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Trabajo practico Elemento de Trazado Seconsidera elemento de trazado a aquello acesorio de los que se vale de metalmecanica para el trazado de angulo centro subdivicion poligonal.etc,los Cualesdesarrollaremos una expocicion la cual debe contener información referida alacesorio del trazado y su empleo:marmol,escuadra,cilindro,pintura para eltrazado,compaces,punta de trazar,granetes MÁRMOL DE TRAZAR El mármol de trazar es una mesa pequeña de acero fundido, formado por una lámina de rectangular y una estructura. laestructura en forma de nervios robustos para evitar deformaciones. En losextremos lleva dos taladros roscados para la colocación de unos mangoscilíndricos que nos servirán para el transporte del mismo GUIAS Las guías son utensilios que se utilizan para guiar o dirigir los útiles de trazadocolocándolas sobre lasuperficie de la pieza que vamos a trazar. Las más utilizadas son: las reglas,las escuadras y el trasportador de ángulos. CALZOS Los calzos son elementos prismáticosfabricados con fundición gris perlática,donde sus caras son paralelas entre sí y contienen superficies inclinadasformando 90º, donde apoyaremos las piezas cilíndricas como ejes a la hora de sutrazado. BARNICES DE TRAZADO Los barnices de trazado se usan para pintar o cubrir las superficies delas piezas que vamos a trazar, ya que la superficie de las piezas suele ser brillantey cuesta ser rayada,con estor barnicesse pueden realizar trazos duraderos. Hoy día nos los podemos encontrar comoproductos sintéticos, almacenados en recipientes, pintando la pieza con unpincel o algodón o con espray, pero antiguamente eran pastas colorantes que se diluíanen agua, los más usados son: •Diluciones de colores. •Sulfato de cobre en polvo diluido en agua. •Blanco de España en polvo con cola diluida en agua. •Azul de Prusia en polvo diluido en alcohol y disueltos en goma laca. COMPAS El compás es un instrumento que está formado por dos brazos iguales deacero aleado, articulados en un extremo y los extremos libres terminan condistintas formas de punta afiladaSe utiliza para el trazado de circunferencias,arcos de circunferencias, transportar medidas, etc., poniendo uno de susextremos libres en la huella del granete. Para el trazado de arcos de diámetrosmayores se utiliza otra variedad de compas llamado de varas o de varilla PUNTA DE TRAZAR La punta de trazar son varillas de acerofundido, formadas por el cuerpo y la punta. El cuerpo es poligonal o cilíndricoy lleva un moleteado para su mejor manejo y la punta está templada y perfectamenteafiladas, alrededor de unos 10º aproximadamente. También pueden llevar unextremo acodado para el trazado de sitios poco accesibles y para evitar que sedespunten en caso de caída. Se utilizabásicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejesde simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay quemecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso demecanizado, pudiéndose incorporar a un gramil para facilitar mejorsu eficacia. GRANETE El granete es un útil con forma cónica de acero aleado y con unrevenido, donde diferenciamos el cuerpo y la punta. El cuerpo lleva unmoleteado para su mejor sujeción durante el trabajo y la punta lleva untemplado y va afilada entre 30º a 40º. Seutiliza para marcar los centros para agujeros ya que la huella que deja sirvede guía para la broca, evitando el desvío al resbalar sobre la pieza. Parapoder usarlo necesitaremos la ayuda de un martillo para golpearlo

Abel Fernández 16/03/11 Actividad Desarrollar una descripción sobre lo referente a máquina –herramientas utilizadas en metalmecánica • Parte que la constituye • Tipos • Aplicación • Herramienta El torno Partes que la constituye • Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal. • Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. • Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. • Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charrito y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección. • Cabezal giratorio o Chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el Chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay Chuck magnéticos y de seis mordazas. Tipos de torno Torno paralelo Artículo principal: Torno paralelo Caja de velocidades y avances de un torno paralelo. El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas Torno copiador Artículo principal: Torno copiador Esquema funcional de torno copiador. Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrilla. Torno revólver Operaria manejando un torno revólver. El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrendando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranura, etc. También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico. Torno automático Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: • Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. • Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas. Torno vertical Artículo principal: Torno vertical Torno vertical. El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta máquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos. Torno CNC Torno CNC. Artículo principal: Torno CNC El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas. Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC. Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina. Aplicaciones: Cilindrado, Refrentado, Refrentado, Ranurado Roscado en el torno, chaflanado, cono Herramientas de torneado Brocas de centraje de acero rápido. Herramienta de metal duro soldada. Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida. Características de las plaquitas de metal duro Plaquita de tornear de metal duro. Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable. La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente. Alesadoras Clasificación de las máquinas alesadoras Alesadora horizontal, husillo desplazable verticalmente y mesa móvil: es una máquina construida para tornear interiormente cilindros pertenecientes a piezas muy pesadas, que se fijan sobre la mesa móvil en dos sentidos normales entre sí, a una altura dada. Este tipo de máquina es especialmente apto para el torneado de cilindros de motores térmicos. Alesadora con árbol a altura fija: esta máquina alesadora también es apta para el torneado de grandes cilindros. Tiene la característica de poseer un árbol portaherramientas giratorio siempre a una misma altura. Este árbol presenta un mecanismo interior a tornillo (T) para desplazar el portaherramientas (P), en forma independiente. La pieza a trabajar (Pi) viene sujetada en forma estable sobre una base inamovible (B). Alesadora con husillo a altura fija: esta máquina es apta para trabajar piezas livianas y medianamente pesadas que pueden ser colocadas sobre la mesa y en ella fácilmente desplazables en tres sentidos perpendiculares entre sí. La longitud trabajable de las piezas está limitada por la distancia libre entre el husillo (B) y el montaje (M) y el máximo radio de alesado (torneado interior) por la máxima distancia vertical entre el eje prolongado del husillo y la posición más baja que adopta la superficie superior de la mesa(R). Alesadora vertical: si los objetos que deben taladrarse o fresarse presentan una serie de agujeros paralelos, igual o desigualmente distribuidos sobre una superficie sería necesario trasladar la pieza bajo la acción de la mecha o de la fresa, si estas son a eje inmovible, se necesitaría una gran mesa móvil en dos direcciones perpendiculares. Operaciones fundamentales del Alesado Ejecución de asientos: en ciertas piezas es necesario practicar agujeros cilíndricos de distinto diámetro para obtener una superficie anular de asiento. Esta operación requiere una herramienta especial que se adapta al extremo de un mandril con guía. Para escariar plano se requiere o bien un escariador frontal, o bien una cuchilla laminar que se introduce y sujeta en el extremo mediante tornillo. Alesado o torneado cilíndrico: esta operación se realiza haciendo avanzar el mandril en una dirección paralela al eje de rotación del movimiento principal, el que, es el de traslación del portaherramientas. Frenteado: esta operación puede realizarse si se dispone en el mandril portaherramientas animado de un movimiento de rotación, un mecanismo capaz de producir el avance radial de una herramienta a lo largo de un brazo colocado normalmente al eje de rotación. Este mecanismo puede estar formado por un par de ruedas cónicas y sistema tornillo-tuerca, esta última guiada para evitar su rotación. Alesado o torneado cónico: para realizar esta operación es necesario disponer de un mandril con la conicidad deseada y en él, un mecanismo capaz de producir el desplazamiento de la herramienta a lo largo de una guía. Alesado o torneado esférico: esta operación es realizada por un mecanismo piñón-cremallera alojado en el interior del mandril portaherramientas. Es consecuencia de la rotación del mandril alrededor de su eje y de un movimiento de rotación incompleto de la herramienta alrededor de un punto centro perteneciente a dicho eje. En efecto una cremallera, obliga al piñón que engrana con ella, a girar, y este a su vez a la herramienta, la cual se desplaza en arco cuyo radio es el de la superficie esférica deseada. Roscado: esta operación puede realizarse empleando fresas de roscar (F) que se fijan