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Son dos los tipos de bombas que se utilizan en instalaciones de proceso: Bombas centrífugas, muy extendidas, cuentan con una gran variedad de aplicaciones. Están especialmente indicadas para el manejo de productos de baja viscosidad, no siendo aptas para líquidos fuertemente aireados. Este tipo de bomba es el que se debe utilizar siempre que la aplicación concreta lo permita, ya que es la más barata en cuanto a compra, operación y mantenimiento, y también la más adaptable a diferentes condiciones de operación. Se recurrirá a ella para el bombeo de todo tipo de líquidos de relativamente baja viscosidad y que no requieran un tratamiento particularmente suave. Bombas de desplazamiento positivo. Existen diversas clases, como las alternativas (pistón) y las rotativas (lóbulos). Están especialmente indicadas para el bombeo de fluidos de viscosidad elevada. Para mas Informacion: http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ Algunos conceptos importantes para el cálculo de bombas, son: Altura total de aspiración: Representa la presión a la entrada de la bomba. Es la suma algebraica de la altura estática de aspiración (distancia de la superficie libre del líquido al eje de la bomba), presión existente sobre el líquido y pérdidas de carga por rozamiento de la tubería de aspiración. Los dos primeros sumandos pueden ser positivos o negativos, pero el tercero es siempre negativo. Altura total de impulsión: Es la suma algebraica de la altura estática de impulsión, pérdida de carga en la impulsión y presión sobre el líquido en el punto de recepción. La diferencia entre las alturas totales de impulsión y de aspiración es la carga de la bomba, es decir, la energía que ha de ser conferida al fluido. Carga neta positiva de aspiración: Se representa por las siglas NPSH (de la expresión inglesa "Net Positive Suction Head" y es necesario diferenciar entre dos conceptos: la NPSH requerida (NPSHr) y la NPSH disponible (NPSHdis). La primera depende del diseño de la bomba y representa la energía necesaria para llenar la parte de aspiración de la misma y vencer las pérdidas por rozamientos y aumento de velocidad desde la conexión de aspiración hasta el punto donde se incrementa la energía. Es, por tanto, un valor que depende del diseño constructivo de la bomba y que debe suministrar el fabricante de la misma. La NPSH disponible es la diferencia entre la presión a la entrada de la bomba y la tensión de vapor del fluido a la temperatura de funcionamiento, medidas ambas en metros de columna de líquido. Lógicamente siempre deberá cumplirse que la NPSHdis sea mayor o igual que la NPSHr. Por otro lado la NPSHdis siempre habrá de ser positiva y lo mayor posible, ya que de este modo se evitará que la presión a la entrada de la bomba descienda por debajo de la presión de vapor del fluido en las condiciones de temperatura existentes en dicho punto, lo que provocaría la aparición de burbujas de vapor, con el consiguiente peligro de que la bomba entre en cavitación lo que reduce su carga y eficacia al tiempo que daña el material de la misma, reduciendo seriamente la vida útil de la bomba. Cálculo de las Pérdidas de Carga (Para mas Informacion: http://proyectopiping.blogspot.com.ar/) El rozamiento de un fluido con las paredes de la tubería por la que circula provoca en el mismo una caída de presión. Conocer el valor de esta caída de presión es necesario de cara al cálculo de las bombas, pero también para comprobar que el diámetro elegido para la conducción es suficiente, pues de ser éste muy pequeño la pérdida de carga que se produzca será muy elevada. En este sentido se consideran valores razonables de caída de presión en una conducción los siguientes (para caudales de 0 a 60 m3/h): Zona de aspiración de bombas: 0.40 kg/cm2 (0.39 bar) Zona de impulsión de bombas: 0.6 a 0.8 kg/cm2 (0.59 a 0.78 bar) De esta forma, al realizar el cálculo de las pérdidas de carga, se procurará que, en la medida de lo posible, no superen los valores anteriores. Si esto sucediere habrá de aumentarse el diámetro de la conducción por encima del que recomienda la velocidad de circulación máxima del fluido, de modo que la pérdida de carga disminuya. Sin embargo, en algunos casos, no será posible incrementar dicho valor ya que éste se halla igualmente limitado por el diámetro de las conexiones de los equipos (sobre el que ha de informar el fabricante).

Mas INFO en http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el condensado (es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es el aire esto sin dejar escapar al vapor. En la industria, el vapor es regularmente usado para calentamiento o como fuerza motriz para un poder mecánico. Las trampas de vapor son usadas en tales aplicaciones para asegurar que no se desperdicie el vapor. El vapor se forma cuando el agua es evaporada para formar un gas. Para que el proceso de evaporación se produzca, las moléculas de agua deben recibir suficiente energía de tal manera que las uniones entre las moléculas (uniones de hidrogeno, etc.) se rompan. Esta energía que se da para convertir un liquido a gas recibe el nombre de "calor latente". Los procesos basados en el calentamiento utilizan el calor latente y lo transfieren al producto. Cuando se realiza este trabajo (es decir el vapor a cedido su calor latente), el vapor se condensa y se convierte en condensado. En otras palabras, el condensado no tiene la habilidad de hacer el trabajo que el vapor realiza. Por lo tanto la eficiencia de calentamiento se ve afectada si el condensado no es removido propia y rápidamente como sea posible, ya sea en un tubería para transportar el vapor o en un intercambiador de calor. Diversos tipos de mecanismos (Principios de Operación) han sido desarrollados para la descarga automática de condensado y gases no condensables. Los mecanismos mayormente usados son aquellos que dependen de las diferencias en temperatura, gravedades especificas y presión. Cada uno de estos tipos de trampas de vapor tienen sus propias ventajas y aplicaciones. Visite el articulo Historia de las Trampas de Vapor para mayor información acerca de los tipos específicos de trampas de vapor.

Información de http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ A solicitud de la industria y el gobierno, ASME ha estado definiendo la seguridad de tuberías desde 1922. Esta norma comprende calificaciones, dimensiones, tolerancias, marcado y requisitos de material para toma de soldadura y roscado racores forjados. Estos accesorios se clasifican como Clase 2000, 3000, y 6000 para los accesorios de los extremos roscados y Clase 3000, 6000 y 9000 para los accesorios terminales zócalos de soldadura. B16.11 es para ser utilizado en conjunción con el equipo descrito en otros volúmenes de la serie de normas ASME B16, así como con otras normas ASME, tales como la caldera y código de recipientes a presión y los códigos de tuberías B31. La aplicación cuidadosa de estas normas B16 ayudará a los usuarios a cumplir con las regulaciones aplicables dentro de sus jurisdicciones, mientras que el logro de los beneficios operacionales, los costos y la seguridad que se derivan de los muchos de la industria las mejores prácticas detalladas dentro de estos volúmenes. Destinada a los fabricantes, propietarios, empresarios, usuarios y otras personas interesadas en la especificación, compra, mantenimiento, capacitación y el uso seguro de los accesorios de forjado y falsos con equipos a presión, además de todas las entidades de gobierno potenciales. Para Descarga Click Aqui Para mas Normas/Codigos Asme Click Aqui

Información de http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ Con la denominación tan particular de “pigs” o “scrapers “, se trata de definir a elementos limpiadores que se envían por el interior de las líneas. El primero de estos tiene una forma de cilindro o bala, construidos en espuma de uretano de distintas densidades y tipos de recubrimiento externo. Los segundos, conocidos como “scrapers”, usualmente están constituidos por copas o discos de uretano o combinación de ellos soportados por un cuerpo macizo de metal. Actualmente existen dentro de estos últimos, nuevos diseños en el que el cuerpo principal es de uretano rígido . De una determinada dureza y fabricados es un único cuerpo de uretano con combinaciones similares a las indicadas anteriormente. Polly Pids y Scrapers La presión diferencial a través del cuerpo del limpiador produce una expansión del cuerpo, generándose una fricción contra las paredes de la cañería. Produciéndose un by pass a alta velocidad entre la cara del cuerpo y la pared. Ayudando a mantener en suspensión la partículas removidas en el frente del limpiador. Un limpiador interior, produce un efecto de limpieza al generarse una fuerza externa de sus elementos sellantes (copas & discos & cuchillas desparafinadoras & cepillos) contra la pared interior de la cañería, a lo largo de todo su recorrido. Los elementos de sello de los limpiadores (tipo: scrapers), tales como copas y discos así como el diámetro exterior del cuerpo principal (tipo: Polly pigs) son sobredimensionados a fin de generarse fuerzas externas contra la pared de la tubería. Diagrama funcionamiento polly pigs y scrapers Las copas son suministradas en distintos diseños básicos. El diseño denominado “Standard” ofrece una adecuada capacidad de sellado, una buena característica de fricción contra la pared del la cañería debido a su gran rigidez .Pero no ofrecen una gran flexibilidad y elasticidad. Las copas cónicas son buenas para la acción de sellado, pero no ofrecen mucha