INNOVAR Este proyecto para el desarrollo de cohetes antigranizo fue uno de los ganadores en la edición 2014 de los premios INNOVAR, por lo que obtuvieron un galardón de 15 mil pesos que permitió culminar el desarrollo del vector VAGX HUAYRA. “Para nosotros ya es un logro competir en los INNOVAR, donde participan empresas tecnológicas y otros organismos que cuentan con presupuestos”, manifestó yaya. Y valoró: “Nosotros hacemos nuestros proyectos a partir del esfuerzo voluntario, cediendo parte de nuestro tiempo libre, tanto alumnos como egresados y profesores”. Sobre la base de este esfuerzo, un producto en particular de los alumnos de esta escuela técnica ha llegado más lejos de lo imaginado. Hace algunos años, INVAP llamó a concurso para producir un instrumento muy específico, compuesto de aluminio, y ganó el desarrollado en la Otto Krause. Según comentó la gente del INVAP, este accesorio hecho por los estudiantes está dentro del primer satélite de telecomunicaciones argentino, el ARSAT-1. De modo que lo hecho por los chicos, ahora, está orbitado a 36 mil kilómetros de la Tierra. Más allá de su aplicación práctica, el desarrollo de los cohetes antigranizo es una etapa intermedia del programa aeroespacial Pampa Cielo, cuyo objetivo final es producir vectores destinados a poner en órbita a sondas para el estudio estratosférico. Un diseño innovador e impreso en 3D Con una de las aletas del VAGX HUAYRA en sus manos, el profesor Jorge Romero contó a la Agencia CTyS que la misma había sido hecha en una máquina 3D. “Con el estado de desarrollo que tenemos actualmente y con el módulo de impresora que contamos, hacemos una aleta en 40 minutos aproximadamente, pero la idea es lograr producir más rápido, que sea un proceso industrial”, detalló. De hecho, para abastecer a los productores agropecuarios de Mendoza, por temporada granicera, que se extiende desde octubre hasta marzo, se deben confeccionar 1000 vectores por año, por lo que habrá que realizar 4000 aletas cada temporada en la impresora 3D. En detalle, una de las caras de la aleta del cohete es convexa y la otra, plana. “Esta aleta se parece mucho al ala de un avión”, comentó Romero. Y explicó: “Los aviones vuelan porque las alas tienen esta forma y, entonces, el aire pasa por debajo del ala a menor velocidad que el aire que pasa por la parte de arriba, por lo que se genera una corriente ascencional, que permite la sustentación a partir del efecto llamado Bernoulli”. Ese sistema nunca fue utilizado en vectores, pero, en teoría, aplicar el efecto Bernoulli a partir del diseño de las cuatro aletas, provocaría un giro longitudinal, incrementando la estabilidad de los cohetes a lo largo de su trayectoria, por lo que se incrementaría la eficiencia de la siembra de las nubes graniceras con yoduro de plata. Antes de fin de año, se espera realizar el lanzamiento del prototipo del vector antigranizo y, entre otros factores, se probará si dicha forma en las aletas provocan el efecto esperado. Otra de las características innovadoras de este vector es que no tiene ninguna pieza metálica. “Es todo plástico y el tubo motor está hecho con un laminado de fibra de vidrio y carbono que es mucho más liviano y resistente que el acero”, valoró Romero.