al extremo del mandril mediante chaveta y tuerca de seguridad. Es necesario prever un acoplamiento elástico (E) que desacopla la fresa, apenas esta encuentra una resistencia al avance superior a la resistencia opuesta al corte, por el material que se trabaja. Herramientas de Alesar Las herramientas utilizadas para ejecutar el alesado son: herramientas de filo mono cortante; herramientas cuchillas de simple y doble filo; escariadores fijos. El trabajo de alesado o torneado cilíndrico interior se realiza preferentemente usando herramientas de filo mono cortantes y cuchillas, las cuales son de dimensiones reducidas, pues deben actuar en el interior de las piezas y no solamente para tornear a diámetros reducidos, sino también a profundidades o longitudes apreciables. La posición exacta de la herramienta tiene excepcional importancia para obtener así el alesado al diámetro exacto. Herramientas de filo mono cortante: se construyen como las herramientas de torno; son por lo general trozos de barra de sección calibrada. En uno de sus extremos, se forma el filo o borde cortante. En algunos casos son fijas y en otros graduales: a) Herramientas fijas: fijadas mediante clavijas, se utiliza para desgrosar en una sola pasada. b) Herramientas graduales: mediante un tornillo de empuje es posible desplazar longitudinalmente la herramienta para aumentar el diámetro del alesado, después de cada pasada. Herramienta cuchilla: se les da este nombre por cuanto tienen forma plana y el filo se ejecuta en un extremo, a veces en ambos extremos o sea con doble corte. Se emplean especialmente para frentear superficies normales a los agujeros cilíndricos que presentan las piezas. Balancín TIPOS DE PRENSAS Y SU CLASIFICACIÓN Los tipos mas generales de No es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, prensa de repujado, o prensa cortadora, entre otras, pues los tres tipos de operaciones se pueden hacer en una maquina. A algunas prensas diseñadas especialmente para un tipo de operación, se le puede conocer por el nombre de la operación, prensa punzando o prensa acuñadora. La clasificación esta en relación a la fuente de energía, ya sea operada manualmente o con potencia. Las maquinas operadas manualmente se usan para trabajos en lamina delgada de metal, pero la mayor parte de maquinaria para producción se opera con potencia. Otra forma de agrupar a las prensas, esta en función del numero de arietes o los métodos para accionarlos. Clasificación de prensas son los siguientes: El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la operación. Para la mayoría de las operaciones de punzando, recortado y desbarbado, se usan generalmente prensas del tipo manivela o excéntrica. En estas prensas, la energía del volante se puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o a través de un tren de engranes. La prensa de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza extrema. Aplicaciones Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinemática compleja (prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla. Actualmente la aparición de servo prensas, también conocidas como prensas eléctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas máquinas pudiendo usarse incluso en sustitución de prensas hidráulicas, prensas de palanca acodadas, prensas link-drive, prensas de acuñar... De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras. Existen matrices simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza automáticamente y el trabajo se realiza de forma continua; no requiere otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz, se desmontan de la máquina y se rectifican en una rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente. Otras troqueladoras, conocidas como punzadoras, funcionan con un cabezal de activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud Limadoras Componentes principales • Bancada: es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos de accionamiento, suele ser de fundición y muy robusta. Está provista de guías horizontales sobre las que deslizan el carnero y dos guías verticales sobre las que puede desplazarse verticalmente la mesa. • Guías • Mesa: sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un carro provisto de guías horizontales sobre las que de desplaza la mesa propiamente dicha, por tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro. • Carnero o carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías horizontales situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la herramienta de corte. • Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por cremallera, por palanca oscilante y plato-manivela o hidráulico. Tipos de limadoras • Limadora ordinaria: No tiene mesa y mecaniza piezas grandes realizando el movimiento de avance por desplazamiento trasversal del carnero. • Limadora sin mesa • Limadora copiadora • Limadora vertical Operaciones de una limadora Dejar caras de una pieza totalmente planas. Agujereadora Herramientas • Portabrocas. • Pinzas de fijación de brocas. • Utillajes para posicionar y sujetar las piezas. • Plantilla con casquillos para la guía de las brocas. • Granete • Mordazas de sujeción de piezas • Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas. • Afiladora de brocas Tipos de taladradoras Taladradoras sensitivas taladro portátil sensitivo. Artículo principal: taladradora de mano Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeñas taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar. Las taladradoras sensitivas portátiles son muy usadas en tareas domésticas y de bricolaje. Taladradoras de columna Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas taladradoras de columna se componen de la taladradora de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de avance por engranaje son característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura. Los componentes principales de la máquina son los siguientes Taladro de columna. • Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria en torno a la columna. • Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia variable según las capacidades de la máquina. • Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede la presión sobre el mismo. El avance de taladrado automático de trabajo está regulado en mm/revolución del eje. • Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el número de revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas. Hay taladradoras que además de las poleas escalonadas incorporan una caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de penetración. • Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad deseada. • Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas, o del portabrocas que permite el montaje de brocas delgadas , o de otras herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos o escariadores. • Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada. Taladradoras radiales Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario de la operación de las máquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son: • Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales están diseñados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina. Algunas máquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o más piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar. • Columna: es una pieza de forma tubular , y que gira alrededor de, una columna rígida (tapada) montada sobre la base. • Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada. • Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la máquina. Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y versátiles. Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Además, la preparación es rápida y económica debido a que, pudiéndose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una grúa, se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la máquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocación repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados máquinas del tipo sobre rieles. Taladradoras de torreta Con la introducción del Control Numérico en todas las máquinas –herramientas, las taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series pequeñas como para series de gran producción porque hoy día la mayoría de estas máquinas están reguladas por una unidad CNC. Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza. Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto número de operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo de husillos múltiples. Según se añaden a la operación controles más complicados, el taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo ahorrador de tiempo. Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numérico donde también se programa y ejecuta el proceso de trabajo. Taladradoras de husillos múltiples Culata de motor mecanizada en máquina transfer. Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las máquinas de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos específicos de gran producción. Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común. Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la mesa. Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas es para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las máquinas taladradoras de husillos múltiples todavía se fabrican, están cediendo rápidamente su popularidad a las máquinas taladradoras de torreta accionadas por control numérico que pueden llevar un almacén de herramientas bastante grande. Hay dos tipos básicos de taladradoras de husillos múltiples: • Taladradoras de unión universal: son extremadamente versátiles y han alcanzado una posición muy importante en la manufactura de producción de tipo bajo a medio. Las máquinas taladradoras de unión universal se fabrican en una serie completa de tipos estándar con cierto número de husillos que se pueden ajustar dentro de un área determinada. Las máquinas taladradoras de unión universal se caracterizan por su gran número de husillos que se pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. Además de los catálogos de tamaños estándar, las máquinas de unión universal se construyen en muchos otros tamaños con plantillas para el taladrado y el número de husillos para trabajos específicos. Estas máquinas también son muy flexibles pero requieren de todos los agujeros sean taladrados simultáneamente en una línea recta. Obviamente, se puede taladrar cualquier disposición de agujeros colocados en una serie de líneas rectas simplemente desplazando la pieza. En las máquinas de husillos en línea el avance se proporciona sencillamente haciendo descender el puente de los husillos o elevando la mesa. La selección del avance, tanto por medio del puente como de la mesa se basa en el tipo de trabajo y las operaciones implicadas. Las máquinas de unión universal y gran área se proporcionan también con avances tanto por medio del puente como por la elevación de la mesa. • Taladradoras de producción de husillo fijo: consiste en cierto número de husillos en una posición fija, recibiendo su fuerza motriz a través de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamaño apropiado. Toman la forma de una sencilla máquina individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ángulo, o bien pueden tomar la forma de cierto número de tales unidades colocadas juntas para hacer una máquina especial. Las culatas de motor y los bloques de cilindros de motor son piezas clásicas que se mecanizan en este tipo de taladradoras que se conocen con el nombre de transfer. Centros de mecanizado CNC Centro de mecanizado con almacén de herramientas. La instalación masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalúrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional. Un centro de mecanizado ha unido en una sola máquina y en un solo proceso tareas que antes se hacían en varias máquinas, taladradoras, fresadoras, mandrinadoras, etc, y además efectúa los diferentes mecanizados en unos tiempos mínimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas máquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan. Así que un centro de mecanizado incorpora un almacén de herramientas de diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las piezas cúbicas, con lo que con una sola fijación y manipulación de la pieza se consigue el mecanizado integral Fresadoras Tipos de fresadoras Tren de fresado. Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las clasificaciones más usuales. Fresadoras según la orientación de la herramienta Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales. Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje portafresas. Fresadora vertical. En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje. Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías. Fresadoras especiales Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación. Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado. Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos. En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones. En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones. Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las fresas para metal. Fresadoras según el número de ejes Fresadora CNC de cinco ejes con cabezal y mesa giratoria. Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta. • Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano. • Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados. • Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis. Accesorios principales Visualizador de las cotas de los ejes. Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez, precisión y seguridad:[12] • Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora. • Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidráulica. • Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas. • Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de mandrinar. • Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida. Operaciones de fresado Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas. El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijación de la fresa en la máquina. En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados: Fresa de planear de plaquitas de metal duro. • Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa. • Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada. • Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables. • Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza. Fresa de disco para ranurar. Fresas para ranurado de chaveteros. • Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes. • Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc. • Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este. • Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas. • Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa. • Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. • Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice. • Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas. • Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado. • Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso. • Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo. • Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico. Ratificadoras Tipos de rectificadora Rectificadora cilíndrica Muela de rectificadora universal. Según sean las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes: • Rectificadoras planeadoras • Rectificadoras sin centros (centerless) • Rectificadoras especiales • Rectificadoras universales Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela. Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas. La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza. La rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilíndrica de exteriores. Al contrario de la rectificación entre centros, la pieza no se sujeta durante la rectificación y por lo tanto no se necesita un contrataladro o un mecanismo de fijación en los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su supericie sobre la platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve lentamente.La platina de soporte de la rectificadora (también llamada regla de soporte o regla de dirección) está generalmente posicionada así que el centro del eje de la pieza se encuentra sobre la línea de unión entre los puntos medios del disco regulable y del disco rectificador. Más, la platina de soporte está biselada para sostener la pieza en el disco regulable y el disco rectificador. El disco regulable está Balancín TIPOS DE PRENSAS Y SU CLASIFICACIÓN Los tipos mas generales de No es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, prensa de repujado, o prensa cortadora, entre otras, pues los tres tipos de operaciones se pueden hacer en una maquina. A algunas prensas diseñadas especialmente para un tipo de operación, se le puede conocer por el nombre de la operación, prensa punzando o prensa acuñadora. La clasificación esta en relación a la fuente de energía, ya sea operada manualmente o con potencia. Las maquinas operadas manualmente se usan para trabajos en lamina delgada de metal, pero la mayor parte de maquinaria para producción se opera con potencia. Otra forma de agrupar a las prensas, esta en función del número de arietes o los métodos para accionarlos. Clasificación de prensas son los siguientes: El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la operación. Para la mayoría de las operaciones de punzando, recortado y desbarbado, se usan generalmente prensas del tipo manivela o excéntrica. En estas prensas, la energía del volante se puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o a través de un tren de engranes. La prensa de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza extrema. Aplicaciones Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinemática compleja (prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla. Actualmente la aparición de servo prensas, también conocidas como prensas eléctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas máquinas pudiendo usarse incluso en sustitución de prensas hidráulicas, prensas de palanca acodadas, prensas link-drive, prensas de acuñar... De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras. Existen matrices simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza automáticamente y el trabajo se realiza de forma continua; no requiere otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz, se desmontan de la máquina y se rectifican en una rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente. Otras troqueladoras, conocidas como punzadoras, funcionan con un cabezal de activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud tronzadora a sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales. Consiste