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Como Soldar Joyeria - Tecnica de SoldadoPasos para soldar en plata: 1) APLANADO. Las texturas decorativas que se van a soldar sobre nuestro diseño de joyería (aretes o dije) deben de estar perfectamente planas, para que la soldadura pueda unirlas. Lo anterior se logra golpeándolas ligeramente con el martillo de metal sobre la plancha de acero, teniendo cuidado de no marcar con el martillo las piezas. Golpee asentando toda la superficie del martillo sobre el metal y no en ángulo para evitar marcar las piezas. 2) LIMPIEZA. Es muy importante que las piezas que se van a soldar se encuentren limpias y libres de grasa (especialmente de la crema de las manos) ya que de lo contrario la soldadura no podrá adherirse. Se recomienda lavarse las manos con jabón antes de trabajar la joyería.Para ver si una superficie de plata posee grasa, se le pone una gota de agua. Si esta se extiende, significa que se encuentra limpia, si permanece abultada en forma de gota, nos esta indicando que la superficie posee grasa.La grasa se puede eliminar calentando un poco la superficie con el soplete. El fuego quema y evapora la grasa.Una vez limpias y planas las texturas que se van a soldar se colocan sobre la superficie del ladrillo. 3) CORTE DE SOLDADURA. La soldadura de plata se debe de cortar en cuadritos pequeños de aproximadamente 1 a 2 mm, utilizando las tijeras para metal. De la misma manera que en el inciso anterior, se recomienda no manipular la soldadura con manos sucias.El tamaño de la soldadura para las texturas decorativas chicas deben ser mucho menor.Aproximadamente 1/4 parte mas pequeña que el de la textura que se le va a aplicar.Coloque los cuadritos de soldadura (aprox.20) de una corcholata (o tapón de refresco) de metal y esta en su área de soldado. 4) FUNDENTE. Para que la soldadura pueda adherirse a la plata se necesita una solución llamada "Fundente".Existen dos tipos de fundentes:a) Fundentes líquidos (Ej.: Soldek)b) Fundentes en pasta (Ej.:: Borax, Altincar en polvo, etc.). Ambos son buenos y es la preferencia de cada quien cual usar.Independientemente del fundente que se emplee, éste se debe de aplicar con un pincel fino sobre una de las superficie de las piezas que se van a soldar.Recuerde, si el fundente no se extiende uniformemente, significa que la superficie de plata posee grasa y esta se tiene que eliminar.Después de aplicar el fundente sobre la superficie de las texturas decorativas y de la lámina de plata, séquelo con el soplete usando calor ligero.Los fundentes en pasta (ejemplo: Borax y Altincar en polvo) cuando se secan con fuego, pueden en un principio “crecer” como "espuma" para posteriormente bajarse y dar un aspecto de esmalte. Así mismo, van a adquirir al inicio un color blanquecino opaco, a diferencia de los fundentes líquidos, que van de transparentes a semi-opacos conforme se aumenta la temperatura de la plata.Para mantener el fundente limpio y evitar su evaporación, hay que guardarlo en un recipiente pequeño que posea tapa hermética. El fundente en pasta con el tiempo se puede ir secando y endureciéndose. Si esto sucede, se le puede adicionar un poquito de agua para reconstituir su textura original.Aplique con el pincel fundente sobre una de las superficies de las texturas decorativas y séquelo con el soplete usando calor ligero. 5) SOLDADURA y TEXTURAS. Usando las pinzas de relojero de punta fina, se colocan sobre el ladrillo de soldar y de manera separadas las texturas decorativas previamente aplanadas e impregnadas de fundente en una de sus caras.La superficie que tiene el fundente ya seco, se coloca hacia arriba y sobre ésta se pone uno o mas cuadritos de soldadura dependiendo de el tamaño de la textura de plata.Cuando se funde un cuadrito de soldadura de 2 mm de tamaño, se extiende proximadamente 5 mm a su alrededor. Tomando esto en consideración, disponga del número de soldaduras necesarias para que cuando estas se fundan cubran en un 90% la superficie de su textura decorativa.Recuerde distribuir de manera uniforme la soldadura. No llene de soldadura la superficie, ya que con el calor del soplete, el exceso se extenderá fuera del diseño dando un mal aspecto a la joyería.Para poner la soldadura en las texturas de plata tipo perlas, se procede de la siguiente manera: Se aplica fundente sobre la parte plana o inferior de la perla, luego se coloca esta sobre el pedacito de soldadura que esta sobre el ladrillo y la cual debe de ser aproximadamente la mitad de el tamaño de la basa de la perla.Posteriormente, se calienta con el soplete de manera paulatina hasta ver como la soldadura se funde y se incorpora a la perla. En este momento se retira inmediatamente el soplete Este mismo procedimiento se puede aplicar a texturas hechas con alambre, como son tiritas, espirales, etc.Notas sobre el soplete portátil:Debido a que este tipo de soplete no se pude inclinar mucho por el riesgo de que la flama se connvierta en tipo dragón (ver lección 2). Se puede inclinar ligeramente el área de soldado con el objeto de compensar esta falta de inclinación del soplete. 6) CALENTAMIENTO. Encienda el soplete, abriendo poquito la llave del gas. Posteriormente regule la flama a forma de cono.De manera individual, caliente paulatinamente una textura decorativa que posea en su superficie la soldadura. Al ir elevando la temperatura de la pieza, note el cambio en la coloración del fundente. Mantenga el extremo de la boquilla del soplete a una distancia de aproximadamente 6 a 8 cm de la pieza que esta calentando.Caliente toda la textura de manera uniforme, no conncentre el calor en la soldadura o acerque demasiado el fuego al diseño. Al irse incrementando paulatinamente la temperatura, la soldadura se va a comenzar a fundir. Al iniciarse este proceso, no retire el fuego, con calma siga calentando de manera constante la pieza hasta que todas las soldaduras que contiene se comiencen a extender formando cada una, un montículo sobre la superficie de la plata. En este momento retire el fuego.Si las texturas decorativas son muy pequeños como por ejemplo de 4mm, utilice solo un cuadrito de soldadura de aproximadamente 1 mm, esto será suficiente. En éstos casos, la cantidad y el tiempo de exposición de calor será mucho menor que un diseño mas grande.El proceso de soldado es sencillo, solo se requiere un poco de práctica para controlar la intensidad del fuego.Realice el proceso anterior en cada una de las texturas decorativas a las que le colocó soldadura en su superficie. 