MIGUEL_CEDRON

Estos acontecimientos ya predigeron los Mayas, los cambios de climas, las guerras, los virus que no tienen cura, sunamis, maremotos y otros acontecimientos de igual índole. Los Mayas sabían que todo esto iba a suceder y por ello nos dejaron un mensaje grabado en piedra que esta constituido por un elemento de alerta y otro de esperanza que están contenidos en sus Siete Profecías, en el mensaje de alerta nos avisan de lo que va a pasar en éstos tiempos que vivimos, y en el de esperanza nos dicen de los cambios que debemos realizar en nosotros mismos para impulsar a la humanidad hacia una nueva era, donde los valores mas altos empiecen a florecer a través de la práctica cotidiana de éstos por cada uno de nosotros, para llevar a la humanidad hacia el nuevo amanecer, en donde la nueva era ya no habrá más caos ni destrucción. Las visiones de futuro, de nuestro presente están en las siete profecías que se basan en las conclusiones de sus estudios científicos y religiosos sobre el funcionamiento del universo. Las profecías son solo advertencias para que tomemos conciencia de la necesidad de cambiar de rumbo para evitar que se hagan realidad. 1ª profecia: El mundo de odio y materialismo terminará el sábado 22 de de diciembre del año 2012 y con ello el final del miedo, en este día la humanidad se tendrá que escoger entre desparecer como especie pensante que amenaza con destruir el planeta o evolucionar hacia la integración armónica con todo el universo, comprendiendo y tomando conciencia de todo esta vivo y que somos parte de ese todo y que podemos existir en una nueva era de luz.Los Mayas predijeron que el sábado 22 de diciembre del 2012 el sol al recibir un fuerte rayo sincronizador proveniente del centro de la galaxia cambiará su polarización y producirá una gigantesca llamarada radiante. Por ello la humanidad deberá estar preparada para atravesar la puerta que nos dejaron los mayas, transformando a la civilización actual basada en el miedo en una vibración mucho más alta de armonía, solo de manera individual se puede atravesar la puerta que permite evitar el gran cataclismo que sufrirá el planeta para dar comienzo a una nueva era, en un sexto ciclo del sol. En el año 2012, la humanidad entraría en el último período de grandes aprendizajes, grandes cambios. Asimismo la anunció que siete años después del comienzo de este período comenzaría una época de oscuridad que nos enfrentaría a todos con nuestra propia conducta, dijeron que las palabras de sus sacerdotes serían escuchadas por todos nosotros como una guía para despertar, ellos llaman a ésta época como el tiempo que la humanidad entrará al gran salón de los espejos, una época de cambios para enfrentar al hombre consigo mismo para hacer que entre al gran salón de los espejos y se mire, y analice su comportamiento con el mismo, con los demás, con la naturaleza y con el planeta donde vive. Una época para que toda la humanidad por decisión conciente de cada uno de nosotros decida cambiar, eliminar el miedo y la falta de respeto de todas nuestras relaciones. 2ª prfesia: La segunda profecía indica que la energía que se recibe desde el centro de la galaxia aumentará y acelerará la vibración en todo el universo para conducirlo a una mayor perfección, esto producirá cambios físicos en el sol, en la tierra y cambios psicológicos en el hombre alterando su comportamiento, su forma de pensar y sentir, se transformarán las relaciones y los modos de comunicación, los sistemas económicos, sociales, de orden y justicia, cambiarán las creencias religiosas y los valores aceptados, el hombre se enfrentará a sus miedos y angustias para resolverlos, y de ese modo podrá sincronizarse con los del planeta, y el universo; la humanidad se concentrará en su lado negativo y podrá ver claramente que cosa es la que está haciendo mal, este es le primer paso para cambiar la actitud y conseguir unidad que permite la aparición de la conciencia colectiva, se incrementarán los sucesos que nos separan pero también los que nos unen, la agresión, el odio, las familias en disolución, los enfrentamientos por ideologías, religión, modelos de moralidad o nacionalismo; simultáneamente más personas encontrarán paz, aprenderán a controlar sus emociones, habrá más respeto, serán más tolerantes y comprensivas y encontrarán la unidad, surgirá el hombre con un altísimo nivel de energía interna, personas con sensibilidad y poderes intuitivos para la sanación. 3ª prfesia: La tercera profecía Maya dice que una ola de calor aumentará la temperatura del planeta, produciendo cambios climatológicos, geológicos y sociales en una magnitud sin precedentes, y a una velocidad asombrosa; los mayas dicen que el aumento de de la temperatura se dará por varios factores, uno de ellos generado por el hombre que en su falta de armonía con la naturaleza solo puede producir procesos de auto destrucción, otros serán generados por el sol que al acelerar su actividad por el aumento de vibración produce más radiación, aumentando la temperatura del planeta. 