en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan diferentes tipos de hojas de sierra. De acuerdo con la mitología Sierra circular de obra. Moderna sierra circular. Griega, fu tipos de dentado En el corte de madera existen tres tipos básicos de dentado: • El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno terminado en curva cóncava y que tiene la función de desalojar mejor el serrín producido en el corte • El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con ángulo positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes números. Lo habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a izquierdas y otro a derechas y así sucesivamente, aunque también existen en el mercado triscados a dos y tres dientes. • Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japonés, el cual sustituye el triscado anteriormente dicho, por un afilado interno del diente unido a un vaciado de las caras exteriores de la hoja de sierra y una terminación progresiva; esto es, es de menor tamaño, por lo cual es más fácil utilizarla. Tipos de dentado En el corte de madera existen tres tipos básicos de dentado: • El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno terminado en curva cóncava y que tiene la función de desalojar mejor el serrín producido en el corte • El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con ángulo positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes números. Lo habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a izquierdas y otro a derechas y así sucesivamente, aunque también existen en el mercado triscados a dos y tres dientes. • Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japonés, el cual sustituye el triscado anteriormente dicho, por un afilado interno del diente unido a un vaciado de las caras exteriores de la hoja de sierra y una terminación progresiva; esto es, es de menor tamaño, por lo cual es más fácil utilizarla. gracias por td , comenten

accidente de tránsito Accidente de tránsito: es el perjuicio ocasionado a una persona o bien material, en un determinado trayecto de movilización o transporte, debido (mayoritariamente) a la acción riesgosa, o irresponsable, de un conductor, pasajero o peatón; como también a fallos mecánicos repentinos, errores de transporte de carga, condiciones ambientales desfavorables y cruce de animales durante el tráfico. Sólo puede hablarse de "accidente involuntario" cuando nos referimos a la parte pasiva de la acción. Es decir, a quien se involucra en un accidente de tránsito sin poder soslayarlo. Porque, salvo la intervención de la naturaleza, gran parte de los accidentes son predecibles y evitables Solo puede hablarse de "accidente involuntario" cuando nos referimos a la parte pasiva de la acción. Es decir, a quien se involucra en un accidente de tránsito sin poder soslayarlo. Porque, salvo la intervención de la naturaleza, gran parte de los accidentes son predecibles y evitables Un porcentaje menor de ellos se debe a fallas de fabricación de vehículos Otro factor que no siempre se menciona es la deficiencia en la estructura de tránsito, como errores de señal éticas y de ingeniería de caminos y carreteras. • Los accidentes de tráfico tienen diferentes escalas de gravedad, el más grave se considera aquel del que resultan víctimas mortales, bajando la escala de gravedad cuando hay heridos graves, heridos leves, y el que origina daños materiales a los vehículos afectados. • Siempre hay una causa desencadenante que produce un accidente, que se puede agravar de forma considerable si por él resultan afectadas otras personas, además de la persona que lo desencadena. • Asimismo, un accidente puede verse agravado si no se ha hecho uso adecuado de los medios preventivos que no lo evitan pero reducirían su gravedad. Por ejemplo, no llevar ajustado el cinturón de seguridad o no llevar puesto el casco si se conduce una motocicleta. Los accidentes de tráfico suelen ocurrir principalmente por los siguientes factores: Factor humano: Los factores humanos son la causa del mayor porcentaje de accidentes de tránsito. Pueden convertirse en agravantes a la culpabilidad del conductor causante, dependiendo de la legislación de tránsito o relacionada de cada país. • Conducir bajo los efectos del alcohol (mayor causalidad de accidentes), medicinas y estupefacientes. • Realizar maniobras imprudentes y de omisión por parte del conductor: o Efectuar adelantamientos en lugares prohibidos (Choque frontal muy grave). o Atravesar un semáforo en rojo, desobedecer las señales de tránsito. o Circular por el carril contrario (en una curva o en un cambio de rasante). o Conducir a exceso de velocidad (produciendo vuelcos, salida del automóvil de la carretera, derrapes). o Usar inadecuadamente las luces del vehículo, especialmente en la noche. • Salud física y mental del conductor o peatón no aptas. (Ceguera, daltonismo, sordera, etc.). • Peatones que cruzan por lugares inadecuados, juegan en carreteras, lanzan objetos resbaladizos al carril de circulación (aceites, piedras). Factor mecánico: • Vehículo en condiciones no adecuadas para su operación (sistemas averiados de frenos, dirección o suspensión). • Mantenimiento inadecuado del vehículo. Factor climatológico y otros: • Niebla, humedad, derrumbes, zonas inestables, hundimientos. Semáforo que funciona incorrectamente. Consejos prácticos de Seguridad Vial Señales de prohibición. Hay que tener en cuenta que cuando conducimos un vehículo hay que procurar poder ver bien a los vehículos que vienen de frente, a los que pueden salir por una bocacalle o cruce de carretera o a los que pueden venir detrás e intentan adelantarnos. Para eso hay que estar seguro de que nuestra visión es buena, y si no llevar puesta las gafas o lentes necesarios. Llevar bien reglados los espejos retrovisores. También es necesario que los demás conductores nos vean y sobre todo que puedan percibir bien nuestras maniobras, Un vehículo motorizado es una máquina bastante sofisticada, que exige conducirla con toda la concentración posible.  Actualmente las altas velocidades alcanzadas por los vehículos, el enorme incremento que ha tenido el tráfico vehicular y la imprudencia de los conductores hace que los accidentes de tráfico sean algo frecuente.  Las colisiones pueden ser entre dos o más vehículos o entre un vehículo y algún objeto de dimensiones considerables.  Estos accidentes son muy variados y pueden llegar a ser mortales, la tarea de los bomberos es ayudar a las personas que han sufrido lesiones durante algún accidente, así mismo "extraen" (la tarea de liberar al accidentado recibe el nombre de extracción). Para eso, los Grupos de Rescate disponen de elementos especializados, incluyendo poderosas herramientas hidráulicas, que pueden cortar los metales de los vehículos y separarlos en pocos momentos) a las personas que pudieran haber quedado atrapadas dentro de algún vehículo.  Es indispensable, que los vehículos de rescate: policía, bomberos, ambulancias, grúas, Defensa Civil, posean iluminación extraordinaria de posicionamiento (preferentemente del tipo "flash" para resistir el oscurecimiento e invisibilización en condiciones de "bancos de niebla" + "humo" + nocturnidad. Es otra catástrofe más, cuando acercados los vehículos de rescate en los primeros minutos de un siniestro en cadena, por ejemplo, en una autopista, y ser siniestrados por conductores despistados.  La legislación nacional de tránsito, debe imponer nuevas metodologías de prevención: o mejora de la iluminación activa y pasiva trasera y lateral de vehículos pesados: transportes, ómnibus o prohibición absoluta de la coloración o decoración de vehículos que perfeccionan el "camuflaje de niebla". Hay colores absolutamente prohibidos en regiones de bancos de niebla: gamas desde el blanco absoluto al negro absoluto y toda la secuencia de grisáceos, etc. o obligación de instalar iluminación activa y pasiva (cintas reflectantes) trasera, lateral y delantera de vehículos pesados (incluido el transporte de pasajeros) apta para niebla. Un análisis sobre los accidentes de tránsito, causas Las Fiestas de fin de año y navidad ya llevan una cantidad notoria de muertos en accidentes de tránsito en las rutas de nuestro país. El número de choques automovilísticos crece año a año especialmente durante el período de vacaciones- dejando como saldo centenares de heridos y muertos, situaciones traumáticas, coches destrozados y, por sobre todo, una sensación inevitable de inseguridad o incomodidad en los conductores a la hora de emprender un viaje. Asimismo recalcó que cuando uno conduce a alta velocidad, las distracciones como el celular, CD, acertar la ceniza del cigarrillo dentro del cenicero, buscar la radio preferida y demás, conforman pequeños factores que pueden provocar un siniestro