utilidad para el raspado por lo cual son ineficientes en la remoción de depósitos. Estas copas son capaces de negociar cambios en el diámetro interior, restricciones tales como abolladuras. Pero en las aplicaciones de limpieza, esta flexibilidad no es deseada porque las copas pueden “correr” sobre los depósitos y dejarlos en la cañería. Los limpiadores con copas cónicas son populares por ser fáciles de correr y de trasladarse en una cañería, pero no son recomendables en los programas de limpieza donde hay que desplazar escamas y depósitos de parafina. Se estan introduciendo nuevos diseño de copa, el cual combina una gran capacidad de raspado y sellado interior sobre la superficie de la cañería. El diseño de esta copa denominada “DC” ofrece una sección cuya superficie de desgaste tiene la particularidad de que mantiene la capacidad de raspado y también tiene la habilidad para expandirse y compensar los cambios en el diámetro interior de la línea. La cara que esta en contacto con la superficie del caño actúa en forma similar a los discos guías en los modelos de limpiadores bidireccionales. Ensayos realizados sobre este diseño han probado que la capacidad de raspado de esta copa es muy superior a las copas “Standard “ así como también que puede recorrer muchísimos mas kilómetros que estas ultimas. También ha sido probada la mayor capacidad en cuanto a eficiencia para la remoción de los líquidos con respecto a las copas cónicas y los scrapers de disco. Los limpiadores con disco son suministrados en dos diseños básicos. Uno de los cuales ha sido utilizado por décadas y otra versión del nuevo modelo que es conocido como scraper bi-direccional. El viejo modelo tiene dos o más discos de la misma dureza y diámetro .Su aplicación principal es para el llenado y vaciado del agua en las pruebas hidráulicas. Así como también el desplazamiento de líquidos en gasoductos. El nuevo modelo bidireccional incorpora dos o más discos guías posicionados en cada extremo del cuerpo principal con otros dos discos de sello más flexibles ubicados hacia el centro del cuerpo principal. Los discos guía son normalmente dimensionados en aproximadamente el mismo diámetro interior de la cañería y de una dureza superior con respecto a los discos de sello. Los discos guía aumentan la capacidad de rascado del limpiador y ayuda a soportar el peso del cuerpo principal del limpiador. Los discos de sellos son usualmente de mayor diámetro externo que el diámetro interior de la cañería y de menor espesor con respecto a los discos guía. Este modelo es utilizado con muy buenos resultados en inspecciones iniciales de limpieza, mantenimiento preventivo y remoción de líquidos. Uno de los inconvenientes de este modelo bidireccional es que el desgaste de los discos guía produce una reducción de su diámetro exterior por lo cual el modelo pierde su habilidad de limpieza. Para mejorar la capacidad de los limpiadores en relación al raspado interior de las cañerías, cepillos de alambre de acero o cepillos plásticos son colocados en el cuerpo principal del limpiador (scraper). Los cepillos son suministrados usualmente en distintas configuraciones tanto en forma de cepillos circulares, cepillos tensionados en un punto y por ultimo cepillos con dos puntos de fijación tipo “bayonetas “. Los cepillos circulares son utilizados usualmente en limpiadores de hasta 12” o 14” de diámetro nominal, como máximo .La capacidad de limpieza estará dado por la densidad y altura del alambre en contacto con la cañería. En el caso que los elementos sellantes lo permitan pueden utilizarse en forma bidireccional. El diseño de los cepillos tensionados en un punto, el cepillo es tensionado contra la superficie interior de la línea, en forma constante. Usualmente son fijados al cuerpo principal del limpiador en la parte delantera. Este sistema de fijación de cepillo tiene la habilidad de poder pasar sin inconvenientes reducciones del diámetro interior, pero tienen la desventaja que cuando se lo utiliza en recorridos muy extensos, el cepillo quede “levantado” luego de que pasara por depósitos duros. El diseño de fijación de cepillos tipo bayoneta, con dos puntos de fijación, fija al cepillo en dos extremos del cuerpo del scraper y otorga menos flexibilidad en relación al sistema de fijación anterior. Para el caso que se este realizando una operación de rascado, este sistema es muy superior al anterior siempre y cuando no haya un cambio en el diámetro interior de la línea. El diseño de fijación de los cepillos produce una tensión constante sobre la pared del caño. Para diseño de Lanzadores y Receptores Click Aca

¿Qué es un Inspector de Soldadura? Es la persona calificada para ejercer actividades de control en un proceso de fabricación de un producto soldado siguiendo determinadas pautas o requerimientos de los códigos que aplicará. Si queres descargar ASME IX en español Click Aqui Requisitos Para llevar a cabo la tarea de inspección de la soldadura, el inspector debe reunir los siguientes requisitos: ACTITUD: Se la puede definir como el comportamiento de una persona dentro de un grupo social y es fundamental para alcanzar buen éxito en una gestión ó actividad. Las posturas que debería adoptar un inspector son las siguientes: ·Cooperar con los otros sectores involucrados en la fabricación. ·Tener imparcialidad en las decisiones ·No tomar decisiones impulsivamente ni compulsivamente. ·Ser tolerante y escuchar las opiniones de los demás. ·Tener buen carácter. APTITUD: Los Conocimientos y antecedentes que debe reunir un inspector para poder desenvolverse en su actividad son: ·Conocimiento de la Soldadura en sus aspectos generales. ·Dominio de las Normas específicas de soldadura. ·Experiencia en tareas de inspección. CRITERIO: Este requisito, sin duda, sólo se adquiere con la experiencia a través del tiempo realizando inspecciones en construcciones soldadas. Aplicando un buen criterio se favorecerá en: ·Toma de decisiones claras y consistentes y en beneficio del producto fabricado. ·Evaluar un trabajo teniendo en cuenta los riesgos que provocaría la aceptación ó rechazo del mismo. ·Evitar el retraso de un proceso ó el rechazo de un producto sin una causa plenamente justificada. RESPONSABILIDAD ·Sostener una decisión tomada y ser consecuente con el criterio adoptado. Adoptar una política de inspección definida y mantener la misma ante cualquier circunstancia. Actividades del Inspector •Interpretar planos y especificaciones •Verificar si se han emitido todos los procedimientos de soldadura •Presenciar y verificar la calificación de procedimientos •Verificar los registros de calificación de procedimientos de los soldadores •Verificar la aplicación de los procedimientos de soldadura •Evaluar y aprobar los resultados de los ensayos de calificación •Realizar el control de los materiales (consumibles) •Hacer el seguimiento de la mano de obra durante la ejecución de los trabajos •Efectuar la inspección visual de las soldaduras •Verificar las especificaciones de los tratamientos térmicos y la ejecución de los mismos •Coordinar la ejecución de los END •Proceder a la certificación de la soldadura Conocimientos que debe tener un Inspector de Soldadura Nivel II •Saber interpretar terminología y simbología de la soldadura •Verificar que los materiales sean los correspondientes de acuerdo a los requerimientos de la documentación • Constatar que los equipos de soldadura son los adecuados de acuerdo a la documentación correspondiente y que los mismos se encuentren en condiciones de servicio • Verificar que las tareas de soldadura cumplan con los requerimientos de la especificación del procedimiento aplicable •Constatar en forma visual y dimensional el estado de la soldadura •Verificar que los END se realicen de acuerdo a los procedimientos aprobados. •Interpretar los requerimientos relacionados a la inspección que se encuentran en la documentación correspondiente •Verificar que los procedimientos utilizados estén conformes a la documentación correspondiente •Calificar los procedimientos de soldadura de acuerdo a la documentación correspondiente •Verificar que los soldadores y operadores de soldadura cuenten con las calificaciones y certificaciones correspondientes •Calificar soldadores y operadores según la documentación correspondiente •Verificar, evaluar y aceptar o rechazar los resultados de END. •Verificar que los ensayos de componentes se realicen de acuerdo a la documentación correspondiente, evaluando y aceptando o rechazando los mismos. •Verificar que las reparaciones se efectúen de acuerdo a los procedimientos aprobados •Preparar planes de inspección de acuerdo a la documentación correspondiente •Preparar informes de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de soldadura, tratamientos térmicos, END, ensayos de componentes y discontinuidades en la soldadura •Certificar que los requerimientos de los códigos, normas o documentación correspondiente hayan sido satisfechos Codigos de Etica del Inspector •Mantener un accionar adecuado para proteger la salud, seguridad y bienestar público. •Realizar sólo las tareas que son de su competencia y solicitar la participación de otro especialista si es necesario para completar la tarea. •Indicar al empleador o supervisor cualquier consecuencia adversa que pueda resultar adversa para el cumplimiento de la calidad de su tarea. •Ser objetivo en la realización de cualquier informe escrito •Firmar sólo la documentación sobre los trabajos en que tuvo contacto directo •No solicitar ni aceptar comisiones de los proveedores de materiales o equipos. •Estar actualizado permanentemente en sus conocimientos para la adecuada práctica de la inspección de la soldadurA. Si queres descargar ANSI/AWS A2.4-93. Click Aqui Mas Informacón sobre Piping Soldadura en http://proyectopiping.blogspot.com.ar/