Sigue a continuación una nota publicada hoy en El Colono Digital de Punta Indio, destacando el avance de los trabajos de recuperación y puesta en valor de la antigua planta cementera Corcemar con vistas a su futura utilización para la construcción de los vectores Tronador. EMOTIVA RECORRIDA POR LA FÁBRICA QUE FUE Y LA QUE SERÁ PIPINAS. Con la nostalgia de lo que ya no está, pero el firme convencimiento de que lo mejor está por venir, un grupo de ex operarios de Corcemar recorrió las instalaciones de la fábrica junto al intendente Hernán Yzurieta y los ingenieros y técnicos de CONAE, Veng y MISA que hoy están trabajando en la limpieza y acondicionamiento del predio donde se construirán los lanzadores de satélite Tronador. Embargados por una emoción inmesa media docena de viejos pipinenses esperaron al intendente en lo que era el viejo sector de duchas y vestuarios, hoy convertido en la sala de monitoreo desde donde los científicos controlarán el despegue de los vectores de prueba que se lancen desde Capetina, Punta Piedras; dos jóvenes de la localidad limpiaban hacendosas pisos y escritorios. Tras el meticuloso permiso que especialmente gestionaron para esta visita, los hombres se encontraron con que en lugar de viejos azulejos amarillos con cañerías oxidadas ahora hay paredes vidriadas con mesas y una veintena de computadoras; y donde los mosaicos rajados, alfombra con olor a recién colocada y ventanas de aluminio hechas por manos cooperativistas. Nuto Rodríguez, Norberto Sampedro, Carlo Villarreal, Marguelich, Juan Pedro García y Edgardo Cuello se colocaron el casco amarillo y emprendieron el camino rumbo a lo que era la parte de Mecánica. El pasto corto y los cardos extirpados colaboraron con la caminata, interrumpida por las preguntas de los encargados de dirigir la demolición de paredes que no se usarán, o rellenar fosas que surgen, imprevistamente en medio de las obras. Por su parte Yzurieta mostraba detrás de donde alguna vez fue tornería, dónde colocarán un galpón de 70×30 que llegará específicamente para albergar la planta de soldadura de aluminio en frío, la primera de latinoamérica. “Acá estaba el chancho”, acota uno de los ex trabajadores, en referencia a uno de los molinos que picaba las piedras que llegaban para luego, rociadas, convertirse en cemento. En plena recorrida uno de los encargados de la decena de jóvenes puntaindienses que anda merodeando el lugar les pide que dejen de manipular el polvillo para no entorpecer la marcha de la visita. Ellos, que cumplen ocho horas de trabajo en blanco con tiempo para refrigerio y vacaciones pagas, son los responsables de aventar la cal añeja que hay incrustada en paredes y aberturas, y de colaborar con cualquier tarea que requieran los que dirigen la obra civil, según el proyecto de CONAE “La última vez que entré acá, del depósito de materiales salió una vaca; ¡me dio una tristeza!”, comentó Nuto Rodríguez en el alto que se hizo frente al galpón de los molinos. “Hoy estoy contento no sólo porque esto se reactive y le de trabajo a los chicos jóvenes; también porque con esto se reactiva el pueblo. Antes de que llegaran estas máquinas el pueblo estaba mudo, del todo, hoy a la mañana ya se escuchan los ruidos, se sabe que en este lugar hay gente trabajando”, agregó. Mientras el que guía la visita junto a Yzurieta algunos rezagados recuerdan dónde quedaba su oficina, dónde el laboratorio que Loma Negra hizo cuando compró la planta, a principios de los 90 para eliminar a la competencia y algunas anécdotas de cuando el tren llegaba con vías y todo al sector donde funcionaba la embolsadora. Casi nada queda de aquello, porque la empresa de Amalita se las rebuscó para desmantelar todo al sacar máquinas, tornos y herramientas sin poner la cara; sólo la nostalgia de quienes, como Edgardo Cuello, piensan con tristeza que “ver todo esto como está te da un poco de pena; pero desde otro punto hay que pensar que la fábrica se terminó, se fue, y ahora hay que pensar que la vida es otra, que se vive de otra forma, y que se viene otra Pipinas; esperemos que esto sea fuente de trabajo no sólo para limpieza, sino también para que se pueda producir”, anheló. Sampedro, con casi 90 años de edad 43 de fábrica, también está asombrado por lo que sus retinas le permiten observar. Ve todo “muy cambiado” pero, como sus compañeros, destaca y confía que “ojalá que esto ande bien para otros”, aunque sabe que en esos galpones, inmensos y tan adecuados por su altura y su estructura (los encargados de limpiar revelaron lo difícil que les fue romper algunas partes por el hierro y el cemento) para fabricar vectores de satélites y probar sus motores, son el futuro y la esperanza de muchos otros. La gira entre la memoria de lo que fue, la realidad que está siendo y la esperanza de lo que será hizo un alto cuando ya había pasado más de media hora. Fue para sacarse una foto todos: los viejos obreros cementeros, los nuevos operarios que se apropiaron de los rincones de la fábrica y de los funcionarios que hicieron posible que esto sea una realidad. “Yo tengo la esperanza de que algo nuevo tiene que venir. Personalmente creí que iba a ser imposible, pero no; y hoy le doy las gracias a Dios y a todas estas personas porque si bien la fábrica es algo muy sensible para mi, también hay que ver que hay etapas en la vida y esto que se viene es una nueva etapa de la vida que trae esperanza de un nuevo futuro para ustedes, los jóvenes”, resumió Juan Pedro García.