Abel Fernández 16/03/11 Actividad Desarrollar una descripción sobre lo referente a máquina –herramientas utilizadas en metalmecánica • Parte que la constituye • Tipos • Aplicación • Herramienta El torno Partes que la constituye • Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal. • Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. • Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. • Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charrito y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección. • Cabezal giratorio o Chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el Chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay Chuck magnéticos y de seis mordazas. Tipos de torno Torno paralelo Artículo principal: Torno paralelo Caja de velocidades y avances de un torno paralelo. El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas Torno copiador Artículo principal: Torno copiador Esquema funcional de torno copiador. Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrilla. Torno revólver Operaria manejando un torno revólver. El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrendando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranura, etc. También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico. Torno automático Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: • Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. • Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas. Torno vertical Artículo principal: Torno vertical Torno vertical. El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta máquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos. Torno CNC Torno CNC. Artículo principal: Torno CNC El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas. Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC. Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina. Aplicaciones: Cilindrado, Refrentado, Refrentado, Ranurado Roscado en el torno, chaflanado, cono Herramientas de torneado Brocas de centraje de acero rápido. Herramienta de metal duro soldada. Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida. Características de las plaquitas de metal duro Plaquita de tornear de metal duro. Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable. La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente. Alesadoras Clasificación de las máquinas alesadoras Alesadora horizontal, husillo desplazable verticalmente y mesa móvil: es una máquina construida para tornear interiormente cilindros pertenecientes a piezas muy pesadas, que se fijan sobre la mesa móvil en dos sentidos normales entre sí, a una altura dada. Este tipo de máquina es especialmente apto para el torneado de cilindros de motores térmicos. Alesadora con árbol a altura fija: esta máquina alesadora también es apta para el torneado de grandes cilindros. Tiene la característica de poseer un árbol portaherramientas giratorio siempre a una misma altura. Este árbol presenta un mecanismo interior a tornillo (T) para desplazar el portaherramientas (P), en forma independiente. La pieza a trabajar (Pi) viene sujetada en forma estable sobre una base inamovible (B). Alesadora con husillo a altura fija: esta máquina es apta para trabajar piezas livianas y medianamente pesadas que pueden ser colocadas sobre la mesa y en ella fácilmente desplazables en tres sentidos perpendiculares entre sí. La longitud trabajable de las piezas está limitada por la distancia libre entre el husillo (B) y el montaje (M) y el máximo radio de alesado (torneado interior) por la máxima distancia vertical entre el eje prolongado del husillo y la posición más baja que adopta la superficie superior de la mesa(R). Alesadora vertical: si los objetos que deben taladrarse o fresarse presentan una serie de agujeros paralelos, igual o desigualmente distribuidos sobre una superficie sería necesario trasladar la pieza bajo la acción de la mecha o de la fresa, si estas son a eje inmovible, se necesitaría una gran mesa móvil en dos direcciones perpendiculares. Operaciones fundamentales del Alesado Ejecución de asientos: en ciertas piezas es necesario practicar agujeros cilíndricos de distinto diámetro para obtener una superficie anular de asiento. Esta operación requiere una herramienta especial que se adapta al extremo de un mandril con guía. Para escariar plano se requiere o bien un escariador frontal, o bien una cuchilla laminar que se introduce y sujeta en el extremo mediante tornillo. Alesado o torneado cilíndrico: esta operación se realiza haciendo avanzar el mandril en una dirección paralela al eje de rotación del movimiento principal, el que, es el de traslación del portaherramientas. Frenteado: esta operación puede realizarse si se dispone en el mandril portaherramientas animado de un movimiento de rotación, un mecanismo capaz de producir el avance radial de una herramienta a lo largo de un brazo colocado normalmente al eje de rotación. Este mecanismo puede estar formado por un par de ruedas cónicas y sistema tornillo-tuerca, esta última guiada para evitar su rotación. Alesado o torneado cónico: para realizar esta operación es necesario disponer de un mandril con la conicidad deseada y en él, un mecanismo capaz de producir el desplazamiento de la herramienta a lo largo de una guía. Alesado o torneado esférico: esta operación es realizada por un mecanismo piñón-cremallera alojado en el interior del mandril portaherramientas. Es consecuencia de la rotación del mandril alrededor de su eje y de un movimiento de rotación incompleto de la herramienta alrededor de un punto centro perteneciente a dicho eje. En efecto una cremallera, obliga al piñón que engrana con ella, a girar, y este a su vez a la herramienta, la cual se desplaza en arco cuyo radio es el de la superficie esférica deseada. Roscado: esta operación puede realizarse empleando fresas de roscar (F) que se fijan al extremo del mandril mediante chaveta y tuerca de seguridad. Es necesario prever un acoplamiento elástico (E) que desacopla la fresa, apenas esta encuentra una resistencia al avance superior a la resistencia opuesta al corte, por el material que se trabaja. Herramientas de Alesar Las herramientas utilizadas para ejecutar el alesado son: herramientas de filo mono cortante; herramientas cuchillas de simple y doble filo; escariadores fijos. El trabajo de alesado o torneado cilíndrico interior se realiza preferentemente usando herramientas de filo mono cortantes y cuchillas, las cuales son de dimensiones reducidas, pues deben actuar en el interior de las piezas y no solamente para tornear a diámetros reducidos, sino también a profundidades o longitudes apreciables. La posición exacta de la herramienta tiene excepcional importancia para obtener así el alesado al diámetro exacto. Herramientas de filo mono cortante: se construyen como las herramientas de torno; son por lo general trozos de barra de sección calibrada. En uno de sus extremos, se forma el filo o borde cortante. En algunos casos son fijas y en otros graduales: a) Herramientas fijas: fijadas mediante clavijas, se utiliza para desgrosar en una sola pasada. b) Herramientas graduales: mediante un tornillo de empuje es posible desplazar longitudinalmente la herramienta para aumentar el diámetro del alesado, después de cada pasada. Herramienta cuchilla: se les da este nombre por cuanto tienen forma plana y el filo se ejecuta en un extremo, a veces en ambos extremos o sea con doble corte. Se emplean especialmente para frentear superficies normales a los agujeros cilíndricos que presentan las piezas. Balancín TIPOS DE PRENSAS Y SU CLASIFICACIÓN Los tipos mas generales de No es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, prensa de repujado, o prensa cortadora, entre otras, pues los tres tipos de operaciones se pueden hacer en una maquina. A algunas prensas diseñadas especialmente para un tipo de operación, se le puede conocer por el nombre de la operación, prensa punzando o prensa acuñadora. La clasificación esta en relación a la fuente de energía, ya sea operada manualmente o con potencia. Las maquinas operadas manualmente se usan para trabajos en lamina delgada de metal, pero la mayor parte de maquinaria para producción se opera con potencia. Otra forma de agrupar a las prensas, esta en función del numero de arietes o los métodos para accionarlos. Clasificación de prensas son los siguientes: El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la operación. Para la mayoría de las operaciones de punzando, recortado y desbarbado, se usan generalmente prensas del tipo manivela o excéntrica. En estas prensas, la energía del volante se puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o a través de un tren de engranes. La prensa de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza extrema. Aplicaciones Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinemática compleja (prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla. Actualmente la aparición de servo prensas, también conocidas como prensas eléctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas máquinas pudiendo usarse incluso en sustitución de prensas hidráulicas, prensas de palanca acodadas, prensas link-drive, prensas de acuñar... De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras. Existen matrices simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza automáticamente y el trabajo se realiza de forma continua; no requiere otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz, se desmontan de la máquina y se rectifican en una rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente. Otras troqueladoras, conocidas como punzadoras, funcionan con un cabezal de activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud Limadoras Componentes principales • Bancada: es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos de accionamiento, suele ser de fundición y muy robusta. Está provista de guías horizontales sobre las que deslizan el carnero y dos guías