4ª prfesia: La cuarta profecía dice que a consecuencia del aumento de la temperatura causado por la conducta antiecológica del hombre y una mayor actividad del sol, se provocará un derretimiento en los polos (ya tuvimos noticia reciente del desprendimiento de un bloque de hielo polar del tamaño del territorio del estado de Tlaxcala ubicado en el territorio mexicano), si el sol aumenta sus niveles de actividad por encima de lo normal habrá una mayor producción de viento solar, mas erupciones masivas desde la corona del sol, un aumento en la irradiación y un incremento en la temperatura del planeta. 5ª prfesia: Esta profecía nos dice que todos los sistemas basados en el miedo sobre lo que se fundamenta nuestra civilización se transformarán simultáneamente con el planeta y el hombre para dar paso a una nueva realidad de armonía, el hombre está convencido que el universo existe solo para él, que la humanidad es la única expresión de vida inteligente, y por eso actúa como un depredador de lo que existe. Los sistemas fallarán para enfrentar al hombre consigo mismo y hacerle ver la necesidad de reorganizar la sociedad, y continuar en el camino de la evolución, que nos llevará a comprender la creación. Es claro entonces que todo lo que no produzca este resultado debe desaparecer ó transformarse, la nueva época de luz no puede tener una humanidad basada la economía militar de imposiciones de verdades por la fuerza. 6ª prfesia: La sexta profecía Maya dice que en los próximos años aparecerá un cometa cuya trayectoria pondrá en peligro la existencia misma del hombre, los Mayas veían a los cometas como agentes de cambio que venían a poner en movimiento el equilibrio existente para que ciertas estructuras se transformen permitiendo la evolución de la conciencia colectiva. Es posible que su trayectoria lo lleve a chocar con la tierra, o también por medio de físicos o psíquicos logremos desviar su trayectoria (informaciones recientes nos hablan de un enorme asteroide que se ha descubierto en el espacio que en su trayectoria puede chocar con la tierra en los próximos años), los cometas siempre han formado parte del sistema solar, miles de residuos atraviesan, cruzan, rozan, van y vienen periódicamente e incluso chocan con los planetas que se mueven siempre tranquilos en órbitas regulares, alrededor del sol. Los Mayas sabían que para el hombre moderno descubrir con anticipación un asteroide tan grande que pudiera causar su extinción y luego desviarlo sería uno de los mayores logros de la historia humana y un hecho crucial que nos uniría como especie. El peligro inminente del que nos alerta la sexta profecía nos obligaría a construir un nivel de cooperación internacional, a establecer un sistema de comando y control por encima de los países y una estructura de comunicación mundial, sería la única manera que los países declinaran su soberanía a una identidad como la Naciones Unidas, dando paso a un gobierno mundial para el bien común, sería un cambio para aprender a trascender la separación que es la base de nuestra sociedad. 7ª prfesia: Los Mayas nos habla del momento que en el que el sistema solar en su giro cíclico sale de la noche para entrar en le amanecer de la galaxia. Dice que los 13 años que van desde 1999 al 2012 la luz emitida desde la galaxia sincroniza a todos los seres vivos y les permite acceder voluntariamente a una transformación interna que produce nuevas realidades, Que todos los seres humanos tienen la oportunidad de cambiar y romper sus limitaciones, recibiendo un nuevo sentido: la comunicación a través del pensamiento, los hombres que voluntariamente encuentren su estado de paz interior, elevando su energía vital, llevando su frecuencia de vibración interior del miedo hacia el amor, podrán captar y expresarse a través del pensamiento y con el florecerá el nuevo sentido. La energía del rayo transmitido desde le centro de la galaxia activa el código genético de origen divino en los hombres que estén en una frecuencia de vibración alta, este sentido ampliará la convivencia de todos los hombres, generando una nueva realidad individual, colectiva y universal, una de las transformaciones mas grandes ocurrirá a nivel planetario, pues todos los hombres conectados entre si como un solo todo, dará nacimiento a un nuevo ser en el orden genético, la reintegración de las conciencias individuales de millones de seres humanos despertará una nueva conciencia en la que todos comprenderán que son parte de un mismo organismo gigantesco. La capacidad de leer el pensamiento entre los hombres revolucionará totalmente la civilización, desaparecerán todos los límites, terminará la mentira para siempre porque nadie podrá ocultar nada, comenzará una época de transparencia y de luz que no podrá ser opacada por ninguna violencia o emoción negativa, desaparecerán las leyes y los controles externos como la policía y el ejército, pues cada ser se hará responsable de sus actos y no habrá que implementar un derecho o deber por la fuerza. Se conformará un gobierno mundial y armónico con los seres más sabios del planeta, no existirán fronteras ni nacionalidades, terminarán los limites impuestos por la propiedad privada y no se necesitará el dinero como medio de intercambio; se implementarán tecnologías