LA DOCUMENTACIÓN DE PROYECTO Mas informacion Sobre Proyectos en http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ Una obra pasa por distintas etapas, inicia con ideas, y finalmente se transforma en objetos materiales, una construcción. Se pasa por distintas etapas, anteproyecto, proyecto, obra, y la documentación correspondiente también, pasa por documentación de anteproyecto, proyecto, y conforme a obra. El objetivo de la documentación en las primeras etapas es finalmente el hecho, la construcción, cuando se finaliza en cambio el objetivo es conocer como está hecha la obra para acciones necesarias a lo largo de su vida (aún la demolición si así fuera). En cada etapa del trabajo los documentos deben incluir solo la información útil en esa etapa. La pregunta es: Que es un proyecto?, trataremos de definir que es y aplicar los conceptos materializándolos en el proyecto de una estación eléctrica. DEFINICIÓN Un proyecto es la materialización (ejecución) de una idea volcada en documentos (planos), que finalmente se realiza (materializa) con la obra y explotación, y contempla distintas etapas: - ingeniería básica - ingeniería de detalle - ingeniería de obra 2. INGENIERÍA BÁSICA Define los lineamientos generales e ideas básicas del proyecto. Estas ideas y definiciones del proyecto son los pilares en los que se basará la ingeniería de detalle, para la ejecución de los planos constructivos. La ingeniería básica es desarrollada por un pequeño grupo profesional, en comparación con el que realiza la ingeniería de detalle mas numeroso, elabora planos, especificaciones técnicas y pliegos de licitación (si corresponden). Como ejemplo podemos mencionar para el caso que nos ocupa que la ingeniería básica define: - el estudio de la red, corrientes nominales, sobretensiones y niveles de aislación, condiciones de desarrollo futuro, tensiones de servicio máximas y mínimas, necesidades de regulación. - ubicación de la estación transformadora. Ubicación física, y orientación de la estación eléctrica respecto de las líneas, y otras exigencias. - esquemas unifilares: (de la estación, de los servicios auxiliares): sistemas de barras, corrientes nominales (barras), tensiones de servicio (maximas y minimas), tensiones de servicios auxiliares, tensiones de auxiliares, coordinación de características eléctricas. - disposición de equipos (lay-out), distancias entre fases, distancias a tierra, alturas de los conductores, soportes, tipos de pórticos. - dimensiones generales del edificio de comando, necesidades, definición de locales y niveles. - definición de equipos y especificacion, características, interruptores (medios, principios de interrupción si alguna razón obliga a preferencias), seccionadores (formas constructivas, cuando afectan el diseño, semipantógrafo, de apertura horizontal, una o dos columnas, polos paralelos o fila india), protecciones (características, tipos, electromecánicas o de estado sólido, combinación con comando y señalización), panel de comando, panel de medición, panel de protección, telecomando, teleprotección, etc. - definición del cableado, kioscos, armarios de conjunción, borneras de interconexión, tipos de cable a utilizar en las distintas funciones (multipolares simples, con blindajes, eventual armadura, etc.). - esquemas funcionales básicos. - eventual pliego de licitación. Es bueno reflexionar al desarrollar la ingeniería básica preguntándose que desea obtenerse de esta tarea, sabiendo que será seguida por una ingeniería de detalle, que es constructiva. La ingeniería básica no es constructiva, con los planos disponibles en esta etapa no se pretende construir, ni montar equipos. La documentación de ingeniería básica permite cotizar la obra, o el montaje con suficiente aproximación, pero no permite construir la obra, es necesaria la ingeniería de detalle. 3. INGENIERÍA DE DETALLE Quien realiza este trabajo, se ajusta en un todo a los valores y especificaciones de la ingeniería básica, realizando la ingeniería de detalle conforme a normas, respetando las reglas del arte, la seguridad. La ingeniería de detalle, se ajusta a la ingeniería básica (admitida correcta), es siempre conveniente antes de iniciar esta etapa, someter la ingeniería básica a una cuidadosa revisión, detectando las observaciones que merezca, y proponiendo las mejoras que correspondan. La realización de la ingeniería de detalle requiere consultas a la ingeniería básica, éstas deben realizarse a través del comitente, o un sector de coordinación, para atenuar o exaltar adecuadamente el problema. La ingeniería de detalle, se debe realizar conforme a normas, reglas de arte, y criterios de seguridad, todo esto debe ser también discutido convenientemente al inicio de este trabajo. Salvo obras de poca monta, la relación entre los que ejecutaron la ingeniería básica, y los que desarrollan la ingeniería de detalle, no se mantienen directamente, sino se hacen a través del Comitente. En esta etapa se convierte la información provista por la ingeniería básica en el diseño detallado de la obra, de manera de permitir la compra y o construcción de sus elementos constitutivos, y su montaje en forma correcta cumpliendo los requerimientos técnicos de la instalación. Integran la ingeniería de detalle: planos, planillas, croquis, memorias de cálculo, especificaciones técnicas, en forma tal que permitan realizar al contratista los trabajos indicados. La ingeniería de detalle comprende para el caso que nos ocupa el desarrollo del proyecto constructivo y las instalaciones de las distintas disciplinas, electricidad, arquitectura, obras civiles, estructuras, etc. La ingeniería de detalle se fundamenta en la ingeniería básica, tomando los lineamientos indicados y desarrollando planos constructivos. Tiene como nueva variable la definición precisa de los equipos a montar (que ya se han adquirido), es decir cuenta con planos certificados de los mismos, y a medida que avanza la fabricación los planos se convierten en conformes a fabricación. Se dispone entonces de planos de: interruptores, seccionadores, tableros, transformadores de potencia, de tensión, de corriente, etc. Con estos datos se elaboran los planos de obra, definiendo con precisión para las distintas especialidades: - electricidad: - esquemas unifilares - esquemas trifilares - esquemas funcionales de comando, protecciones, enclavamiento. - disposición de equipos en playa (lay out). - ubicación de la estación en el terreno (relación a líneas y otras obras exteriores). - dimensiones del edificio de comando. - ubicación de tableros y paneles dentro de los edificios. - segregación de tensiones. - planillas de borneras. - cableados dentro de paneles (pueden corresponder al proveedor de tableros). - cableados entre paneles y equipo se playa. - listas de cables. - tablas de tendido de barras (conductores flexibles) - cómputos de materiales. - planos de puesta a tierra. - especificaciones técnicas de construcción, provisiones complementarias, montajes. - Arquitectura y obras civiles. - planos de replanteo, nivelación y movimiento de tierra. - planos arquitectónicos del edificio de comando, y otros edificios (planta, cortes, frentes, detalles constructivos, carpintería, etc.). - planos de instalaciones varias en edificios (agua, gas, electricidad, desagües, etc.). - planos de caminos y pavimentos. - planos de desagües pluviales y sanitarios. - planos de pilotajes (si necesarios). - planos de encofrado, armaduras de fundaciones y estructuras de hormigón armado. - planillas de doblado de hierros. - planos generales de estructuras metálicas (pórticos, soportes de equipos, etc.). - especificaciones técnicas de construcción, provisión y montaje. - planillas de cómputos de materiales. Los documentos que se emiten en etapa de ingeniería de detalle son: - planos - memorias de cálculo - especificaciones técnicas - planillas de materiales - informes de ensayo La denominación genérica que se da a todos estos documentos es "planos". En rigor se los puede separar en documentos escritos (textos), y documentos dibujados (simbólicos). LOS PLANOS Mas informacion Sobre Planos en http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ Con ellos la obra se construye. Es el producto final de la ingeniería de proyecto. Deben ser claros, autosuficientes, sin necesidad de recurrir a otros planos para su entendimiento (comprenderlos), salvo en lo complementario. Al respecto tendrá indicados en sus referencias los planos, o documentos en los cuales esta basado (antecedentes), o lo complementa. En el caso de planos de ingeniería de detalle se debe recordar que con ellos se construye la obra. No deben dejar margen de creación a la obra, salvo en detalles menores, y para salvar esta necesidad se hacen planos de típicos de montaje, y detalles constructivos. Todos los planos deben ser en lo posible del mismo tamaño, para facilitar su archivo, y el manejo de los mismos en obra. Se recomienda el tamaño 840 x 600 mm (correspondiente a la norma IRAM tamaño A1) o medidas similares fijadas por las normas de aplicación correspondientes. Antes de ejecutar un plano conviene bosquejarlo en un croquis, a mano alzada, mostrando lo que se desea. Una vez ejecutado un plano, se lo envía PARA APROBACIÓN, al comitente o a quien corresponda, y a su regreso con o sin observaciones, realizadas las revisiones que correspondan se lo emite APTO PARA EJECUCIÓN o APROBADO PARA CONSTRUCCIÓN. Hasta su aprobación un plano puede