7) SOLDADO. Terminado con el inciso anterior, coloque sobre el ladrillo el diseño principal de joyería (arete y/o dije) en donde se van a soldar las texturas decorativas. Aplique fundente y séquelo con el soplete. A esta pieza no se le pone soldadura. Aplique nuevamente fundente a las texturas decorativas, solo del lado que posee lasoldadura adherida.Divida en 3 grupos las piezas que va a utilizar como textura decorativa. Utilizando las pinzas de relojero, coloque sobre la superficie del diseño el primer grupo de texturas, poniendo la cara que posee la soldadura hacia abajo, en contacto con la lámina de plata del diseño principal (aretes o la manera definitiva, esto es, en la forma en como usted desea que se vean en su diseño de joyería ya terminado.Recuerde dejar un espacio libre en donde posteriormente se va a soldar el bisel que sujetará la piedra.Encienda su soplete y regule la flama para que el cono de fuego comience a calentar uniforme y paulatinamente toda la pieza. Recuerde mantener el fuego a una distancia constante de unos 6 a 8 cm entre la orilla del soplete y el diseño, esto le dará mas control sobre la fusión de la soldadura.Observe el cambio de color del fundente al ir incrementando la temperatura ya que esto es una información que con el tiempo le permitirá “leer” la temperatura en que lasoldadura comienza a fundirse. Con algunos tipos de fundentes, el color en un inicio es blanco, luego se transforma en verde opaco con forme se incrementa la temperatura de la pieza da plata y justo antes de que la soldadura comience a extenderse se vuelve transparante.La soldadura se expande primeramente sobre la superficie más caliente, por ello es importante calentar las piezas despacio y uniformemente. Si una de las piezas es mas grande que la otra, ésta va a requerir de mas tiempo de calentamiento que la pequeña.Procure no calentar la soldadura directamente con el soplete. La soldadura se va a fundir y a extender cuando la temperatura de la pieza en que se encuentre haya alcanzado su punto de fusión. Continúe calentando toda la pieza hasta que vea que la soldadura de cada una de las texturas decorativas "haya corrido" (se expande).Sin retirar el fuego del diseño, observe cada una de las texturas para ver si la soldadura que poseen ya se fundió. Esto se puede apreciar en forma de un borde dorado (soldadura fundida) alrededor de cada textura; en ese momento retire inmediatamente el fuego de la pieza, de lo contrario la soldadura se extenderá hacia áreas adyacentes.Nota: Si su diseño de joyería posee un marco, es importante que se suelde este primero, antes que las texturas decorativas pequeñas.Si ya termino de soldar el primer grupo de texturas decorativas, enfríe el diseño, tomándolo con las pinzas de relojero, sumérjalo en agua. Verifique con sus dedos que todas las texturas estén bien soldadas y no se caen. Seque la pieza con un trapo, aplique fundente nuevamente sobre la superficie del diseño y repita los pasos de este inciso con los restantes grupo de texturas.Repita el proceso de soldado anterior hasta que termine de unir todas las texturas decorativas a su diseño.Nota: Si no hay suficiente fundente en las superficies que se van a unir, la soldadura no puede trabajar. El fundente se cae con el agua, por lo que es importante después de enfriar el diseño volver a aplicarlo en todas las superficies que se deseen unir.Si una textura se encuentra parcialmente soldada al diseño principal, pero posee una sección levantada, coloque el diseño sobre la placa de acero y con cuidado, golpee esta superficie levantada con el martillo. Esta acción va a hacer que la pieza se aplane.Aplíquele nuevamente fundente y caliéntela para que la soldadura que ya posee se extienda completamente por su superficie.Una vez que se hayan terminado de soldar todos los elementos decorativos, enfríe la pieza en agua usando las pinzas. Si necesita realizar más uniones repita el procedimiento a partir del paso No. 5.8) LIMPIEZA de la PLATA. La limpieza del fundente que se encuentra sobre el diseño de joyería se logra sumergiendo la pieza en una solución a temperatura ambiente de ácido sulfúrico al 10% durante 10 minutos aproximadamente (o hasta que se elimine el fundente totalmente).NO introduzca las pinzas de metal o cualquier objeto de metal (que no sea de plata) a la solución de ácido sulfúrico. Puede usar pinzas o rejillas de PLASTICO.IMPORTANTE: Ver notas sobre elaboración y precauciones de este ácido.Para sumergir la pieza de joyería en el ácido utilice una coladera chica de plástico a la cuál se le ha doblado la agarradera. No sumerja las pinzas de metal y NO TOQUE CON SUS MANOS EL ACIDO, y recuerde usar sus lentes de protección para evitar la posibilidad de que una gota le pueda saltar a los ojos.Una vez que la pieza ya no posea rastros de fundente en su superficie, la pieza se va a ver blanquecina, se sumerge ésta con todo y coladera de plástico a la solución de bicarbonato de sodio saturado con el objeto de neutralizar la acción del ácido sulfúrico.El proceso de neutralización se observa al ver la formación de espuma y burbujas lo cual dura aproximadamente unos 30 segundos.Posteriormente, después de terminada la reacción se enjuaga tanto la pieza como la coladera en agua corriente y luego se seca el diseño con un trapo limpio.En caso de que haya tenido contacto su piel con el ácido sulfúrico, aplique la solución de bicarbonato sobre el área de contacto para neutralizar el ácido y luego enjuague con agua corriente. Lo mismo si el ácido hizo contacto con alguna de sus prendas de vestir.Recuerde que éste ácido es peligroso y se debe de manejar con sumo cuidado.Mas Info en www.progasol.com.ar

Adecuación de Cilindros: Los cilindros utilizados con gases a alta presión precisan un control periódico de su estado muy riguroso, para garantizar la seguridad en el uso de los mismos.Las Pruebas que se realizan son:- Inspección Visual: se controlan externa e internamente las paredes del cilindro para detectar posibles cortes, abolladuras y golpes, corrosión y/o signos de arco eléctrico. De acuerdo a la importancia de estos se puede llegar a rechazar un cilindro definitivamente. También se revisa el estado de la Válvula y cuando fue la ultima Adecuación realizada.- Inspección Sonora: se verifican fallas como grietas, oxidación interna, presencia de liquido y otros. También se controla si esta vacío o con carga.- Inspección Olfativa: se verifica cualquier posible contaminación que pueda tener el cilindro.- Prueba Hidrostática: Es principalmente para probar si el material del cilindro mantiene la resistencia mínima necesaria para que este siga operando. Cada cilindro se lo somete a una prueba de presión que equivale a las 5/3 de su Presión de Trabajo.En Tubos de Oxigeno, Nitrogeno, Aire, Argon, CO2, Atal, Helio, etc la duracion de la Adecuacion es de 5(cinco) Años.En Tubos de Acetileno, la Adecuacion es de 3(tres) Años.Sellos de Adecuadores:http://www.taringa.net/posts/info/12871333/Sellos-de-Adecuadores-de-Cilindros-de-Alta-Presion.htmlMas Info en www.progasol.com.ar