para manejar la luz y la energía y con ellas se transformará la materia produciendo de manera sencilla todo lo necesario, poniendo fin a la pobreza de siempre. La excelencia y el desarrollo espiritual serán el resultado de hombres en armonía que realizan las actividades con las que vibran mas alto y al hacerlo expandirán su nivel de comprensión sobre el orden universal, con la comunicación a través del pensamiento aparecerá un súper sistema inmunológico que eliminará las vibraciones bajas del miedo producidas por las enfermedades, prolongando la vida de los hombres, la nueva era no necesitará del aprendizaje del contraste inverso producido por las enfermedades y el sufrimiento que caracterizaron miles de años de historia. El florecimiento de una nueva realidad basada en la integración con el planeta y todos los seres humanos para en ese momento comprender que somos parte integral de un único organismo gigantesco y nos conectaremos con la tierra, los unos con los otros, con nuestro sol y con la galaxia entera; todos los hombres comprenderán que el reino mineral, vegetal, animal y toda materia esparcida por el universo a todas escalas desde el átomo hasta la galaxia, son seres vivos con una conciencia evolutiva, a partir de sábado 22 de diciembre del año 2012 todas las relaciones estarán basadas el la tolerancia y la flexibilidad, pues el hombre sentirá a otros como otra parte de si mismo. Para finalizar este post, solo les dejo unos mensajes de refexión: ""Dios es amor", está escrito en cada capullo de flor que se abre, en cada tallo de la naciente hierba. Los hermosos pájaros que llenan el aire de melodías con sus preciosos cantos, las flores exquisitamente matizadas que en su perfección perfuman el aire, los elevados árboles del bosque con su rico follaje de viviente verdor, todo da testimonio del tierno y paternal cuidado de nuestro Dios y de su deseo de hacer felices a sus hijos" Elena G. de White No hay razón para buscar el sufrimiento, pero si éste llega y trata de meterse en tu vida, no temas; míralo a la cara y con la frente bien levantada. Friedrich Wilhelm Nietzsche Nuestros sufrimientos son caricias bondadosas de Dios, llamándonos para que nos volvamos a Él, y para hacernos reconocer que no somos nosotros los que controlamos nuestras vidas, sino que es Dios quien tiene el control, y podemos confiar plenamente en Él. Madre Teresa de Calcuta __________________________________________________________________________________________ TAMBIEN LES DEJO ESTE POST QUE ES MUY INTERESANTE http://www.taringa.net/posts/videos/2508764/interesante-teoria-de-la-creacion-de-la-vida:Los-Anunnakis.html

Hola, aqui les dejo algo interesante, espero que les sea util, cualquier duda comenten. http://calderasdefiniciones.blogspot.com/ Una caldera es un recipiente cerrado a presión en el que se calienta un fluido para utilizarlo por aplicación directa del calor resultante de la combustión de una materia combustible (sólida, liquida o gaseosa) o por utilización de energía eléctrica o nuclear. Además se puede decir que una caldera de vapor, es un recipiente cerrado en el cual se genera vapor de agua o de otro fluido para su uso externo. Una caldera es un aparato de transferencia térmica que convierte un combustible (Fósil, bagazo, gas, eléctrica o nuclear) a través de un medio de trabajo. El flujo de calor puede tener lugar de tres modos en el interior de una caldera. Este material fue extraído de la Fuente:http:// Conducción – Convección – Radiación Conducción: Es la transferencia de calor de una parte del material a otra o a un material con el que esta en contacto. El calor se extiende como una actividad molecular, como la vibración de las moléculas de un material. Cuando se calienta esta parte, la vibración molecular aumenta. En las calderas tiene lugar una considerable conductividad superficial. Ejemplo: el agua de un tubo o entre un Gas de un tubo. La conductividad es a través del metal de un tubo, chapa u hogar (hornos).Mientras la conductancia superficial, juega una parte vital en el rendimiento de la caldera, también puede conducir a fallos roturas metálicas cuando la superficie de calefacción se recalienten. Como también puede ocurrir cuando las superficies están aisladas por las incrustaciones. La conductancia o conductividad superficial, cuando se expresa en BTU (Kcal.)Kilo-calorías por pie cuadrado (0 m2) de Superficie calefactora para una diferencia de 1 º F (0 1 ºC) de temperatura del fluido, se la conoce como coeficiente superficial o perpendicular. Convección: Es la transferencia de calor o desde un fluido (líquido o Gas) fluyendo hacia o sobre la superficie de un cuerpo. Se define como libre o forzada. La convección libre es la que produce circulación del fluido de transferencia debido a una diferencia de densidad resultante de los cambios de temperatura. La convección forzada, tiene lugar cuando la circulación del fluido es positiva por algún medio mecánico significativo, como una bomba de agua o un ventilador para los gases. La transferencia de calor de calor por convección, esta pues ayudada mecánicamente, añadiendo la Superficie calefactora puede aumentar