sufrir varias revisiones, es necesario establecer una manera adecuada y clara de reconocer las sucesivas revisiones. Se puede actuar de la siguiente manera: - sin identificar, la primera emisión - las sucesivas revisiones se identifican con: a, b, c, ... Toda revisión debe tener indicado lo modificado respecto de la anterior, generalmente lo revisado se incluye en una nube y un triangulito con la letra correspondiente a la revisión. Cada nueva revisión corresponde la limpieza de las anteriores; el objeto de las nubes es que no queden dudas respecto de las modificaciones hechas. Finalmente una revisión es aprobada y entonces el plano se emite limpio, sin nubes, PARA CONSTRUCCIÓN, en revisión 0 (cero). En este punto es deseable que el plano no sufra más actualizaciones, pero puede ocurrir que nuevas informaciones obliguen a modificar los planos, generando ulteriores revisiones: - que sucesivamente se numeran: 1, 2, 3, ... Lógicamente se califican PARA CONSTRUCCIÓN, debe evaluarse por el avance de la obra y por la magnitud si tiene sentido hacer este trabajo, es importantísimo que esto no genere papel inútil, o peor aun confusión, en particular en la obra (las modificaciones llegaran en tiempo útil a la obra). Con la metodología indicada anteriormente se tiene finalmente volcada en los planos, toda la historia de sucesivas modificaciones. Las revisiones tienen indicadas dentro de una nube las modificaciones, y dentro de un triangulito se indica la codificación de la revisión, en cada revisión se borran las nubes de las revisiones anteriores. El objeto de las nubes es poner en evidencia en forma clara y precisa, las modificaciones de un plano respecto de la versión anterior, individualizándolas y no dejando lugar a dudas. Hay dos momentos en un proyecto en los cuales un plano se encuentra limpio de nubes, luego de su primera emisión: al momento de la revisión cero (0) Apto para ejecución cuando se hace Conforme a obra El plano conforme a obra es aquel, como su calificación indica, que tiene asentadas las modificaciones realizadas en obra, indica como se ha construido, sus cotas, montado, conectado, etc. un equipo. Estos planos son de suma importancia ya que de ellos se valdrá el personal de explotación, para la operación y mantenimiento, y serán documentos que se utilizaran eventualmente en el futuro para el desarrollo de la ingeniería de eventuales modificaciones o ampliaciones. Los planos para aprobación no se deben emitir para la obra, solo causan confusión, solo deben llegar al comitente, cuando se emiten Aptos para ejecución, deben ir a la obra y al comitente, las actualizaciones posteriores es indispensable que la obra las reciba y tome nota de su importancia sustituyendo las versiones superadas. El plano tiene ahora asentadas las modificaciones realizadas en obra, y certifica como quedó construido, montado, conectado, etc., un equipo, o realizada una construcción o instalación. Los planos son de suma importancia, acompañan la vida de la obra, de ellos se vale el personal de explotación para la operación y el mantenimiento de la estación eléctrica y también son los documentos que se utilizarán en el futuro para desarrollar la ingeniería de ulteriores ampliaciones. Los planos que se emiten para la obra son los calificados PARA CONSTRUCCIÓN, los planos PARA APROBACIÓN, a la obra solo le interesan para información, pero en general no llegan a ella para evitar confusiones, solo se le envían cuando se requiere de la obra comentarios útiles para el montaje. LAS MEMORIAS DE CALCULO El objeto es conservar documentadas las razones de las decisiones tomadas al adoptar una determinada solución, a veces se tienen varias opciones y se debe optar, estas memorias se emiten al comitente para aprobación. Aprobadas por el comitente, se tiene el visto bueno para llevar adelante el proyecto de la propuesta adoptando la solución. Para no atrasar la ingeniería, frecuentemente no se espera esta aprobación, en la esperanza que estos documentos sean correctos. El proyecto recién adopta dicha solución, una vez aprobada la memoria de cálculo, generalmente este documento no interesa a la obra, ni al eventual contratista de obra. En cuanto a revisiones, referencias, etc. reciben el mismo tratamiento que los planos... a veces por el tipo de memoria (imaginemos un cálculo de cortocircuito) el cartel APROBADO PARA CONSTRUCCIÓN es jocoso, debe usarse simplemente el APROBADO. La claridad de las memorias es importante, se deben separar los puntos que las componen en forma evidente, por ejemplo: - objeto. - alcance. - premisas de cálculo, hipótesis, datos. - metodología de cálculo, programas utilizados, desarrollo del cálculo. - resultados de cálculo. - conclusiones. Deben incluir dibujos simplificados, gráficos claros, generalmente se organizan separando texto, tablas, gráficos, ya que en general cada parte recibe distinto tratamiento en su elaboración. Algunos pretenden tener las conclusiones al principio de la memoria... esto no es fácil a nivel de elaboración, se puede hacer al finalizar el trabajo reordenando el texto... pero generalmente se tendrán conclusiones sin premisas, y la lectura de la memoria completa resultara mas dificultosa. LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Mas informacion Especificaciones Tecnicas en http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ Las especificaciones técnicas deben definir con claridad como debe realizarse (técnicamente) ciertas tareas a cargo del contratista. O bien especifican que se desea recibir como provisión de determinado equipo. Es importante destacar que debe distinguirse lo que se desea (que!), y como se debe hacer (como!), esto último es menos importante cuando quién hace es idóneo, normalmente la especificación de ingeniería dirá que se debe hacer, y la de obra explicará como se hará. Las especificaciones técnicas deben definir la función, no deben ser un manual de construcción del equipo, esto es responsabilidad del proveedor, el ingeniero de proyecto no es ingeniero de producto. La calidad que desea obtenerse debe estar basada en las normas, la sola mención de las mismas es la que fija (es suficiente para obtener) la calidad del producto. Para controlar la calidad, en los pasos intermedios de fabricación se debe controlar el cumplimiento de los diferentes requerimientos de las normas. Dentro de una misma provisión no es posible mezclar normas, no es válida la aplicación de la frase: deberá cumplirse la norma mas rigurosa entre las siguientes... Las especificaciones técnicas deben tener una forma similar a las memorias de cálculo, fijando puntos en forma clara similarmente a las memorias de cálculo, pero sin hacer múltiples referencias cruzadas a la documentación de proyecto, para evitar tener que transmitir un paquete de especificaciones cuando solo se desea un producto. La claridad de las especificaciones es importante, se deben separar los puntos que las componen en forma evidente, teniendo especialmente en cuenta que estos documentos afectan a empresas que no trabajan dentro del proyecto, y debe facilitarse la rápida comprensión para lograr una cotización conveniente; lo puntos a incluir en la especificación son por ejemplo: - objeto. - alcance. - características generales, normas de aplicación general. - características particulares, normas particulares. - planilla de datos, informativos y garantizados. - ensayos y seguimiento de la producción. En cuanto a revisiones, referencias, etc. reciben similar tratamiento de los planos. Conforme avanza la gestión de compra puede haber una negociación que supere partes de la especificación, notas que aclaren, etc. si bien se trata de un trabajo adicional, es conveniente actualizar la especificación haciéndola conforme al contrato, e incluyendo en ella datos de la provisión y citando en ella los documentos de la provisión (planos de proveedor), esto facilita el trabajo de proyecto de detalle ya que informa sobre el equipo adquirido. La herramienta que se tiene para comprobar finalmente la calidad del producto, son los ensayos de recepción, que también producen resultados a incluir en la especificación, conformándola a la provisión. PLANILLAS DE MATERIALES. En estas se definen los materiales requeridos, en forma precisa y clara (pero sobre todo breve) detallando las cantidades necesarias que surgen del cómputo de la obra, con mayoraciones eventuales debidas a criterios que dependen de como se ha computado. Pérdidas (robos) y recortes exigen eventuales ulteriores mayoraciones que entran bajo la responsabilidad del contratista de montaje, como trabaja, como cuida del material. Ulteriores materiales, se juzgan menores o de consumo, y no se computan considerándoselos parte no significativa, pero si deben ser provistos para realizar el montaje. El cómputo de los materiales menores, por ejemplo: - cinta aisladora, hilo de atar... - borneras, anillos indicadores, prensacables... - terminales de cables de comando, medición... corresponde al contratista del montaje, que generalmente lo hace con la ingeniería de obra, o con estimaciones basadas en su experiencia. Como para los otros documentos ya vistos revisiones, referencias, etc. reciben similar tratamiento. COMENTARIO Sobre los distintos documentos se agregan referencias que justifican su origen, interrelaciones. Generalmente una Memoria de cálculo, junto con los croquis preliminares generan la base de proyecto de un determinado detalle. Posteriormente este se materializa en un plano, que muestra la solución adoptada (y como realizarla). La solución adoptada trae como consecuencia la necesidad de materiales y equipos