Soldadura por Sistema Oxigas:El sistema de Soldadura por Oxigas se obtiene cuando entran en combustión 2 gases: oxigeno y acetileno. En este sistema se puede o no utilizar material de aporte. El cordón de soldadura esta formado por el metal base y el material de aporte, fundidos por la intensa llama que producen estos gases combinados, en promedio de 3000 grados Centígrados. Es importante seleccionar adecuadamente el material de aporte a utilizar de acuerdo al metal base con el cual se trabaja. Algunos tipos de metales requieren para trabajar un correspondiente fundente. Principales Ventajas de la Soldadura por Oxigas: Ø Equipo portátil y económicoØ El equipo puede ser utilizado para: calentar, endurecer, doblar o forjarØ Se puede utilizar en cualquier posición de soldaduraØ Normalmente utilizado para soldar metales de hasta ¼´´ En el interior del Soplete es donde se produce la mezcla entre oxigeno y acetileno y la llama resultante dependerá de la soldadura a realizar. Una llama con exceso de acetileno se denomina llama carburante y tiene usos específicos. La llama con exceso de oxigeno se denomina oxidante, es mas corta que la carburante y su sonido es mas agudo.Equipamiento: El equipo de Soldadura Oxigas se puede armar de varias maneras: - Tubo de Oxigeno + Tubo de Acetileno- Tubo de Oxigeno + Garrafa de Gas- Tubo de Oxigeno + Gasógeno Ventajas y Desventajas de cada Equipo:Oxigeno-Acetileno:Es el equipo de mejor rendimiento, el que logra la mayor temperatura de combustión (3160 grados C aprox.), se mezclan los gases adecuadamente, se regula la llama y se comienza a trabajar. El rendimiento del Oxigeno es en promedio de 2 a 1 con respecto al Acetileno. Cuando se termina el acetileno se debe enviar el cilindro a recarga, y demora unos días, por lo que lo ideal seria tener 2 cilindros de acetileno para no suspender trabajos. Es la combinación mas utilizada para trabajar todo tipo de metales, hierro, cobre, bronce, aluminio, etc. Desventajas: el peso de los cilindros de acetileno es elevado, no es muy portátil el equipo completo, salvo que sea un equipo chico, donde la autonomía no será elevada.Oxigeno-Garrafa:Es un equipo ideal para hobbistas, joyeros, refrigeración, donde el espesor del metal a soldar no es grande, se suele trabajar mas que nada caños de cobre. No se logra una temperatura muy elevada si se quiere trabajar otros metales, pero es un equipo perfectamente portátil, de bajo peso. Las garrafas se recargan en el momento evitando días de demora como si sucede con el Acetileno. Oxigeno-Gasógeno:Es un equipo ideal para tener montado en un Taller, para trabajar escapes, trabajos que no son en otros domicilios. No es portátil. La temperatura de trabajo es elevada, pero no llega a ser la misma que mezclando acetileno y oxigeno. Si el soldador tiene piedras de carburo, lo único que le impide soldar es no tener oxigeno, y este se recarga en el momento en cualquier empresa productora o revendedora. En todos los casos además de elegir que equipo se adapta mejor a las necesidades de cada soldador es importante contar con buenas Válvulas Reguladoras, Sopletes y Picos acordes a los gases utilizados (varían si se utiliza garrafa o acetileno), Válvulas de Seguridad Antiretroceso por Seguridad del Soldador, de los clientes, de Proveedores o inclusive Familiares si el taller / empresa esta ubicado en su propio domicilio, Mangueras aptas y en condiciones para mezclar los gases y todos los elementos de seguridad que precisa el soldador para trabajar (guantes, delantal, protección visual, polainas, etc)Mantener el Equipo en sus respectivas condiciones de seguridad proporciona al soldador tranquilidad y eficiencia a la hora de trabajar.Es de suma importancia también mantener los cilindros utilizados con su correspondiente Adecuación al día, no hay que olvidar que se esta trabajando con presión, con gases combustibles, con altas temperaturas, etc.Mas Info en www.progasol.com.ar

Electrodos:Soldadura de Aceros al Carbono y Baja aleación:- AWS 6010: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Muy buen desempeño en soldaduras verticales y sobrecabeza. Aplicaciones: cañerías, tuberías, estructuras, cascos de barcos, tanques, calderas, recipientes a presión, etc.- AWS 6011: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se puede emplear con corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero contaminado, oxidado o pintado. Aplicaciones: tubos de acero con o sin costura, calderas, condensadores, intercambiadores, recipientes a presión y en general en cordones de raíz y soldaduras de filete.- AWS 6013: Electrodo rutílico para uso general en aceros comunes. Tiene buen encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. Aplicaciones: carpintería metálica, carrocerías, filete de perfiles, espesores delgados en general y todas las aplicaciones donde se debe cuidar la terminación. Es el mas utilizado en chapa fin y filete.- AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y fósforos. Tiene una penetración media y calidad radiográfica. Aplicaciones: cañerías y contenedores de alta presión.- AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de aro suave y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecánicas en el metal depositado. Aplicaciones: estructuras, recipientes y tuberías bajo esfuerzos mecánicos, aceros de uso naval.- AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posición plana y horizontal, mediana penetración, alta eficiencia, alta velocidad de trabajo. Aplicaciones: estructuras que requieren calidad radiográfica, rapidez y rendimiento.Soldadura de Hierro Fundido:- AWS Ni-CI: Electrodo con núcleo de Ni puro y revestimiento básico grafítico, ideal para reparaciones de fundición gris tanto en frío como en caliente. Material maleable y fácil de maquinar Diseñado para brindar un excelente desempeño en múltiples pasadas.- AWS Ni-Fe-CI: Electrodo base níquel balanceado con hierro, especial para soldadura de fundición gris, fundición maleable y nodular, tanto en frío como en caliente. Máxima calidad de juntas de gran espesor y restricción de movimientos.Soldadura de Aceros Inoxidables:- AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables austeniticos (301, 302, 304, 308). Tiene bajo aporte de carbono y es aplicable en la industria alimenticia, química medicinal y petrolera.- AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable 316L o equivalentes. Resistente a la corrosión severa intrangular. Se aplica en industrias químicas, textil, papelera y en tanques a presión.- AWS E310-16: Electrodo con revestimiento básico para soldar aceros refractarios del tipo 25% Cr – 20% Ni. También apto para soldaduras de aceros ferriticos con 6-25% de Cr.Soldadura de Recubrimientos Duros:- DIN E1-350: Electrodo para combatir el rozamiento íntermetálico, deja un deposito mecanizable con herramientas de acero rápido. Recomendado para reconstrucción de piezas de orugas, material en trenes rodantes, engranajes, ejes, eslabones, cilindros y rodillos de apoyo en hornos.- DIN EG-55R: Electrodo recomendado para la protección y recuperación de piezas con rozamiento íntermetálico con muy buena resistencia a la abrasión e impactos. Apto para recargar cuchillas de niveladoras, recuperación de maquinaria minera, palas de arrastre, zanjadoras y cortafríos.- DIN E10-60RZ: Electrodo rutílico resistente al desgaste por abrasión severa y al rozamiento. Al tener alto Cr es apto para trabajar en altas temperaturas (680°C) Recomendado para protección de martillos de molienda, mandíbulas, conos, rodillos y camisas.- DIN E10-60RZ: Electrodo básico, con gran duración y resistencia al impacto. Recomendado en cilindros de trituración de materiales, bombas centrífugas, tornillos sinfín, etc.Soldadura de Metales No Ferrosos:- AWS CuSn-C: Electrodo que deposita bronce fosforoso, apto para unir bronces y latones, bronces con aceros y con hierro fundido. Recomendado para recubrir superficies y reducir el desgaste íntermetálico, corrosión al agua marina y la cavitación.- AWS Cu: Electrodo básico utilizado en uniones y recargues de piezas de cobre electrolítico y desoxidado. Recomendado para espesores mayores a 5mm (Precalentándose la pieza a 600°C)- AWS E4043: Electrodo de aluminio aleado al 5% de Si. Apto para juntas de aluminio puro, aleado y sus combinaciones. Comúnmente utilizado en reparación de defectos, fisuras en piezas de aluminio. Se recomienda precalentar entre 150 y 250°C espesores mayores a 10mm.Mas Info en www.progasol.com.ar

Soldadura por Sistema MIG:El sistema MIG (Metal Inert Gas) fue introducido a finales del año 1940, la AWS lo define como un proceso de soldadura donde la fusión se produce por calentamiento con un arco, entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa el cual protege el metal liquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.En este sistema el alambre-electrodo es impulsado en forma automática, a una velocidad continua fijada previamente por el soldador hacia la zona de trabajo mientras la pistola de soldadura (torcha) se posiciona en el ángulo adecuado.Principales Ventajas de la Soldadura MIG:ØEl arco siempre esta visible para el soldadorØEs muy fácil su manipulaciónØTiene rapidez de deposición de materialØEs de Alto rendimientoØPermite su automatizaciónEs importante determinar que tipo de Voltaje, Amperaje y Tipo de Gas se utilizaran de acuerdo a la Soldadura que quiera realizarse para determinar la manera en la cual se transferirá el metal desde el alambre-electrodo a la zona de soldadura.Que gases utilizar?El función del gas de protección es desplazar el aire en la zona de la soldadura para evitar la contaminación con nitrógeno, oxigeno y/o vapor de agua. Estos afectan el metal a la hora de realizar la soldadura.En el sistema MIG se utilizan Gases Inertes y Gases Activos.Para soldar metales no ferrosos se emplean Gases Inertes ya que estos no reaccionan con los metales, los mas utilizados son: Argón, Helio y mezclas Argón-Helio.Para soldar metales ferrosos se pueden emplear Gases Inertes o Activos como el Gas Carbónico (CO2), Mezclas de CO2 con Argón e inclusive mezclas especiales que contengan algún porcentaje de Oxigeno.Los factores que hay que considerar para elegir el tipo de gas a emplear son:ØTipo de Metal Base a utilizarØTipo de Transferencia Metálica a emplearØVelocidad de la SoldaduraØPenetración deseadaØDisponibilidad de equipamientoEjemplos de Mezclas y aplicaciones mas comunes en Soldadura MIG:Acero Inoxidable: Argón + 1% Oxigeno 90% Helio + 8% Argón + 2% CO2 Argón + 2% Oxigeno Argón + 2% CO2 Aceros al Carbono y Baja Aleación: Argón + 2% Oxigeno o CO2 Argón + 5% CO2 o Argón + 5% CO2 Argón + 8% CO2 o Argón + 8% CO2 Argón + 20% CO2 oArgón + 20% CO2Aluminio: Argón Helio Argón + 25% Helio Argón + 75% Helio Cobre: Helio Argón + 25% Helio Argón + 50% Helio Argón + 75% Helio Rollo de Alambre de Acero al Carbono y baja aleación:Este alambre es un electrodo (continuo) de acero al carbono que presenta una excelente soldabilidad. Es para ser utilizado principalmente con gas carbónico (CO2) y otras mezclas (Argón-CO2). La soldadura se presenta prácticamente sin escoria, reduciendo las tareas de limpieza.Usos: es recomendado utilizarlos en aceros corrientes de baja aleación ya que su contenido de Silicio y Manganeso le confieren excelentes propiedades desoxidantes, asegurando una soldadura libre de porosidades.Aplicaciones: ØCañeríasØCarroceríasØMueblesØEstructuras metálicasØRecipientes a presión, etcAmperaje Recomendado:Diámetro (mm)AmperesVoltajeFlujo CO2 (Lts/Min) 0,8 50 - 11015 - 217 - 12 0,9 60 - 12016 - 228 - 12 1,2 120 - 25022 - 2812 - 14 1,6 200 - 30025 - 3214 - 16Rollo de Alambre para Acero Inoxidable:Este alambre es especialmente utilizado para Soldaduras con gases inertes (MIG y TIG), presenta un buen análisis químico, equilibrado y propiedades mecánicas bien balanceadas. Produce un arco estable de transferencia spray.Usos: es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI 304L y 308L en un amplio rango de condiciones corrosivas sin hacer tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. La precipitación de carburos se minimiza al tener un contenido extra bajo de carbono.Aplicaciones:ØEn aceros inoxidables 308L, 304L, 308, 321 y 347ØEn equipos de proceso y almacenamiento alimenticioØEstanques con productos químicos corrosivosØIntercambiadores de calor, bombas, etcAmperajes Recomendados:Diámetro (mm)AmperesVoltajeCorriente 0,9 125 - 30018 - 32CC – EP 1,2 155 - 45020 - 34CC – EP Rollo de Alambre para Aluminio:Es utilizado con gases inertes (Argón y Helio) y se caracteriza por la alta calidad de sus depósitos y un excelente brillo en el cordón de la soldadura.Usos: especialmente para soldar piezas fundidas de gran espesor, en soldadura oxiacetilénica se utiliza con un fundente especial.Aplicaciones:ØEn aluminio calidad 1060, 1100, 1350 y 3303ØIndustrias de alimentos, lechería y refrigeraciónØCarter de aluminio y culatasØEnvases y coladores quimicosØPiezas de aluminio en generalAmperajes Recomendados:Diámetro (mm)AmperesVoltajeCorriente 1,2 100 - 25018 - 23CC – EPMas Info en www.progasol.com.ar