la absorción de calor. Radiación: Es una forma continua de intercambio de energía por medio de ondas electromagnéticas sin cambio en la temperatura del medio interpuesto los dos cuerpos. La radiación está presente en todas las calderas. De hecho, las calderas utilizan los tres modos de transferencia térmica: Conducción, Convección Y Radiación. Este material fue extraído de la http:// Definiciones de Caldera: Las siguientes definiciones de caldera generalmente se encuentran en forma de leyes estatales y códigos de caldera referentes a requisitos de instalación o inspección, así como leyes de ingeniería para operar este tipo de equipos. Una caldera es un recipiente a presión cerrado en el que se calienta un fluido para uso externo del mismo por aplicación directa del calor resultante de la combustión de un combustible (sólido, líquido o gaseoso) o por utilización de la energía nuclear o eléctrica. Una caldera de alta presión es aquella que genera vapor a una presión mayor de 15 psi (1,05 kg/cm2) manométricos (1,05 atmósferas efectivas o manométricas). Por debajo de esta presión se clasifican como calderas de vapor de baja presión. Las pequeñas calderas de alta presión se denominan calderas miniatura según la normativa de Estados Unidos. De acuerdo a la sección 1 del código de calderas y recipientes a presión de ASME: (American Society of Mechanical Engineering) una caldera miniatura de alta presión es una caldera de alta presión que no excede de los límites siguientes: 16" (406,4 mm) de diámetro interior de virola (o chapa envolvente cilíndrica); cinco pies cúbicos (0,1.415 m3) de volumen bruto de virola y aislamiento; y 100 psi (7 kg/cm2 efectivos o manométricos) de presión. Si exceden estos límites, se trata de una caldera de potencia. La mayoría de los estados en Estados Unidos siguen esta definición. Los requisitos de la soldadura para estas calderas pequeñas no son tan severos como para las grandes. Una caldera de potencia es una caldera de vapor de agua o de fluido que trabaja por encima de 15 psi (1,05 kg/cm2) y excede el tamaño de una caldera miniatura. Esto también incluye el calentamiento de agua caliente o calderas de agua caliente que funcionan por encima de 160 psi (11,2 kg/cm2) o 250 °F (121,1 °C). Las calderas de potencia también se llaman calderas de alta presión. Una caldera de baja presión se define como una caldera de vapor que trabaja por debajo de 15 psi (1,05 kg/cm2) de presión o una de agua caliente que funciona por debajo de 160 psi (11 kg/ cm2) o 250 °F (121 °C). Una caldera de calefacción por agua caliente es una caldera que no genera vapor, pero en la cual el agua caliente circula con propósitos de calefacción y después retorna a la caldera y que trabaja a presiones que no exceden de 160 psi (11,2 kg/cm2) o de una temperatura de agua no mayor de 250 °F (121 °C) en o cerca de la salida de caldera. Estos tipos de calderas se consideran calderas de calefacción de baja presión, construidas bajo las especificaciones de la Sección IV del código ASME de calderas. Si se exceden las condiciones de presión o temperatura, las calderas deben diseñarse como de alta presión común bajo las especificaciones de la Sección I del Código. Una caldera de suministro de agua caliente o, más brevemente dicho, una caldera de agua caliente, está completamente llena de agua y suministra agua caliente para usarse en el exterior de ella (sin retorno) a una presión que no excede de 160 psi (11,2 kg/ cm2) efectivos o a una temperatura de agua que no pase de 250 °F (121 °C). Estos tipos de caldera se consideran también calderas de baja presión, construidas según los requisitos de la Sección IV (calderas de calefacción) del código ASME. Si se sobrepasan la presión o temperatura, estas calderas deben diseñarse como calderas de alta presión. Una caldera de calor perdido utiliza subproductos térmicos como gases de hornos de laminación o siderurgia, gases de escape de una turbina de gas o subproductos de un proceso de fabricación. El calor residual se pasa por unas superficies de intercambio térmico para producir vapor o agua caliente para uso convencional. Las mismas normas básicas del código ASME de construcción se aplican a todas calderas de recuperación de calores perdidos al igual que se aplican a las calderas calentadas por combustibles convencionales, y los equipos auxiliares y de seguridad normalmente requeridos en una caldera se precisan también para una unidad de calores perdidos. Los ingenieros prefieren utilizar el término generador de vapor en vez de; caldera de vapor, porque el término caldera se refiere al cambio físico del fluido contenido, mientras que generador de vapor cubre la totalidad del aparato en el que el cambio físico está teniendo lugar. Pero en su utilización normal, ambos términos son básicamente lo mismo. La mayoría de las leyes estatales están aun escritas bajo la vieja nomenclatura básica de calderas. Una caldera compacta es una caldera completamente montada en fábrica, de tubos de agua, de tubos de humos o de fundición, e incluye quemador, controles y elementos de seguridad. Una caldera montada en fábrica es más barata que una unidad