cuyos requerimientos se vuelcan en planillas de materiales y especificaciones técnicas. Las planillas de materiales tienen por objeto fijar las cantidades necesarias de cada componente, las especificaciones técnicas fijan en cambio características y calidad de los componentes. Surge en consecuencia que solo deben realizarse especificaciones técnicas para equipos y componentes que lo merezcan por su importancia. Cuando en las planillas de materiales se especifican los materiales en forma demasiado concisa, se hace necesaria alguna frase que fije el nivel de calidad deseado, esto se logra citando la norma, o bien con una hoja anexa a la planilla que especifica nivel de calidad y ensayos. Este tipo de necesidades están muy ligadas al mercado que proveerá los materiales, y a eventual imposibilidad (prohibición) de citar marcas especificas para asegurar la calidad. Los interesados directos de estos distintos documentos son: - la oficina de compras, que requiere planillas de materiales y especificaciones técnicas, y eventualmente el asesoramiento de la oficina de proyecto para alguna discusión con oferentes primero y proveedores después, y finalmente asesoramiento para los ensayos. - la obra, que requiere planillas de materiales (con detalle de lo efectivamente comprado), en general no utiliza las especificaciones de compra, sino parte de la información conforme a la provisión, y los planos de proyecto. En rigor es conveniente que la obra posea toda la documentación para disponer de los elementos de juicio que le permitan superar eventuales dificultades con el adecuado apoyo de ingeniería que tiene la responsabilidad de proyecto. Las memorias de cálculo tienen como destino el departamento de ingeniería de quien operará con la obra (comitente), ya que utilizará esta documentación frente a dificultades que aparezcan con el tiempo, o como base para mantener los criterios fijados en futuras ampliaciones. DESCARGAR EL PMbook para dirección de Proyectos CLICK AQUI 4. ESTIMACIÓN DE INGENIERÍA El proyecto se debe lograr realizar en tiempo y forma, por lo que es necesario evaluar la mole de trabajo a desarrollar, organizar la modalidad de trabajo, repartir las tareas, suplir imprevistos, fijar prioridades... El trabajo de proyecto es esencialmente un trabajo mental, por lo que el recurso que se emplea es el hombre, con las condiciones de idoneidad para la tarea que debe hacer. Se presupone que se contará con el recurso adecuado, y entonces el trabajo a hacer se evalúa en meses hombre, u horas hombre que insumirá finalmente el proyecto. Para la estimación se parte generalmente de la lista de actividades, tareas, que se deben desarrollar, frecuentemente se utiliza la lista de planos preliminar que se prevé ejecutar. Utilizar la lista de planos tiene un defecto, muchas actividades quedan ocultas, y pueden no ser correctamente estimadas por esta razón, de todos modos frecuentemente esta es la modalidad que se utiliza para estimar el trabajo. Se denomina genéricamente planos a todos los documentos que corresponden a la ingeniería a desarrollar, ya hemos hecho esta aclaración, la documentación incluye planos propiamente dichos, especificaciones, memorias, planillas... Con la lista de planos (o mejor de actividades), se estima para cada uno las horas hombre que insumirá para distintas categorías de personas que intervendrán en su realización: - ingeniero - proyectista - dibujante De la suma de estas horas surge la estimación total del trabajo, finalmente en meses hombre. La ejecución total de la ingeniería exige un encadenamiento de tareas, de una misma disciplina, como también de distintas disciplinas, y con los proveedores, las horas hombre previstas deben distribuirse en el tiempo de acuerdo a estas condiciones. Otro condicionante es que a veces un mismo especialista (presentado como recurso escaso) se debe ocupar de varias tareas , que no deben en consecuencia ser simultáneas, esta es una situación importante a considerar y respetar cuando se trata de realizar el cronograma de tareas. Con estas consideraciones quedan definidas las necesidades de personal en cada momento del desarrollo de la ingeniería, vacaciones y sucesos aleatorios también deben considerarse, se debe tratar de que en todo momento no se produzcan valles, ni picos en los requerimientos del recurso de personal. Es conveniente dividir al personal en grupos, equipos, que crecen a medida que avanza el proyecto y lo requiere la actividad, y luego gradualmente se reducen cuando el trabajo llega a su fin. Cada equipo debe mantenerse durante el mayor tiempo posible de desarrollo del proyecto, sus integrantes son en definitiva los conocedores de los detalles del desarrollo del proyecto. 5 - APOYO A LA OBRA Direccion de Obra en Click Aqui Quienes ejecutan la ingeniería de detalle deben realizar periódicas visitas a la obra, recogiendo los inconvenientes y los aciertos de las distintas soluciones y detalles volcados en los planos. Esta es una útil experiencia a tener en cuenta en los futuros proyectos. Otra tarea importante es discutir preliminarmente ciertas ideas de desarrollo de la ingeniería, ya que ésta deberá ser realizada por la obra, y se debe tratar de facilitar su trabajo. La obra requiere de cierto apoyo de ingeniería al momento de ejecución de su trabajo, y esta necesidad crece al momento de ensayos, y puesta en servicio, como también los ensayos de funcionalidad. Para estos últimos es necesario que se encuentre en obra quien conozca al detalle las condiciones operativas de la estación y los esquemas funcionales. Los ensayos de funcionalidad deberían encontrar reunidos, al proyectista, al que construyó, y al que operará, a fin de que se logre el adecuado trasvasamiento de información, y recuperación de experiencias. 6 - LA ORGANIZACIÓN DE UN PROYECTO DESCARGAR EL PMbook para dirección de Proyectos CLICK AQUI Analizaremos someramente como puede organizarse un proyecto para realizar la ingeniería básica, y de detalle. Lógicamente los casos analizados deben tomarse como ejemplos que normalmente se presentan, pero no excluyen de ninguna manera otras alternativas. INGENIERÍA BÁSICA Veamos un posible caso, las empresas que intervienen son la empresa de servicio público (que tiene la concesión del servicio) y que contrata la realización del trabajo de ingeniería, la llamamos COMITENTE. Una empresa de ingeniería, que es contratada para realizar el proyecto (puede ser una empresa consultora), la denominaremos INGENIERO. El comitente establece "que quiere" a través de su departamento idóneo (de planeamiento, o de ingeniería), para el caso que nos ocupa, puede tratarse de la ejecución de algunas estaciones eléctricas previendo la mayor demanda de energía en cierto polo de desarrollo. El ingeniero define la ingeniería básica, recomendando la solución mas conveniente "como se debe hacer". Realiza los documentos que incluyen esta recomendación y los emite para la aprobación del comitente. Quien aprueba esta documentación técnica es el departamento de ingeniería del comitente, que observa si las soluciones están de acuerdo a sus criterios, ya plasmados en sus restantes instalaciones, o eventualmente si es hora de introducir otras soluciones. Esta modalidad respeta el esquema "ingenieria basica / relacion comitente ingeniero", que conviene observarlo en detalle. Si la empresa de servicios tiene un departamento de ingeniería suficiente, puede ser que la función de ingeniero sea desarrollada por dicho departamento, es necesario de todos modos separar las funciones de comitente e ingeniero, definir quién hace y quién aprueba. Este caso se ha representado con el esquema "ingenieria basica / relacion comitente ingeniero - oficina de ingenieria de la empresa", ambos esquemas son similares, para el primer caso el plantel de la empresa de servicio público debe ser mas reducido. INGENIERÍA DE DETALLE Veamos ahora algunos esquemas correspondientes al desarrollo de ingeniería de detalle, generalmente el equipo que hace esta tarea no es el mismo que se dedicó a la ingeniería básica. También aquí se pueden presentar distintas alternativas, el esquema "ingenieria de detalle / relacion comitente ingeniero", similar al "ingenieria basica / relacion comitente ingeniero", el comitente entrega la ingeniería básica al ingeniero para que ejecute la ingeniería de detalle. El ingeniero desarrolla su trabajo, emite planos para aprobación que son controlados por el departamento de ingeniería del comitente y retornan aprobados, o con observaciones. Al fin aprobados, se emiten aptos para ejecución, para construcción, de envían a la obra. La obra será realizada por un CONTRATISTA de montaje, que recibe estos planos y se ajusta a ellos para realizar eventualmente alguna ulterior ingeniería de obra y finalmente la obra. El otro esquema "ingenieria de detalle / relacion comitente ingeniero - oficina de ingenieria de la empresa", propone que la misma empresa de servicio publico ejecute su ingeniería de detalle, a semejanza de "ingenieria basica / relacion comitente ingeniero - oficina de ingenieria de la empresa), el departamento de ingeniería debe destacar un equipo que revise el proyecto y apruebe los planos como si llegaran de un externo a la empresa. Dependiendo de la envergadura de la obra (y de la empresa) puede ser que ella misma realice el montaje. Otra variante mostrada en el "ingenieria de detalle y montaje / obra llave en mano", corresponde a la modalidad llamada "llave en mano", en este caso el comitente contrata ingeniería de detalle, y montaje a la misma empresa constructora, que a partir de la ingeniería básica debe desarrollar