verticales sobre las que puede desplazarse verticalmente la mesa. • Guías • Mesa: sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un carro provisto de guías horizontales sobre las que de desplaza la mesa propiamente dicha, por tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro. • Carnero o carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías horizontales situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la herramienta de corte. • Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por cremallera, por palanca oscilante y plato-manivela o hidráulico. Tipos de limadoras • Limadora ordinaria: No tiene mesa y mecaniza piezas grandes realizando el movimiento de avance por desplazamiento trasversal del carnero. • Limadora sin mesa • Limadora copiadora • Limadora vertical Operaciones de una limadora Dejar caras de una pieza totalmente planas. Agujereadora Herramientas • Portabrocas. • Pinzas de fijación de brocas. • Utillajes para posicionar y sujetar las piezas. • Plantilla con casquillos para la guía de las brocas. • Granete • Mordazas de sujeción de piezas • Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas. • Afiladora de brocas Tipos de taladradoras Taladradoras sensitivas taladro portátil sensitivo. Artículo principal: taladradora de mano Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeñas taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar. Las taladradoras sensitivas portátiles son muy usadas en tareas domésticas y de bricolaje. Taladradoras de columna Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas taladradoras de columna se componen de la taladradora de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de avance por engranaje son característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura. Los componentes principales de la máquina son los siguientes Taladro de columna. • Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria en torno a la columna. • Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia variable según las capacidades de la máquina. • Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede la presión sobre el mismo. El avance de taladrado automático de trabajo está regulado en mm/revolución del eje. • Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el número de revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas. Hay taladradoras que además de las poleas escalonadas incorporan una caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de penetración. • Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad deseada. • Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas, o del portabrocas que permite el montaje de brocas delgadas , o de otras herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos o escariadores. • Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada. Taladradoras radiales Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario de la operación de las máquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son: • Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales están diseñados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina. Algunas máquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o más piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar. • Columna: es una pieza de forma tubular , y que gira alrededor de, una columna rígida (tapada) montada sobre la base. • Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada. • Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la máquina. Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y versátiles. Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Además, la preparación es rápida y económica debido a que, pudiéndose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una grúa, se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la máquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocación repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados máquinas del tipo sobre rieles. Taladradoras de torreta Con la introducción del Control Numérico en todas las máquinas –herramientas, las taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series pequeñas como para series de gran producción porque hoy día la mayoría de estas máquinas están reguladas por una unidad CNC. Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza. Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto número de operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo de husillos múltiples. Según se añaden a la operación controles más complicados, el taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo ahorrador de tiempo. Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numérico donde también se programa y ejecuta el proceso de trabajo. Taladradoras de husillos múltiples Culata de motor mecanizada en máquina transfer. Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las máquinas de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos específicos de gran producción. Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común. Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la mesa. Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas es para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las máquinas taladradoras de husillos múltiples todavía se fabrican, están cediendo rápidamente su popularidad a las máquinas taladradoras de torreta accionadas por control numérico que pueden llevar un almacén de herramientas bastante grande. Hay dos tipos básicos de taladradoras de husillos múltiples: • Taladradoras de unión universal: son extremadamente versátiles y han alcanzado una posición muy importante en la manufactura de producción de tipo bajo a medio. Las máquinas taladradoras de unión universal se fabrican en una serie completa de tipos estándar con cierto número de husillos que se pueden ajustar dentro de un área determinada. Las máquinas taladradoras de unión universal se caracterizan por su gran número de husillos que se pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. Además de los catálogos de tamaños estándar, las máquinas de unión universal se construyen en muchos otros tamaños con plantillas para el taladrado y el número de husillos para trabajos específicos. Estas máquinas también son muy flexibles pero requieren de todos los agujeros sean taladrados simultáneamente en una línea recta. Obviamente, se puede taladrar cualquier disposición de agujeros colocados en una serie de líneas rectas simplemente desplazando la pieza. En las máquinas de husillos en línea el avance se proporciona sencillamente haciendo descender el puente de los husillos o elevando la mesa. La selección del avance, tanto por medio del puente como de la mesa se basa en el tipo de trabajo y las operaciones implicadas. Las máquinas de unión universal y gran área se proporcionan también con avances tanto por medio del puente como por la elevación de la mesa. • Taladradoras de producción de husillo fijo: consiste en cierto número de husillos en una posición fija, recibiendo su fuerza motriz a través de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamaño apropiado. Toman la forma de una sencilla máquina individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ángulo, o bien pueden tomar la forma de cierto número de tales unidades colocadas juntas para hacer una máquina especial. Las culatas de motor y los bloques de cilindros de motor son piezas clásicas que se mecanizan en este tipo de taladradoras que se conocen con el nombre de transfer. Centros de mecanizado CNC Centro de mecanizado con almacén de herramientas. La instalación masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalúrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional. Un centro de mecanizado ha unido en una sola máquina y en un solo proceso tareas que antes se hacían en varias máquinas, taladradoras, fresadoras, mandrinadoras, etc, y además efectúa los diferentes mecanizados en unos tiempos mínimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas máquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan. Así que un centro de mecanizado incorpora un almacén de herramientas de diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las piezas cúbicas, con lo que con una sola fijación y manipulación de la pieza se consigue el mecanizado integral Fresadoras Tipos de fresadoras Tren de fresado. Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las clasificaciones más usuales. Fresadoras según la orientación de la herramienta Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales. Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje portafresas. Fresadora vertical. En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje. Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías. Fresadoras especiales Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación. Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado. Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos. En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones. En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones. Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las fresas para metal. Fresadoras según el número de ejes Fresadora CNC de cinco ejes con cabezal y mesa giratoria. Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta. • Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano. • Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados. • Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis. Accesorios principales Visualizador de las cotas de los ejes. Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez, precisión y seguridad:[12] • Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora. • Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidráulica. • Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas. • Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de mandrinar. • Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida. Operaciones de fresado Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas. El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijación de la fresa en la máquina. En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados: Fresa de planear de plaquitas de metal duro. • Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa. • Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada. • Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables. • Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza. Fresa de disco para ranurar. Fresas para ranurado de chaveteros. • Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes. • Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc. • Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este. • Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas. • Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa. • Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. • Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice. • Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas. • Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado. • Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso. • Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo. • Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico. Ratificadoras Tipos de rectificadora Rectificadora cilíndrica Muela de rectificadora universal. Según sean las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes: • Rectificadoras planeadoras • Rectificadoras sin centros (centerless) • Rectificadoras especiales • Rectificadoras universales Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela. Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas. La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza. La rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilíndrica de exteriores. Al contrario de la rectificación entre centros, la pieza no se sujeta durante la rectificación y por lo tanto no se necesita un contrataladro o un mecanismo de fijación en los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su supericie sobre la platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve lentamente.La platina de soporte de la rectificadora (también llamada regla de soporte o regla de dirección) está generalmente posicionada así que el centro del eje de la pieza se encuentra sobre la línea de unión entre los puntos medios del disco regulable y del disco rectificador. Más, la platina de soporte está biselada para sostener la pieza en el disco regulable y el disco rectificador. El disco regulable está Balancín TIPOS DE PRENSAS Y SU CLASIFICACIÓN Los tipos mas generales de No es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, prensa de repujado, o prensa cortadora, entre otras, pues los tres tipos de operaciones se pueden hacer en una maquina. A algunas prensas diseñadas especialmente para un tipo de operación, se le puede conocer por el nombre de la operación, prensa punzando o prensa acuñadora. La clasificación esta en relación a la fuente de energía, ya sea operada manualmente o con potencia. Las maquinas operadas manualmente se usan para trabajos en lamina delgada de metal, pero la mayor parte de maquinaria para producción se opera con potencia. Otra forma de agrupar a las prensas, esta en función del número de arietes o los métodos para accionarlos. Clasificación de prensas son los siguientes: El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la operación. Para la mayoría de las operaciones de punzando, recortado y desbarbado, se usan generalmente prensas del tipo manivela o excéntrica. En estas prensas, la energía del volante se puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o a través de un tren de engranes. La prensa de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza extrema. Aplicaciones Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinemática compleja (prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla. Actualmente la aparición de servo prensas, también conocidas como prensas eléctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas máquinas pudiendo usarse incluso en sustitución de prensas hidráulicas, prensas de palanca acodadas, prensas link-drive, prensas de acuñar... De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras. Existen matrices simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza automáticamente y el trabajo se realiza de forma continua; no requiere otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz, se desmontan de la máquina y se rectifican en una rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente. Otras troqueladoras, conocidas como punzadoras, funcionan con un cabezal de activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud tronzadora a sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales. Consiste en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan diferentes tipos de hojas de sierra. De acuerdo con la mitología Sierra circular de obra. Moderna sierra circular. Griega, fu tipos de dentado En el corte de madera existen tres tipos básicos de dentado: • El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno terminado en curva cóncava y que tiene la función de desalojar mejor el serrín producido en el corte • El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con ángulo positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes números. Lo habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a izquierdas y otro a derechas y así sucesivamente, aunque también existen en el mercado triscados a dos y tres dientes. • Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japonés, el cual sustituye el triscado anteriormente dicho, por un afilado interno del diente unido a un vaciado de las caras exteriores de la hoja de sierra y una terminación progresiva; esto es, es de menor tamaño, por lo cual es más fácil utilizarla. Tipos de dentado En el corte de madera existen tres tipos básicos de dentado: • El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno terminado en curva cóncava y que tiene la función de desalojar mejor el serrín producido en el corte • El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con ángulo positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes números. Lo habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a izquierdas y otro a derechas y así sucesivamente, aunque también existen en el mercado triscados a dos y tres dientes. • Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japonés, el cual sustituye el triscado anteriormente dicho, por un afilado interno del diente unido a un vaciado de las caras exteriores de la hoja de sierra y una terminación progresiva; esto es, es de menor tamaño, por lo cual es más fácil utilizarla. gracias por td , comenten

Longitud de Onda Es Importante considerar un parámetro que se denomina longitud de onda, λ, que es la distancia que la onda recorre durante un tiempo igual a un periodo. λ = vT donde: λ = Longitud de onda. v = Velocidad de propagación T = Período de la señal. Reordenando, esta expresión puede escribirse como sigue: Y recordando que la frecuencia es la inversa del período, también puede escribirse así: v= λf SI como caso particular resulta v = c (velocidad de la luz), la ecuación anterior toma la forma siguiente: c= λf donde la velocidad de la luz está expresada en función de la longitud de onda y la frecuencia de la onda electromagnética. Ejemplo: Calcular la longitud de onda de una radiodifusora que trabaja en la banda denominada comúnmente AM, sabiendo que la frecuencia de transmisión es de 59O kHz, a efectos diseñar una antena que resuene exactamente para media longitud de onda de la señal. Las antenas de transmisión de radio son elementos de los sistemas de comunicaciones que, mediante un fenómeno de resonancia, transforman en ondas electromagnéticas la potencia eléctrica que reciben de los transmisores conectados a ellas. Por el contrario, las antenas receptoras transforman las ondas electromagnéticas recibidas (que resuenan sobre ella) en potencia eléc¬trica que luego es amplificada en diversas etapas. Es sabido, además, que las antenas de equipos radioeléctricos tienen una buena eficiencia cuando su longitud física es aproximadamente la mitad de la longitud de onda de la señal electromagnética que se desea irradiar o recibir a través de ellas. En este caso, la longitud de onda será igual a: Como una señal de 590 kHz tiene una longitud de onda de 50,84 m (aproxi¬madamente), ésta podrá irradiarse con un rendimiento aceptable mediante una antena de 25,42 m de longitud. Esta antena se denomina antena de media onda, pues su longitud resulta la mitad de la longitud de onda de la frecuencia de transmisión. La mayoría de las radiodifusoras que trabajan en la banda de AM utilizan antenas de este tipo, construidas en forma vertical. Por lo tanto, la altura de la antena de este ejemplo será de 25,42 m.