EL VERDADERO PULIDO SANITARIOInformación Técnica para UsuariosINTRODUCCIÓN: El electropulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa como ánodo en una celda electrolítica, disolviéndose. Con la aplicación de corriente, se forma un film polarizado en la superficie metálica bajo tratamiento, permitiendo a los iones metálicos difundir a través de dicho film. Las micro y macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo mismo que zonas con rebabas, son áreas de mayor densidad de corriente que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando lugar a una superficie más lisa, nivelada y/o rebabada. Simultáneamente, y bajo condiciones controladas de intensidad de corriente y temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la superficie.-En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional que, al ser el hierro un metal que se disuelve fácilmente, se incrementa el contenido de cromo y níquel en la superficie, aumentando así la resistencia a la corrosión.-En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se puede considerar como una serie de picos y valles. La profundidad de los mismos y la distancia entre los picos dependen de los métodos utilizados para producir la superficie.-En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con pequeñas irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.-Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de irregularidades (macroscópicas y microscópicas) deben ser eliminadas.-Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1 micrón).- b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a centésimas de micrón.-COMPARACIÓN ENTRE PULIDO MECÁNICO Y ELECTROLÍTICOI ) PULIDO MECÁNICO La preparación mecánica de las superficies se puede dividir convenientemente en dos etapas:1) Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie razonablemente lisa y plana.- 2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y brillante. Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las superficies metálicas preparadas por estos métodos, y se ha establecido perfectamente que conducen a obtener una zona severamente deformada cercana a la superficie. Esta zona tiene propiedades diferentes a las del metal de base y se produce fundamentalmente por un proceso de fluencia; esto es; bajo la intensa acción mecánica del pulido, el material de los picos es obligado a fluir para rellenar los valles. Esta capa superficial recibe usualmente el nombre de "capa de Bielby", en honor a su descubridor, y tiene un espesor de varios micrones, espesor que se incrementa con la intensidad del pulido. La estructura resultante es prácticamente amorfa y contiene inclusiones de óxidos del metal de base y compuestos utilizados en las pastas de pulir.-Se comprende entonces que las propiedades físico-químicas de la capa superficial obtenida por pulido mecánico son distintas a las del metal subyacente, originando tensiones mecánicas que, en determinadas condiciones, pueden dar lugar a procesos de corrosión.-II ) ELECTROPULIDO El electropulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona básicamente debido que, al disolverse el metal bajo la circulación de corriente, se forma una capa viscosa de productos de la disolución, la cual se va difundiendo lentamente en el baño electrolítico.-El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su resistencia eléctrica es superior a la de la solución de electropulido, conduce a una disolución preferencial de los picos, y a una nivelación de la superficie.-En la fig. nº 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala microscópica) de la superficie al comienzo del procedimiento, y en la (b) cómo después de un tiempo de tratamiento la superficie se ha disuelto y comienza a "nivelarse".- En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido mecánico, ya que lo que se disuelve es el metal de base.-El espesor de material disuelto varía entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con la intensidad de corriente utilizada y el tiempo de exposición.-Por lo tanto, una superficie plana electropulida, aunque brillante, no tendrá el aspecto especular del pulido mecánico. Sin embargo, a nivel microscópico y sanitario, es mejor, y el usuario deberá comprender que una superficie similar a la de un espejo, no necesariamente implica que a nivel microscópico esté libre de imperfecciones que pueden alojar colonias de microorganismos y/o iniciar procesos de corrosión localizada.-ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies lisas y brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia de rayaduras que impiden el acceso a los productos de limpieza y se convierten en focos de contaminación por microorganismos.-Desde el punto de vista técnico y económico, el pulido electroquímico permite:- tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con gran ahorro de mano de obra.- - aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las capas superficiales formadas por labores de laminación y pulido, dejando sobre la superficie terminada una capa de óxidos de cromo y níquel extremadamente delgada y transparente que le confiere una excelente pasividad en relación con numerosos reactivos químicos.-- eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento, ahorrándose el proceso manual de su eliminación. Cabe señalar, sin embargo, que si se desea una terminación uniforme, se debe realizar un decapado previo con el desoxidante-pasivador que provee nuestra Empresa.-- diminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie, mejorando los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy importantes en intercambiadores de calor, evaporadores, etc.-- pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecánico resulta inaccesible. Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando un aspecto uniforme en toda la superficie, lo cual sería difícil de lograr mediante métodos convencionales.-- disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatización del proceso, ahorro en insumos y mano de obra.-APLICACIONES De acuerdo con las características del proceso de electropulido explicado anteriormente, algunos de los posibles usuarios son:- Industria alimenticia en general, fundamentalmente láctea, cervecera, vitivinícola y frigorífica.- - Industrias químicas, del plástico, mecánicas, fotográfica, textil y del cuero.-- Fabricantes de instrumental quirúrgico y odontológico.-- Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera.-- Fabricantes de elementos ópticos, prótesis médicas, máquinas envasadoras, accesorios marinos, herramientas de corte, etc.En nuestra Empresa hemos pulido satisfactoriamente diversos elementos, de los que se pueden dar como ejemplo y orientación: placas de intercambiadores de calor, accesorios para tuberías, rejillas para plataformas, liras para tinas de quesería, tubos (interior y exterior) desde 19 mm hasta 101 mm de diámetro y longitudes (dependiendo del diámetro) de hasta 12.000 mm, cuerpos de bombas centrífugas, serpentinas e intercambiadores para enfriadores de leche, válvulas, etc.-Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas de hasta 500 mm de diámetro y 1500 mm de largo. A pedido del cliente se podría adecuar para el tratamiento de elementos de hasta 4 m 2 de superficie.-En esta fotografía se puede apreciar acabadamente la diferencia entre un intercambiador de calor utilizado en la industria lechera; sin pulir (izquierda), y luego del proceso de electropulido (derecha). Este elemento fue pulido en una sola operación, tanto en su exterior (que es el que se ve en la fotografía), como en su interior. El tiempo de exposición no supera los 20 minutos.-Este tratamiento permitió a nuestro cliente el ahorro de costosas y tediosas operaciones de pulido mecánico, con la consiguiente disminución de sus costos. Además, dispone de su personal para tareas más productivas, y puede contar con el intercambiador el mismo día que lo entrega para ser procesado.-Experiencias realizadas con cañerías fabricadas a partir de chapa con acabado superficial 2B, luego de ser electropulidas interiormente, permitieron determinar una rugosidad superficial de 0,15 m RMS.-CONCLUSIONES El desarrollo del electropulido como un método industrial de acabado de superficies se debe a ventajas técnicas y económicas. Por ejemplo, se reducen las operaciones manuales necesarias para pulir objetos de formas complejas, especialmente cuando se trata de acero inoxidable, el cual es un material difícil de pulir mecánicamente.-Con el fin de producir los mejores resultados, el metal debe ser homogéneo y libre de defectos superficiales. Los defectos, que normalmente se ocultan mediante el pulido mecánico, se revelan; y aún más; se exageran por el electropulido (p. ej. inclusiones, defectos de fundición, rayas, etc.).-El tamaño de grano también influencia la calidad del pulido. P. ej., con un material de grano grande, se obtiene una superficie irregular. Los mejores resultados se obtienen con materiales de grano fino producidos por laminado en frío.-El tipo de acabado producido por el electropulido es totalmente diferente del que se produce por el pulido mecánico, el cual produce una superficie especular debido a que "obliga" al material a presentar un plano uniforme y refleja la luz en una sola dirección. En el electropulido, la superficie es diferente, ya que si bien está libre de rayaduras y tensiones, presenta una estructura tridimensional que refleja la luz en todas direcciones, lo cual le da un aspecto satinado.-Recuerde que en la búsqueda de la calidad sanitaria del equipamiento para industrias alimenticias deben prevalecer las razones técnicas sobre las estéticas, y elELECTROPULIDO ES LA RESPUESTA.-Fuente: ACERIND S.C – Inoxidable Punto Com S.A. – www.inoxidable.com Mas Info en www.progasol.com.ar

Soldadura por Sistema TIG: La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa (gas inerte) donde el arco es producido entre un electrodo de Tungsteno no consumible y la pieza a soldar. Puede o no utilizarse material de aporte. El fin del gas protector es desplazar el aire para evitar la contaminación de la soldadura con oxigeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. Los gases utilizados son Argón, Helio o Mezclas de ambos.La característica mas importante que presenta la Soldadura TIG es la alta calidad de las soldaduras en prácticamente todos los metales.Los cordones de soldadura son mas fuertes, mas resistentes a la corrosión y mas homogéneas que los realizados con electrodos convencionales. Principales Ventajas de la Soldadura TIG:Ø Soldaduras de altísima calidad en todas las posicionesØ No requiere de fundentesØ No requiere de limpieza posterior de la soldaduraØ No hay proyecciones al no circular material de aporteØ El área de soldadura es claramente visibleØ Permite su automatización, controlando torcha y material de aporte La torcha (o pistola) normalmente se refrigera por aire, pero en intensidades de corriente superiores a 200 amps se utiliza agua para evitar el sobrecalentamiento del mango. Electrodos para Sistema TIG: Los electrodos que se utilizan en el sistema TIG están compuestos de Tungsteno o Aleaciones de Tungsteno (Tungsteno-Torio o Tungsteno-Zirconio) siendo su principal característica que como su punto de fusión es entre 3400 y 4000 grados Centígrados, estos son prácticamente no consumibles.Los diámetros mas utilizados son: Ø 1,6mmØ 2,4mmØ 3,2mm Identificación de Electrodos en Sistema TIG: Tipo de Electrodo / Identificación Tungsteno Puro / Punta VerdeTungsteno – Torio al 1% / Punta AmarillaTungsteno – Torio al 2% / Punta RojaTungsteno - Zirconio / Punta Marrón Aplicaciones del Sistema TIG: Se puede aplicar el sistema TIG de soldadura a casi cualquier tipo de metal, como Acero Inoxidable, Aluminio, Acero al Carbono, Hierro Fundido, Cobre, Níquel, etc. Es muy apto para realizar soldaduras de espesores delgados, como por ejemplo de 05,mm en adelante, gracias a su preciso control del calor del arco y la facilidad de aplicación. Se lo utiliza en general cuando se quiere lograr calidad y buena terminación de las soldaduras.Mas Info en www.progasol.com.ar