la ingeniería de detalle, realizar la obra, y entregarla funcionando. En este caso el departamento de ingeniería del comitente asume la función de control de la ingeniería de detalle. A veces el comitente contrata a una empresa consultora la revisión del proyecto de ingeniería de detalle, podríamos llamar esta función INSPECCIÓN. Una forma que tiene la empresa de servicio de reducir la mole de trabajo de ingeniería de detalle, y por tanto realizarla en tiempos muy breves, y no necesitar subcontratarla, es haciendo gran uso de documentación preelaborada, esquemas típicos adaptables a cualquier obra, de manera que una vez definida la ingeniería básica la de detalle se realiza extrayendo los documentos adecuados del archivo, y realizando solo un mínimo de documentación complementaria. CONCLUSIÓN Surge de lo expuesto que independientemente de como se organizan las empresas que intervienen en los distintos esquemas vistos, deben existir equipos de trabajo con funciones bien definidas. Para desarrollar la ingeniería básica: - Equipo de planeamiento (define "que quiere" - Equipo de Ingeniería básica (define "como se debe hacer" - Equipo de Aprobación (revisa lo ejecutado como ingeniería básica, y la aprueba) Para desarrollar la ingeniería de detalle: - Equipo de Aprobación (entrega la ingeniería básica, recibe y aprueba la de detalle) - Equipo de Ingeniería de detalle (desarrolla los documentos para ejecución, construcción) - Equipo de montaje (realiza la obra) - Equipo de inspección (supervisa la obra, ejecuta los ensayos, aprueba lo construido) 7 - LA ORGANIZACIÓN La firuga debajo (organigrama)muestra a modo de ejemplo un organigrama y funciones para el desarrollo de la ingeniería de detalle. 8 - CRONOGRAMA En la figura (cronograma de ingenieria basica, de detalle, obra) se observan las etapas de ingeniería básica, y de detalle, y su relación con la obra, mostrando el tiempo que puede insumir la gestación de la ingeniería básica, hasta la terminación de la obra. Se puede apreciar que muchas tareas se disponen superpuestas, y no sucesivamente, para lograr contener los tiempos de realización. Por ejemplo, la ingeniería de detalle se inicia en paralelo con la fabricación de equipos, la obra se inicia cuando todavía se desarrolla ingeniería, la emisión de planos se hace a medida que la obra los requiere por su avance. El ejemplo quiere mostrar la necesidad que frecuentemente se presenta de seguir este camino para acortar plazos, en el ejemplo se ha logrado contener este a 38 meses (mas de 3 años), si las tareas se ejecutan en serie el plazo llegaría a 55 meses... DESCARGAR EL PMbook para dirección de Proyectos CLICK AQUI

Los isométricos son diagramas de cañerías en los cuales se representan en el espacio la dirección y sentido de c/u de ellas, normalmente se grafican en un plano con una inclinación de 30° y en el que se dibujan a escala cada uno de los accesorios que posee la línea, como válvulas (de todo tipo), tomas para instrumentos, toma muestras, y analizadores en línea, reducciones o ampliaciones de la línea (cambio de diámetro). En los isométricos se realiza a escala todo el trayecto de la línea de equipo a equipo y si esta línea está soterrada o es aérea debe realizarse con el nivel correspondiente el trayecto por adentro de la trinchera o el parral. En los isométricos se colocan todos los puntos de soldadura o ubicación de bridas, puntualizándose para cada una la serie, el schedule y el tipo de junta que debe llevar. En el caso de soldaduras debe indicarse el tipo de soldadura, material de electrodo, dirección de la soldadura y el tipo de ensayo no destructivo con el que se verificará el trabajo. Cada línea debe tener un isométrico y estos se construyen en papel vegetal de manera tal de superponer a las líneas del mismo parral o sección para poder evitar cualquier tipo de error en su construcción. En la actualidad se desarrollan isométricos en 3D, estos representan realmente la ubicación de las líneas en planta. Se utiliza un software de la misma firma que Autocad (Eplant), que permite la construcción de las denominadas maquetas electrónicas, en la cuál se puede representar en escala y con total exactitud cada línea en particular o el conjunto de líneas en general, incluyendo a los equipos (en un isométricos no figuran los equipos). En este tipo de diagramas no se conserva sólo una vista, sino que se puede ver la planta a 30° (como un isométrico) desde 5 posiciones (superior, frente, fondo lateral derecho e izquierdo). Los isométricos, sean planos o diagramas de computación deben estar acompañados de hojas de especificación de accesorios, sistemas de seguridad, etc. Mas información sobre PIping en http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ Documentación de Proyectos - Click Aqui Dirección de Obra - Click Aqui Inspector de Soldadura - Click Aqui Como Planificar un Proyecto de Piping - Click Aqui Control de Calidad - Click Aqui

Informacion de http://proyectopiping.blogspot.com.ar/ INTRODUCCIÓN Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la pieza de trabajo. El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el nombre del proceso. Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre de aire. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el proceso es térmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco está bajo la superficie de la plancha. Es un proceso de alta dilución, en el que aproximadamente se funde dos veces más metal base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 Amperes, aunque en los primeros días del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes. En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son utilizadas generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la metalurgia del depósito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la normalización resultante del recalentamiento. Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A debe utilizarse con precaución, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado contenido de radiación infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no es visible el arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario no puede ver el baño y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre la unión permanece constante ó bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del cabezal de soldadura con respecto a la unión. La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura como una capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida. Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y contornos lisos. El polvo fundente no fundido durante la operación de soldadura se recupera para utilizarlo nuevamente, pero debe tenerse cuidado que no esté contaminado. Cuando se hace la soldadura en superficies inclinadas o cerca de los cantos es necesario un estante ó un dispositivo similar para soportar el fundente. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un plasma gaseoso inmerso en el fundente. La figura “1” nos muestra el principio de funcionamiento de este proceso de soldadura. La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador ó un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto, produciéndose el arco entre aquel y el metal base. El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta de soldadura que conforma la junta. En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base. Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina. El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de alimentación. APLICACIÓN La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado. El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehículo autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura estacionario. Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza. SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el espesor de chapa y preparación de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral. Las variables a ser consideradas son las siguientes: POLARIDAD: Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetración, mejor aspecto superficial y mayor resistencia a la porosidad. Con corriente continua negativa, CC(+) se obtiene mayor velocidad de deposición con menor penetración. CORRIENTE DE SOLDADURA: Determina en forma directa la penetración y la velocidad de deposición, aumentando ambas con el incremento de corriente. DIÁMETRO DEL ALAMBRE: Para una corriente dada, aumentando el diámetro se reduce la penetración pero el arco se torna más inestable y se dificulta su encendido. TENSIÓN DE ARCO Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho del cordón y disminuye la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composición química del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes activos. Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección transversal en forma de tulipa. El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A. VELOCIDAD DE AVANCE: Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos ó picudos. LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE: Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de deposición y decrece la penetración. INCLINACIÓN DEL ALAMBRE: Tiene un efecto considerable sobre la penetración y sobre las eventuales socavaduras. En la siguiente figura se muestra su incidencia. ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE: Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una inadecuada protección del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordón y pude conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunsferenciales y producir dificultades para la remoción de la escoria en chaflanes profundos. ALAMBRE PARA ELECTRODO El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y esté cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a través de los cuales se conduce la corriente. El diámetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de diámetro, para corriente de 150 A, a 10mm de diámetro, para una corriente de 3000 A. El cordón de soldadura es ligeramente más estrecho con un alambre delgado que con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente, pero el efecto principal del tamaño del alambre reside en su penetración. La composición de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no al fundente. En este proceso las variaciones en la técnica pueden alterar las relaciones de las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario añadir compuestos de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metal-escoria que pueden traducirse en pérdidas de los elementos aleantes hacia la escoria. Para ver mas temas sobre Soldadura de Arco Sumergido (Fundentes, Defectos, etc)Click Aqui Mas Informacion sobre Soldadura http://proyectopiping.blogspot.com.ar/