montada en campo, de la misma capacidad de producción de vapor. Mientras que una caldera montada en fábrica no es una caldera fuera de serie, generalmente puede montarse y entregarse mucho más rápidamente que una caldera montada en campo, los tiempos de instalación y puesta en marcha son sustancialmente más cortos. Los trabajos realizados en fábrica normalmente pueden ser mejor supervisados y realizados a costo más bajo. Una caldera supercrítica o hipercrítica funciona por encima de la presión crítica absoluta de 3206,2 psi (224,43 kg/ cm2) y 705,4°F (374 °C) de temperatura de saturación. El vapor y el agua tienen una presión crítica de 224.43 kg/ cm2. A esta presión el vapor y el agua tienen la misma densidad, lo que significa que el vapor está comprimido tan intensamente como el agua. Cuando esta mezcla se calienta por encima de la temperatura de saturación correspondiente (de 705,4°F (374°C)) para esta presión, se produce vapor seco sobrecalentado capaz de realizar trabajo útil por su presión elevada. Este vapor seco está especialmente indicado para mover turbogeneradores. Este material fue extraído de la http:// Las calderas de presión supercríticas son de dos tipos: de paso directo y de recirculación. Ambos tipos operan en el rango por encima de los 224,43 kg/cm2 y 374°C. En este rango las propiedades del líquido y del vapor saturado son idénticas; no hay cambio en la fase líquido-vapor por lo que no existe nivel del agua y, por lo tanto, no se precisa calderín. Las calderas se clasifican también por la naturaleza de los servicios prestados. Las clasificaciones tradicionales son: estacionaria, portátiles, de locomotora y marinas, definidas como sigue. Una caldera estacionaria es la instalada permanentemente en una posición fijada en un lugar. Una caldera portátil está montada sobre un camión, barco, pequeño bote de río u otro aparato móvil. Una caldera de locomotora as una caldera diseñada especialmente para vehículos de tracción autopropulsados sobre ríeles (también se usa para servicio estacionario). Una caldera marina es normalmente una caldera de tipo especial de cabezal bajo destinada para barcos de carga y pasajeros con una capacidad de vaporización inherente rápida. El tipo de construcción también diferencia las calderas como sigue: las calderas de fundición son unidades de calefacción de baja presión construidas por secciones de fundición a presión de acero, bronce o latón. Los tipos normales fabricados son clasificados por el modo en que se disponen o ensamblan las secciones de fundición por medio de conectores o niples, colectores exteriores y manguitos roscados. Hay tres tipos de calderas de fundición: 1. Calderas verticales de fundición de secciones colocadas o montadas verticalmente una encima de otra, similar a los pancakes con accesorios de conexión que unen las secciones. 2. Calderas horizontales de fundición por secciones conectadas o ensambladas horizontalmente de modo que las secciones se mantienen juntas como rebanadas en una hogaza de pan (son las calderas de calefacción más conocidas y utilizadas en España) 3. Pequeñas calderas de fundición también construidas en una pieza o molde simple de pieza única. Éstas son generalmente pequeñas calderas usadas principalmente en el pasado para servicios de agua caliente. Las calderas de acero pueden ser de alta presión o de baja presión y hoy en día, son normalmente de construcción soldada. Están divididas en dos clases: 1. En las calderas de tubos de fuego o tubos de humos, los productos de la combustión pasan a través del interior de los tubos con el agua rodeándolos por el exterior. Las calderas de tubos de humos se describen con detalle a posterior. 2. En las calderas de tubos de agua, el agua pasa o circula por el interior de los tubos y los productos de la combustión rodean a los tubos por su parte exterior. Las calderas de tubos de humos generalmente son utilizadas para capacidades hasta 22.000 kg. Por hora y presión de 21 kg/cm2. Por encima de esta capacidad y presión, se usan las calderas de tubos de agua. Las calderas de tubos de humos o pirotubulares se clasifican como calderas de virolas de chapa o cilíndricas. El agua y el vapor están recluidos en la virola o cilindro de chapa. Esta disposición limita el volumen de vapor que puede generase sin hacer las virolas demasiado grandes y, con respecto a la presión, el espesor de chapa requerido sería demasiado grande como para fabricarlas en altas presiones. Terminología de la capacidad o producción de calderas. La capacidad o la potencia de caldera puede expresarse en HP (caballos), kg/hora (o libras/hora), kilocalorías/hora (BTU/hora) y, para calderas de centrales, la capacidad de generación tan grande puede darse en megawatios de electricidad. Las calderas de calefacción pueden tasarse en HP, libras/hora (kg/hora) y BTU/hora (kcal/hora), pero sus capacidades son también descritas en términos relacionados con la superficie de transferencia térmica necesaria para un espacio. Por ejemplo, metros cuadrados equivalentes (o pies cuadrados) de superficie radiante de vapor es una medida del área de transferencia térmica necesaria en un