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse. EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído. También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente. El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316. En el grupo más sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 430 y 442. La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el 12 % desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de exposición a una atmósfera industrial. La película, una vez formada, actúa como barrera contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la película superficial de óxido, mientras que el tipo 442, con más del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste en añadir más del 7 % de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos químicos, la adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión, como es el caso con el tipo 316. Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automóviles, lo que acabamos de decir quedará ilustrado más claramente, Los fabricantes norteamericanos de automóviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocería y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difíciles de conformar. Sin embargo, al aumentar más cada año el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno, también los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen éxito a los ataques de la corrosión. Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la resistencia a la corrosión del tipo 430. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. También ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de una fabricación más complicada para muchas piezas de carrocería. El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las piezas de carrocería curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruñido del color que los tipos 430 y 434; se podrá utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores. Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor resistencia a la corrosión que los tipos 430 y 434. CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la corrosión intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión por contacto, la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosión por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos. 1. Corrosión intergranular Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos. Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. En servicio, el resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida según la experiencia previa. La precipitación de carburos puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuación: a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente entre 1036 ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez. b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono. c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426º C y 871 ºC. El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y tan fácilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa. 2. Corrosión galvánica La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. De ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que el cátodo permanece inalterable. El potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se acompaña. El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosión galvánica incluyen: a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solución de alta conductividad para que se produzca el ataque galvánico. b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda. El metal que ocupa la posición más alta en la serie constituye el cátodo. El otro metal es el ánodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por la acción de la celda. El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata, del grafito y del oro. Así pues, en una solución oxidante, los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales los que serán atacados. Cuando la solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y la fundición de hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y el acero inoxidable, lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en una reductora. c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por el depósito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. La evolución de los iones de hidrógeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable, acelerando así la corrosión del ánodo. d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. Un pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal menos noble. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios. e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del metal que ha de constituir el cátodo si llega a formarse una celda galvánica. La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe efectivamente a unas condiciones anormales de operación. Así por ejemplo, el uso de ácido clorhídrico, para sustituir un material de limpieza normal, puede destruir la película pasiva del acero inoxidable. En tal caso se puede formar una celda galvánica que empezará a funcionar tan pronto como la pieza en cuestión entre en función. El volver a proyectar y a construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difícil de fabricar. Así pues, cuando aparentemente la acción galvánica sea la única causa de un desperfecto en una unidad que, demostradamente, es de un buen diseño, convendrá realizar una verificación meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones de operación son normales. 3. Corrosión por contacto El tercer riesgo es la corrosión por contacto. Una diminuta partícula de acero al carbono, una escama de óxido, cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, así como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un período de limpieza. Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto. El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico, pero, a su vez, el personal encargado de la fabricación, la operación y la conservación de los equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la corrosión por contacto. 4. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado, y en las picaduras se podrán desarrollar celdas galvánicas. Los daños debidos a este picado son también llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosión. Los cloruros ácidos, tales como el cloruro férrico y el cloruro sódico son particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentración que la previsible. El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por fatiga; así pues, los recipientes deberán quedar tan exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento deberán ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable. 5. Corrosión por fatiga La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos. El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado. Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en frío, pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a condiciones difíciles. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las frías. El tipo 315 y el tipo 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si están bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosión por fatiga. Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto número de fracasos debidos a planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son típicas del agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este problema completamente recociendo a fondo las planchas después de taladradas. Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en frío se agrietan fácilmente en sistemas que contengan sulfuro de hidrógeno acuoso. Distintos medios, incluso las soluciones cáusticas calientes bajo presión, han causado el agrietamiento según ha sido informado, aunque en la mayoría de estos casos pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro. Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la corrosión, se deberá recocer por encima de 926 ºC, con enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan en solución. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648 º C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales. Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión en el cual puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante tratamiento térmico a baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no será posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansión son muy diferentes. Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al carbono. Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la corrosión por fatiga: a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente. b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulándose una concentración de sales en la cavidad. c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente las tensiones interiores después de haber sido taladradas, si han de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores. e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces más que los tipos de la serie 400. f) Utilizar los tipos con el 0,03% como máximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las tensiones después de hecha la reparación. Únicamente el acero con el 0,03 % de carbono como máximo deberá ser calentado a más de 426º C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosión intergranular. g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su resistencia a la deformación o límite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado. 6. Proyecto y fabricación. Cómo reducir al mínimo la corrosión Los fracasos debidos a la corrosión pueden ser frecuentemente eliminados modificando apropiadamente el diseño sin necesidad de cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la superficie y la concentración de las tensiones deberán ser tomadas en consideración. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en solapa, y se deberán utilizar buenos métodos de soldadura. El uso de piezas complementarias, tales como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura, deberá ser reducido al mínimo ya que esto produce tensiones biaxiales difíciles de eliminar por tratamiento térmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de acero inoxidable, se deberá soldar las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable que, a su vez, será soldado al fondo del tanque. Con esto se evita la difusión del carbono en el acero inoxidable del tanque. Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida por óxidos, polvo de hierro, partículas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura, suciedades y substancias orgánicas. Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. Una buena solución para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido fluorhídrico. Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posición. Cuando se fabrican piezas para una unidad que deba contener material corrosivo, será prudente reformar las piezas que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestión se ajusten limpiamente en el recipiente. El conformar en frío, tal como el cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que deberían reducirse al mínimo. Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se presentan en la práctica, los resultados de dichos ensayos solamente podrán servir de guía. Los datos sobre la corrosión publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar basados sobre unas condiciones químicas, temperaturas, velocidades y aireación que difieran de las de la solución química que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre que sea posible se deberá utilizar para los ensayos prácticos, el equipo existente y procedimientos similares o comparables. En los ensayos de corrosión deberán incluirse muestras de los artículos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los métodos de fabricación propuestos. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el depósito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder resistir. Convendrá someter a ensayos probetas con corrosión por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensión con el fin de poder apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. Es esencial que los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor. Fuente: ACERIND S.C – Inoxidable Punto Com S.A. – www.inoxidable.com Mas Info en www.progasol.com.ar

Sello N° / Firma / Localidad7 Ledap S.R.L. Mar del Plata12 Chricer Bahia Blanca14 AGA S.A. Mar del Plata20 Gases Comprimidos S.A. Munro23 Luis Pasquinelli e Hijos Castelar35 Praxair Argentina S.A. Bella Vista41 Mozart S.R.L. Lanus Oeste51 Martinez Escalada S.A. Tandil83 Matafuegos Mar del Plata Mar del Plata86 Quimigas S.A.I.C. Campana102 Indura Argentina Garin104 Gasol Platense Ensenada105 Metal Pilar Pilar106 Sorvicor S.R.L. Cordoba107 Praxair Argentina S.A. Florencio Varela108 Centro Cervantes Gas Mendoza109 Precilar S.R.L. Berisso110 Praxair Argentina S.A. El Talar111 Fuegosur Obras y Servicios Bahia Blanca112 Praxair Argentina S.A. Bahia Blanca113 AGA S.A. Junin114 Servicios Ind. Sta. Maria S.R.L. Carapachay115 AGA S.A. Pilar116 AGA S.A. Pilar117 Oxigen S.A.I.C. Comodoro Rivadavia118 AGA S.A. Lanus Oeste119 Praxair Argentina S.A. Mar del Plata120 Air Liquide S.A. Chacabuco121 AGA S.A. Pilar122 Aga Gases Lomas S.A. Lomas de Zamora123 Gases Comprimidos S.A. Pilar124 Tecno Agro Vial S.A. 9 de Abril125 Air Liquide S.A. Bahia Blanca126 Matafuegos Bergen Cap. Fed.128 Metalurgica Kohout S.A. Wilde129 Oxicas S.R.L. Arroyo Seco131 Kioshi Compresion S.A. Lanus 132 Cerecil S.R.L. Lomas del Mirador133 Adecuaciones S.R.L. San Martin134 Inflex S.A. Olivos135 Air Liquide S.A. Escobar136 Inprocil S.A. Gualeguay137 Seguridad Fenix Tres Arroyos138 White Martins Cilindros San Miguel139 Gases Comprimidos S.A. 25 de Mayo140 Maxcyl Ensayos S.A. Tigre141 Analia Ferrero y Nestor Vera Junin142 Distribuidora Soldadora Junin Junin143 Corporacion Petrolera Mar del PlataInscriptos en el Registro de Cilindros por Decreto 1741/96 y Resolucion 198/96Mas Info en www.progasol.com.ar

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