Teoría de la Codificación Definición de Código Dados dos alfabetos: uno definido por el conjunto F = f1, f2, f3, …, fn y otro definido por el conjunto C = c1, c2, c3, …, cm, denominaremos código a lo siguiente: Código: Correspondencia que se puede establecer entre los símbolos fi del alfabeto F, con los símbolos ci, del alfabeto C. Nota: Según la Real Academia Española la definición de Alfabeto es: Abecedario. Conjunto de signos con los que se puede trasmitir un mensaje. En la figura de abajo se observa dicha correspondencia. • Alfabeto fuente. El alfabeto F se denomina alfabeto fuente y es el que contiene los símbolos originales, que se quieren codificar. • Alfabeto código. El alfabeto C ese denomina alfabeto código y es el que contiene los símbolos equivalentes a los símbolos originales. Los símbolos equivalentes son aquellos aptos para ser transmitidos por distintos medios de comunicación. La información se trasmite mediante símbolos audibles, gráficos, ópticos, eléctricos o electroópticos. Para dos alfabetos, uno fuente y otro código, puede existir más de una correspondencia posible. Otras definiciones Codificación: La codificación es la operación que permite pasar del alfabeto fuente al alfabeto código. Decodificación: Es la operación inversa a la codificación, permite pasar del alfabeto código al alfabeto fuente. Transcodificación: La transcodificación es la operación que consiste en el pasaje de una misma información de un código a otro. Clasificación de los Códigos Código de Bloque Se denomina código bloque a aquel en el que cada carácter codificado tiene la misma longitud. En sistemas teleinformáticas solamente se usan códigos bloque. Códigos Compactos Se denomina código compacto a aquel en el que cada carácter puede tener longitud diferente, buscando en general que cada mensaje, pueda transmitirse en el menor número posible de símbolos. Un ejemplo de este tipo de código es el Código Morse, que se ha construido sobre la base de idioma inglés. Este código permite que un texto redactado en ese idioma sea transmitido con la menor cantidad de símbolos posible. Por lo tanto, los símbolos más frecuente tienen menor cantidad de caracteres que los menos habituales. Para determinar la codificación más conveniente, su constructor estudió la frecuencia de aparición de cada letra a codificar en lo textos en idioma inglés y le asignó una menor cantidad de símbolos a la letras cuya frecuencia se utilización es mayor. Código no Singular Se denomina código no singular a aquel código bloque en el cual a cada símbolo codificado le corresponde una única codificación. El código ASCII es un ejemplo de este tipo de código. Código singular Se denomina código singular a aquel código bloque en el cual cada símbolo le corresponde dos o más codificaciones. El Alfabeto Internacional Nro 2 (o Código de Boudot utilizado en el servicio de teletipos) es un código singular pues a cada símbolo se le asignan dos significados según corresponda al bloque de letras o de cifras.

La tecnología de la información y comunicación (tic) en el aprendizaje - La transmisión de la información a lo largo de la historia Podemos establecer desarrollar la comunicación en cuatro fases: 1- El desarrollo del lenguaje oral La palabra se produce en un momento permite la acumulación del conocimiento que era memorizarlo y transmitiendo por los mayores, ONG cultura oral caracterizada por ser adictiva, agregativa, redundante, tradicionalista, centrada en la vida cotidiana. 2- La difusión de la cultura Uso de los signos gráficos para representar el habla, La cultura permitió las independencias espacio- temporal Adell la palabra escrita tenía algún inconveniente: Era más lenta, más elitista y menos interactiva. La utilización de la escritura como medio de transmisión de las informaciones supone la necesidad de la alfabetización de las personas, creándose las primeras escuelas .Con la escritura , se produce el primer proceso de descontextualización en el aprendizaje , anteriormente se aprendía lo que se observaba directamente en una situación real, posteriormente ,La escritura permite el aprendizaje y enseñanza descontextualizada de su entorno real, ampliándose con ello las posibilidades de aprendizaje. 3- La aparición de la imprenta La imprenta permitió una revolución en la defunción del conocimiento haciéndolo accesible a todos su carácter elitista. 4- El uso de los medios electrónicos y la digitación La información se sitúa en un espacio no real “ciberespacio” o “espacio virtual”, El internet es un elemento más representativo de las tic facilita el tratamiento, creación, transferencias y comunicación de la información a nivel mundial. Internet puede ser una ventana que desde el aula nos muestre el mundo, un elemento rico en información que es necesario valorar críticamente, un puente entre el individuo y orto grupo. El papel de los especialista en educación va a ser, fundamental, para analizar las condiciones en las que se deben producir los procesos educativos , como se deben integrar las tic, J.A Marina La educación debe participar de la construcción de la sociedad del aprendizaje y la inteligencia, a partir de los recursos humanos y tecnológicos. Integración del tic en la educación La evaluación de la computadora a permitidos disponer de las herramientas cada vas más potentes y versátiles. La evaluación de determinados aspectos relacionados con la computadora como:  Menor coste junto a menor potencia.  Entornos más amigables y sencillos.  Proceso de información multimedia.  Acceso a internet y los servicios telemáticos, y hacen de los ordenadores instrumentos con grandes posibilidades en múltiples ámbitos o sectores sociales. El problema de la integración del tic en la educación, es la utilización que la computadora se haga en el proceso educativo, La integración del ordenador en el sistema educativo, supone cambios en los modos de impartir la docencia y en los valores y roles que durante siglos han prevalecidos, por lo que es difícil de lograr. Factores tic son:  Políticas y proyectos institucionales.  Centros facilitadores.  Profesores. El papel del aprendizaje es lograr el desarrollo integral de la personas preparar a los alumnos en su adaptaciones al mundo tecnológicos, la alfabetización informática debería ser uno de los objetivos de la enseñanza básica. Repercusiones de las tic en la educación En la sociedad de la información, el objetivo fundamental de la educación es posibilitar que el estudiante sea capaz de construir sus propios conocimientos a partir de sus conocimientos previos, de las experiencias y de las informaciones a las que puede acceder. Es necesario que el alumno, apoyando y guiado por el profesor, sea capaz de “aprender a aprender” acceder a la información, comprenderla, resaltar las ideas fundamentales, estructurarla, y tener una visión críticas sobre la misma .El alumno pasa a ser el centro del proceso de aprendizaje , es el que construye el conocimiento, aprendizajes constructivos , colaborativo y por descubrimiento. El uso de las tic presenta ventajas:  Información variada: acceder a gran cantidad de información sobre diferentes ámbitos.  Flexibilidad instruccional: El ritmo de aprendizaje y el camino a seguir ser diferente para los distintos alumnos.  Complementariedad de códigos: Permite que estudiantes con distinta capacidades y habilidades cognitivas pueden extraer un mejor provecho de los aprendizajes realizados.  Aumento de la motivación: diversos estudio muestran que los estudiantes se muestrean más motivados cuando utilizan el tic.  Actividades colaborativa: uso adecuado de la tic , pueden potenciar las actividades colaborativas cooperativas con otro centro o instituciones.  Potenciar las innovaciones educativas: sociedades utilizadas nuevas tecnologías que favorecen nuevas metodología. Posibles riesgos que pueden influir negativamente en la adquisición de conocimientos  Pseudoinformacion: Acceder a gran cantidad de información, no significa estar mejor informado o formado.  Sobrescarga de información:Intenet nos ofrece mucha información en un corto espacio de tiempo, por ello, es posible que el estudiantes nos dispongan del tiempo para poder reflexionar e interiorizar la información relevante.  Dependencias tecnológica: Se le de un mayor al “ sobre cómo” sobre el “saber que o saber que” con el problema de la construcción de significados, del aprendizaje autónomo, de la dotación de sentido.  