edificio que utiliza vapor como fuente de calor. Un caballo de caldera (HP de caldera) se define como la evaporación en términos de vapor saturado seco de 34,5 libras/hora de agua (15,65 kg/hora) a temperatura de 100 °C (212 °F). Así pues, un HP de caldera, por este método, es equivalente a una capacidad de 33,47 BTU/hora (8.435,7 kcal/hora) y se toma normalmente como una superficie de calefacción de caldera de diez pies cuadrados (0,92 m2). Pero diez pies cuadrados de superficie calefactora en una caldera moderna genera en cualquier caso de 50 a 500 libras/hora de vapor (22,7 kg/hora a 227 kg/hora). Hoy en día la capacidad de producción de las calderas grandes está establecida en tantos kg/hora de vapor o BTU/hora (kcal/hora) o megavatios de potencia producida. El término superficie de calefacción se usa también para definir o cifrar la capacidad de una caldera. La superficie de calefacción de una caldera es el área, expresada en metros cuadrados (o pies cuadrados) que está expuesta a los productos de la combustión. Se deben considerar las siguientes partes en la superficie de caldera para determinar la cantidad de superficie de calefacción disponible para la producción de vapor o agua caliente: tubos, cajas de humos, superficies de virola (hogar), chapas de encastramiento de tubos, colectores principales de caldera y otras. Puede hacerse una comparación de capacidades de producción basada en HP, superficie de calefacción y producción en kg/hora, suponiendo que una caldera tiene una capacidad nominal de 500 HP: 1. La superficie de calefacción sería de 5.000 pies cuadrados (464,5 m2) bajo la antigua norma de diez pies cuadrados/HP (0,929 nr/HP). 2. La capacidad de vapor en libras/hora (kg/hora) sería de: 500 x 34,5 = 17.250 libras/hora (7.825 kg/hora). 3. Para una caldera de calefacción de agua caliente, la capacidad sería de: 500 x 33.475 = 16.737.500 BTU/hora = 4.217.850 kcalorías/hora. Mis otros post: http://calderasdefiniciones.blogspot.com/

Fuente: http://aguasdecalderas.blogspot.com Concepto basico Uno de los componentes de mayor aprecio en una industria y que puede representar una buena parte de la inversión es el boiler o caldera. Existen industrias o servicios, que quedarían colapsados por una falla en la caldera hasta el punto de llegar a parar su producción, y su reparación o sustitución podría representar un costo considerable en su presupuesto, por lo que es esencial que la caldera opere en optimas condiciones. Una caldera con un mantenimiento adecuado y con un tratamiento químico adecuado en el agua de consumo puede llegar a operar sin problemas durante 20 o mas años. Una caldera básicamente es un recipiente de acero donde se quema un combustible y el calor generado en la reacción de combustión se transmite al agua liquida y se produce vapor de agua. Existen muchas variaciones respecto al tipo de caldera, presión de operación, tamaño y capacidad, entre otros, pero todas las variantes y tipos de ellas adolecen de los mismos problemas en lo referente a la calidad del agua, lo cual afecta la vida útil y la operación de la caldera. Este material fue extraído de la Fuente: http:// Calidad del agua en la caldera: Los problemas más frecuentes en lo referente a la calidad del agua y que influyen en la operación de la caldera son: 1: Formación de depósitos: La incrustación es indeseable ya que al formar una capa en los tubos y demás componentes del equipo, evitan la transmisión efectiva del calor. Esto conduce a una baja eficiencia en la producción de vapor, disminuyendo la cantidad de vapor producido por unidad de calor generado, y también causa desgaste del tubo y accesorios por fatiga térmica ya que se requiere de mayor temperatura del metal en la parte expuesta a la flama, que cuando no existe incrustación y este desgaste térmico afecta también la vida útil del equipo Los depósitos se producen por sólidos suspendidos que el agua pueda contener y principalmente por formación de depósitos de sulfatos y carbonatos de calcio y magnesio, en mezclas complejas con otros componentes como sílice, bario, etc. Para evitar la formación de incrustaciones se deben remover los sólidos coloidales y materia suspendida que el agua contenga y ablandamiento o suavización del agua cruda antes de integrarla a la caldera. 2: Corrosión por Oxidación del metal: Los principales componentes de la caldera son metálicos. Los agentes que atacan al acero y lo disuelven, son los gases corrosivos como oxigeno y bióxido de carbono. También la acidez del agua causa corrosión por lo que el pH debe mantenerse entre 9.0 y 11.5. El control del oxigeno disuelto es uno de los puntos críticos en la operación de la caldera. Las picaduras o áreas de desgaste localizadas en ciertas partes de los tubos de la caldera ocurre por la acción corrosiva del oxigeno. En el condensador del sistema, el bióxido de carbono se suma a la acción corrosiva del oxigeno y destruyen en poco tiempo el tanque del condensador si no son removidos estos gases. 