LIQUIDOS PENETRANTES: DESCRIPCION DE LAS ETAPAS BASICAS DEL METODO (mas informacion en http://proyectopiping.blogspot.com.ar/) La inspección por el método de líquidos penetrantes consiste en una serie de operaciones a realizar en una determinada secuencia según el esquema siguiente: 1 - Preparación de la superficie a inspeccionar 2 - Secado 3 - Aplicación del penetrante 4 - Remoción del exceso de líquido penetrante 5 - Secado (de corresponder) 6 - Aplicación del revelador 7 - Secado (de corresponder) 8 - Inspección (evaluación y registro) 9 - Limpieza final 10 - Informe 1 - Limpieza y preparación de la superficie El objetivo es eliminar de la superficie a ensayar, cualquier agente que pueda enmascarar una discontinuidad o que impida la penetración del líquido penetrante. También se debe tener precaución que el método de limpieza seleccionado, no tape a las discontinuidades ni perjudique a las piezas. La elección del método de limpieza adecuado se basa en factores tales como, el contaminante a remover, el efecto del método de limpieza sobre la pieza, la geometría y tamaño de la pieza y otros requerimientos de limpieza específicos. Las técnicas de limpieza que se pueden utilizar son: 1.1 - Limpieza con detergente, remueve suciedades, tales como películas de grasa o aceites, cascarillas, depósitos de carbón, escamas de tratamiento térmico, fluidos de fabricación, óxidos etc. esta puede ser: alcalina, neutra o ácida. Algunos ejemplos de limpiadores son: ácido fosfórico, sulfúrico, hidróxido de sodio, carbonato de sodio, jabones. 1.2 - Limpieza mediante solventes, en general se utilizan para eliminar materias orgánicas, como ser ceras, grasas, aceites, selladores, pueden ser inflamables y tóxicos. Se puede aplicar por enjuague o desengrasado por vapor. Algunos ejemplos de solventes que se pueden utilizar son: acetona, tricloroetileno, benceno, tolueno, isopropílico. Cuando se realizan enjuagues, se debe tener precaución, ya que los solventes se enriquecen rápidamente y redistribuye el soluto. En el desengrasado por vapor, generalmente se emplean solventes clorados. Pueden no limpiar bien, discontinuidades profundas. 1.3 - Limpieza con medios mecánicos, remueven escamas, rebabas, escorias, óxidos pinturas residuos varios, grasas, aceites, etc. Existen diferentes tipos de limpieza como ser: pulido abrasivo, aplicación de agua, vapor, arena seca o húmeda, cáscara de semilla, u óxido de aluminio a alta presión, utilización de cepillos de acero, bronce, ultrasónica. Si se utiliza agentes abrasivos, se elegirá de manera que sea más blando que el material a ensayar. La limpieza ultrasónica opera entre frecuencias de 20 kHz y 40 kHz. Se combina la utilización del método, con detergentes o solventes, para mejorar la eficiencia y disminuir los tiempos de limpieza. Las piezas se deben calentar para eliminar el fluido de limpieza. 90.1.4 Ataque ácido, se puede necesitar para descubrir discontinuidades cubiertas al utilizarse métodos de limpieza mecánicos severos. Las piezas se deben finalmente enjuagar y secar. 2 - Secado El tiempo de secado varía con las características y número de piezas en ensayo y debe ser el mínimo necesario para secar adecuadamente a las mismas. Los componentes se pueden secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o en una estufa de secado. La temperatura de la estufa de secado no debe exceder los 70 °C. La temperatura final de la superficie a inspeccionar no deberá exceder las temperaturas límites para el Sistema Penetrante seleccionado. 3 - Aplicación del penetrante Se debe aplicar inmediatamente después de haber efectuado la preparación de la superficie .El penetrante se puede aplicar con pincel, brocha, rodillo, inmersión o rociado en aerosol, neumático o electroestático. La selección del método se hará en función de la cantidad y tamaño de las piezas, superficies a inspeccionar etc. Se debe controlar que el método utilizado no contamine al penetrante por ejemplo agua o aceite en las cañerías de aire comprimido. Los Códigos y Normas recomiendan tiempos mínimos y máximos de penetración. Se puede reaplicar el penetrante con el propósito que el mismo no se seque sobre la superficie. Cuando se aplican por inmersión, el componente no debe estar sumergido más de la mitad del tiempo de penetración. 4 - Remoción del exceso de Líquido Penetrante Esta etapa se debe realizar con iluminación apropiada. 4.1- Penetrantes lavable con agua: (Método A) El exceso de penetrante se puede remover por enjuague manual, trapeado, rociado automático o semiautomático o inmersión en un baño de agua con agitación mecánica o aire. Según la técnica que se utilice, se deberá tener controlada, la presión de rociado, la distancia entre la boquilla y la pieza, la temperatura del agua, el tiempo máximo de lavado. No se debe utilizar chorro de agua ni trapos o paños saturados en agua. 4.2 - Post emulsificables lipofílicos: (Métodos B) 4.2.1- Aplicación del emulsificador ‑ El sistema penetrante con emulsificador lipofílico se aplica por inmersión o inundación durante un cierto tiempo.‑ No se debe aplicar por pincelado o rociado. El tiempo de emulsificación depende del emulsificador empleado y la condición superficial de la pieza. El tiempo real de emulsificación se determina experimentalmente para cada aplicación. 4.2.2 - Post enjuague Después de transcurrido el tiempo de emulsificación, la pieza en inspección, se debe enjuagar con agua. El agua debe estar libre de contaminantes que puedan dejar un residuo en la pieza después del secado. Se debe realizar un post enjuague del penetrante emulsificador, mediante un lavado manual o con equipos automáticos o semiautomáticos por inmersión o rociado. 4.2.2.1- Inmersión La pieza debe estar totalmente sumergida en un baño de agua con agitación mecánica o con aire a temperatura constante. Se deberá tener controlado el tiempo máximo de lavado y la temperatura del agua. 4.2.2.2 - Rociado Se puede aplicar automáticamente, semi automáticamente o manualmente. Se debe tener controlada la temperatura y la presión del agua de lavado y el tiempo máximo de lavado. Después del lavado, de ser necesario, se debe secar la pieza. La temperatura de la estufa de secado no debe exceder los 70 °C. Las piezas se deben mantener en el rango de temperatura establecido. 4.3 - Penetrante removible con solvente (Método C) Se realiza por trapeado. Se remueve todo el penetrante posible, con trapos limpios, secos, libre de hilachas o con paños absorbentes. El penetrante remanente se removerá con trapos o paños adecuados humedecidos con removedores solventes. Está prohibido sumergir la pieza en removedor, lavar el componente con chorro de removedor o utilizar trapos o paños saturados de removedor. El componente se debe secar por evaporación. 4.4 - Post emulsificable hidrofílico (Método D) El sistema penetrante post emulsificable hidrofílico se debe remover con un pre lavado de agua, la aplicación de un emulsificador hidrofílico y un lavado psterior. 4.4.1- Pre lavado Se puede aplicar automáticamente, semi automáticamente o manualmente. Se debe tener controlada la temperatura y presión del agua y el tiempo máximo de lavado. 4.4.2 - Aplicación del emulsificador y tiempo de emulsificación El baño emulsificador hidrofílico preparado se puede aplicar por inmersión o rociado. El tiempo de emulsificación se determina experimentalmente. 4.4.2.1- Inmersión El componente debe estar totalmente sumergido en el baño emulsificador. El baño emulsificador o el componente en inspección se deben agitar moderadamente. La concentración del baño emulsificador estará comprendida entre 20 y 33 % en volúmen. Se debe tener controlada la temperatura del baño emulsificador y el tiempo máximo de emulsificación y el de escurrido. 4.4.2.2 - Rociado Toda la superficie en ensayo, se debe rociar uniformemente. La concentración de baño emulsificador para la aplicación por rociado, no debe exceder el 5% en volumen. Se debe tener controlada la temperatura del baño emulsificador, la presión máxima de rociado y el tiempo máximo de emulsificación. 4.4.3 - Post lavado Después de transcurrido el tiempo de emulsificación, la pieza en inspección, se debe lavar con agua. El agua debe estar libre de contaminantes que puedan dejar un residuo en la pieza después del secado. Se debe realizar un post enjuague del penetrante emulsificador, mediante un lavado manual o con equipos automáticos o semiautomáticos por inmersión o rociado. 