3: Fragilización cáustica: Si la alcalinidad a la fenolftaleina que es la que se encuentra en forma de carbonatos es muy alta, pueden presentarse problemas de fragilzación del metal. Esta perdida de elasticidad, también puede ocurrir por frecuentes shocks térmicos en la caldera, al complementar sin calentamiento previo el agua de repuesto para compensar por las perdidas por fugas de vapor o por purgas de la caldera. 4: Formación de Espumas: esto ocurre cuando hay presencia de materia orgánica o de una gran cantidad de sólidos disueltos en el agua de la caldera. Para evitar la formación de espumas, se purga la caldera cuando en el agua se alcanza un cierto nivel preestablecido de sólidos disueltos. Otra acción preventiva consiste en tener un tratamiento externo del agua de alimentación para evitar la presencia de sólidos suspendidos de naturaleza orgánica, así como de grasas y aceites del equipo de proceso que puedan contaminar el agua. Acciones correctivas: un buen operador de calderas puede controlar y compensar por los efectos indeseables del agua de proceso en la caldera. La adición de productos químicos como antiespumantes, secuestrantes de metales corrosivos, neutralizadores de gases corrosivos, modificadores de alcalinidad y pH, etc. Pueden exitosamente solucionar los problemas de danos y desgaste anormal de la caldera. Lo que puede ocurrir y es muy frecuente, es que el operador no cuente con un laboratorio de análisis químico de respaldo o no este capacitado adecuadamente para comprender que efectos tiene cada uno de los componentes químicos que acompañan el agua y no se implemente el tratamiento adecuado. Si el servicio de operación y mantenimiento de la caldera es externo, puede ocurrir que el prestador del servicio da la misma formulación en sus productos para el acondicionamiento y tratamiento interno de todas las calderas independientemente del análisis y composición del agua en particular, sea esta de una fuente propia como es un pozo o de la red municipal. Sistema de tratamientos de agua de caldera con agua desmineralizada: desmineralizar el agua que se alimenta a una caldera tiene la gran ventaja de poder emplear una sola formulación o adición de sustancias químicas que protejan la caldera de la acción corrosiva e incrustante del agua de proceso, independientemente de la procedencia y calidad del agua. A: Proceso de ablandamiento tradicional: En el proceso de ablandamiento con resinas cationicas, el calcio y el magnesio son intercambiados por iones sodio. En el proceso de ablandamiento la salinidad o contenido de sales disueltas en el agua no disminuye, de hecho se incrementa ligeramente ya que un equivalente de calcio Ca+2 pesa 20 gramos y un equivalente de sodio Na+ pesa 23 gramos. B: Ablandamiento con membranas: Para que el agua pueda ser procesada por membranas, previamente deberá tener un adecuado tratamiento externo, para garantizar la ausencia de sólidos y coloides en el agua a alimentar a la caldera. En el proceso de membranas, si éstas son de osmosis inversa, las sales son removidas y el permeado o producto solo contiene trazas de sales disueltas. En el proceso de membranas se remueven del agua de alimentación a la caldera componentes indeseables como: calcio, magnesio, fierro y otros metales, carbonatos y bicarbonatos, cloruros, sulfatos, etc., por lo que estos ya no precipitan en el calentamiento y evaporación del agua en la caldera. En el ablandamiento por membranas la salinidad disminuye debido a que no es una reacción de intercambio, sino un proceso de tamizado a nivel atómico y molecular que separa los iones en dos corrientes, una que es el producto sin iones disueltos y un rechazo que acarrea los iones que ya no contiene el agua producto y que originalmente contenía el agua de alimentación a la membrana. Al no tener sales el agua de alimentación no se requiere de las frecuentes purgas y la consiguiente reposición del agua desechada. Esto conduce a menor gasto se productos químicos y a menores pérdidas de calor por el agua caliente que se desecha en la purga. El agua desmineralizada es altamente corrosiva, por lo que es necesario neutralizar ésta y agregar sustancias químicas que suban el pH y tengan una acción protectora con el metal con el que estarán en contacto en la caldera. Esquema de tratamiento: El esquema de tratamiento para un sistema de caldera con agua desmineralizada consiste en lo siguiente: el agua de la fuente de suministro pasa a través de un filtro de multimedia para remover partículas suspendidas y posteriormente por un filtro de micro filtración de 5 micrones que remueve las partículas de finos del agua a alimentar a la membrana El agua de rechazo en las membranas puede tener un uso secundario, como en riego, limpieza de maquinaria y equipo, se puede integrar al agua de servicios generales, reinyectarse en el pozo, o como última opción desecharse al drenaje. El agua producto sin sales pasa por una membrana Liquicel que remueve los gases disueltos entre ellos el oxigeno y bióxido de carbono, que son altamente corrosivos en las condiciones de operación de las calderas. El agua producto de las membranas y que ya no contiene sales se alimenta a la caldera pero antes se agrega un reactivo especialmente formulado que reacciona químicamente con el oxigeno residual del agua de proceso en la caldera, y lo convierten a una forma no corrosiva. También se deberá agregar una formulación para incrementar el pH del agua de alimentación y proteger el metal de la acción corrosiva del agua y componentes traza que pudiese haber en el agua que se procesa en el ciclo de calentamiento y evaporación en la caldera. Este esquema de tratamiento tiene las siguientes ventajas: 1: Protege la caldera de la corrosión. 