4.2.2.1- Inmersión La pieza debe estar totalmente sumergida en un baño de agua con agitación mecánica o con aire a temperatura constante. Se deberá tener controlado el tiempo máximo de lavado y la temperatura del agua. 4.2.2.2 - Rociado Se puede aplicar automáticamente, semi automáticamente o manualmente. Se debe tener controlada la temperatura y presión del agua de lavado y el tiempo máximo de lavado. Después del lavado, de ser necesario, se debe secar la pieza de acuerdo a los parámetros establecidos. 5 - Secado (de corresponder) Los componentes se deben secar antes de la aplicación del revelador seco, del húmedo no acuoso y/o de la inspección. 5.1 - Parámetros de secado. El tiempo de secado varía con las características y número de piezas en ensayo y debe ser el mínimo necesario para secar adecuadamente a las mismas. No deberá exceder los 30 minutos. Los componentes se pueden secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o en una estufa de secado. La temperatura del horno de secado no debe exceder los 70 °C. La temperatura final de la superficie a inspeccionar no deberá exceder las temperaturas límites para el Sistema Penetrante seleccionado. 6 - Reveladores Se deben aplicar en condiciones de iluminación apropiadas e inmediatamente después de haber eliminado el exceso de líquido penetrante y de corresponder, secado la pieza. Los Códigos y las Normas establecen un tiempo mínimo y máximo de revelado en la cual se debe realizar la observación. 6.1 - Reveladores secos Las piezas se deben secar antes de la aplicación del revelador. Los componentes se pueden sumergir en un recipiente o en una cabina con revelador seco, espolvoreando con un aplicador manual o con una pistola electrostática. El exceso de revelador se puede remover golpeando o sacudiendo el componente. Estos reveladores, no se recomiendan que se utilicen con líquidos penetrantes coloreados. 6.2 - Reveladores húmedos no acuosos Las piezas se deben secar antes de la aplicación del revelador. Se deben aplicar por pulverizado. Con los líquidos penetrantes fluorescentes, se debe aplicar una capa fina y uniforme sobre toda la superficie en ensayo. Con los penetrantes coloreados, se debe aplicar una capa fina, uniforme y que provea un contraste adecuado, sobre toda la superficie en ensayo. Cuando se utilizan reveladores suspendibles no acuosos a granel, el contenido se debe agitar frecuentemente durante la aplicación. 6.3 - Reveladores acuosos, solubles y suspendibles Las piezas no se deben secar antes de la aplicación del revelador. Se pueden aplicar por inmersión, pulverización e inundación. Se debe evitar formar charcos sobre la pieza en inspección. No es recomendable utilizarlo cuando se aplican determinadas técnicas 6.4 - Reveladores tipo película Se aplican por pulverizado. 7 – Secado De corresponder. (ver punto 5) 8 - Inspección (evaluación y registro) Se debe tener en cuenta lo anteriormente expresado en cuanto a las condiciones adecuadas en que se debe encontrar el área de inspección, las condiciones de iluminación los tiempos de revelado en que se deben realizar la observación de la superficie a inspeccionar. El personal se debe adaptar a la iluminación en el área de inspección, como mínimo durante 1 minuto. Para la observación, se puede utilizar una lupa con un aumento de 3 X. No se debe utilizar lentes fotocromáticos u oscuros. Si las piezas presentan indicaciones, se deben registrar y evaluar de acuerdo a los criterios de aceptación ‑ rechazo, establecidos en el procedimiento de ensayo. Las indicaciones del ensayo se deben registrar por medio de un sistema de identificación y rastreabilidad adecuado. Para el registro, se pueden utilizar: croquis, fotografías o lacas. 9 - Limpieza final Después de la inspección, la pieza se debe limpiar, secar y proteger, con el propósito de evitar posibles ataques químicos, ambientales o la contaminación de otras piezas o mecanismos. Se debe asegurar que el procedimiento de limpieza haya removido todos los residuos en agujeros, cavidades, ranuras, etc. Los técnicas de limpieza pueden ser las mismas que las utilizadas en la preparación de la superficie, procediendo separadamente a limpiar el revelador de la superficie de la pieza en inspección. Las piezas se deben proteger de cualquier daño posible y tratar para prevenir la corrosión después de la limpieza final. 10 - Informe Debe contener como mínimo la información siguiente: a) Nombre de la empresa b) Nº de informe c) Identificación de la pieza d) Procedimiento de ensayo y Normas utilizadas e) Características generales del ensayo f) Resultados g) Registro h) Fecha i) Identificación del operador responsable. NOTA: La temperatura final de la superficie a inspeccionar no deberá exceder las temperaturas límites para el Sistema Penetrante seleccionado. Cuando no se pueda inspeccionar entre estos límites de temperatura, se debe calificar el procedimiento a la temperatura de interés, de manera de demostrar que el Sistema Penetrante resuelve satisfactoriamente las discontinuidades conocidas del patrón establecido en el Procedimiento de Ensayo. Si cualquier etapa de las mencionadas anteriormente no se realizó en forma adecuada, la pieza en inspección se deberá controlar nuevamente. 2 - LIQUIDOS PENETRANTES: INSTRUMENTOS DE MEDICION Y CONTROL Se necesita disponer de estos elementos, con el propósito de uniformizar y tener controladas las variables del ensayo y en consecuencia asegurar la repetibilidad de los resultados y la sensibilidad del Sistema Penetrante. Los instrumentos de medición y control que normalmente se requieren cuando se deben implementar todas las técnicas de LP son: termómetro, cronómetro, luxómetro, medidor de intensidad de luz negra, refractómetro, balanza, manómetro, hidrómetro, cinta métrica, calibre tipo pie de rey, rugosímetro. Todos estos elementos deben estar calibrados, garantizando trazabilidad, cuando sea aplicable, a patrones nacionales o internacionales (mas informacion en http://proyectopiping.blogspot.com.ar/)

Información de http://proyectopiping.blogspot.com.ar El gas natural producido del pozo contiene vapor de agua y otros hidrocarburos fácilmente condensables (gasolinas), que deben ser eliminados en la forma más completa posible pues dichos componentes contribuyen en menor o mayor grado a dificultar el transporte del gas a través del sistema general y redes secundarias. La gasolina debe ser eliminada para evitar su condensación en la cañería y reducir por tal motivo su diámetro útil. El vapor de agua ocasiona los mayores inconvenientes ya que su condensación en la línea disminuye la eficiencia de la conducción y en la temporada invernal provoca obstrucciones por congelamiento. Además, el gas en presencia de agua y a determinadas temperaturas y presiones forma hidratos (compuestos sólidos con apariencia de hielo) que pueden provocar obstrucciones en válvulas y tramos de la cañería. Instalaciones. Para eliminar la humedad del gas se emplean varios métodos; en nuestra operación utilizamos plantas que operan con Trietilenglicol (National, BS&B, Salcor, Armexas,QB. Johnson). En esta sección describiremos el funcionamiento de una planta deshidratadora tipo, y adicionamos esquemas y características de algunas específicamente.. La misma está compuesta de las instalaciones que se indican: SCRUBBER El gas que sale del separador general pasa por el radiador donde pierde temperatura, y los condensados: agua y gasolina o pequeñas gotas de petróleo arrastradas por el flujo de gas son retenidos en el scrubber. Los elementos internos que tienen estos equipos para efectuar la separación gas-condensados, están constituidos normalmente por un deflector a la entrada y en la parte superior un rompeniebla. El líquido (agua y gasolina) se acumula en el fondo del recipiente y su nivel se controla con un flotante que actúa en forma mecánica sobre una válvula tipo LFA-401 DP. El scrubber cuenta además con los siguientes elementos de control y seguridad: un indicador de nivel de vidrio en la parte inferior, un manómetro, un termómetro y una válvula de seguridad ubicada en la parte superior del recipiente y disco de ruptura. Mas Información sobre Separadores Click Aqui TORRE DE ABSORCIÓN (TORRE DE CONTACTO) La torre de contacto como se ve en la Fig. está constituida interiormente por una serie de platos con campanas de burbujeo, un serpentín y un retenedor de niebla. Los elementos de control y seguridad consisten en: un control automático de nivel del glicol tipo CTQ-406 que actúa sobre una válvula operada a diafragma tipo DSA-160, un indicador de nivel de vidrio, termómetro, manómetro y una válvula de seguridad ubicada en la parte superior del recipiente. El gas a tratar entra por la conexión inferior y sale deshidratado por la conexión superior. El glicol entra a la torre por la conexión superior, pasa a través del serpentín, desciende por los distintos platos de burbujeo y se colecta en la parte inferior cuyo nivel controla un dispositivo (CTQ-406). El gas en su recorrido ascendente pasa por los platos de burbujeo llenos con glicol donde se produce el contacto íntimo. El gas cede su vapor de agua al glicol, pasa a través del intercambiador de calor (serpentín) para enfriar el glicol y a través del rompeniebla ubicado en la parte superior de la torre. El rompeniebla retiene las pequeñas gotas de líquido que pueden ser arrastradas por el flujo de gas. El glicol húmedo cuando alcanza un determinado nivel que controla el conjunto CTQ-406 y la válvula DSA-160, sale de la torre y circula hacia la planta deshidratadora de glicol desplazado por la presión de operación de la torre. También son.... DESHIDRATACIÓN DEL GLICOL BOMBAS FILTROS