2: No hay forma de tener incrustaciones por precipitación de sales insolubles y sólidos suspendidos 3: No hay formación de espuma en la caldera, lo cual afecta la calidad del vapor y causa problemas de operación en la caldera. 4: La formulación del producto que protege la caldera, no esta sujeta a variables en la composición del agua o a criterios del operador. Siempre es un mismo esquema de tratamiento independientemente de la naturaleza y calidad del agua de suministro o fuente de abastecimiento. Aqui les dejo un video informativo, como se comporta el agua dentro de una caldera, espero que saquen sus dudas y comenten. Mis otros post: Calderas la segunda parte del video calderas parte2 = Fuente: http://aguasdecalderas.blogspot.com

En un especial de 2 horas en el que ingenieros, botánicos, ecologistas, biólogos, geólogos, climatólogos y arqueólogos se reúnen para dar respuesta a una sola pregunta: ¿cómo será la Tierra cuando desaparezca la especie humana? El Documental muestra a manera de conclusion, apoyandose como expertos y en la alta tecnologia, mediate una linea de tiempo como es que seria la tierra despues de que la raza humana desaparezca, acontinuacion se detalla en breve. Linea de tiempo 1 día después Se asume que la humanidad desaparece de repente y de inmediato, pero no especula sobre lo que podría causar tal evento. Alimentadas por combustibles fósiles, las plantas de energía, que son en gran medida automatizadas, se mantendrán en funcionamiento durante un par de horas hasta que sus suministros de combustible estén agotados. A las pocas horas, los sistemas eléctricos empiezan a fallar y las luces se apagan en todo el mundo. 2 días después Después de 48 horas, las plantas de energía nuclear entrarán en modo seguro automáticamente debido a un menor consumo de energía. Los aerogeneradores seguirán funcionando, pero eventualmente se detendrán por falta de lubricación. Finalmente, a excepción de las zonas donde sus plantas de energía usan agua, es decir, represas hidroeléctricas se pierde toda la electricidad en el planeta. 10 días después Los alimentos se pudren en las tiendas y en los refrigeradores. Aunque el deshielo de los congeladores de alimentos proporcionan sustento temporal a mascotas, estas tendrían que salir de sus casas o de lo contrario morirán de hambre. Los que logran escapar de las casas comenzarían a competir por los alimentos. Los perros y gatos que fueron criados por los seres humanos ahora ya no tienen lugar en este nuevo entorno competitivo y va a haber mucha mortandad. Por ejemplo, las piernas cortas y las pequeñas bocas de bulldogs o terriers que los hicieron mascotas costosas, se convertirá en desventaja mortal para ellos. Plantas nucleares de todo el mundo se sobrecalientan debido a la falta de refrigeración que proporcionaba la energía eléctrica. Empiezan a estallar y contaminar las áreas aledañas. Miles de especies silvestres, principalmente hervíbros y roedores que viven cerca de la zona contaminada, perecen. Las mascotas y animales de zoológico que han podido escapar, comienzan la carrera por la sobrevivencia. Los animales de granja que viven en corrales mueren por millones. Los perros diminutos están condenados a desaparecer; los perros callejeros y los gatos sobreviven. 6 meses después Formas de vida silvestre más grandes que normalmente no se ve en las ciudades como coyotes y Osos comienzan a habitar las zonas suburbanas. Comienzan a pastorear en los barrios. Las ratas y ratones han consumido nuestros suministros de comida y las zonas urbanas están abandonadas y la naturaleza comienza a invadir las ciudades. 1 año después Las plantas se empiezan a recuperar terreno hacia la ciudades y pueblos. Pronto empiezan a brotar en las grietas de las calles, carreteras, aceras, o cualquier otra cosa hecha por el hombre. Ventanas de los edificios empiezan a caer y comienzan a cubrirse de verde. Animales empezarían a notar nuestra ausencia. 5 años después Las plantas han germinado y ahora abarcan grandes extensiones de las superficies en las zonas urbanas. Los viñedos, los pastos, los árboles y los árboles jóvenes invaden las grandes ciudades. Las montañas de más de 4000 metros sobre el nivel del mar, y aquellas cercanas al Ecuador de más de 5000 metros , vuelven de nieve casi todo el año, como siglos antes. 20 años después A pesar de los niveles de radiación, la población de animales ha aumentado considerablemente en las zonas de las que seres humanos se han ido. Las plantas han crecido en muchas estructuras, una vez utilizadas por los seres humanos. Los lobos vuelven a colocarse en la cúspide de la cadena alimenticia de Europa, Asia y Nortemérica. Los coyotes vuelven a poblar los grandes llanos de México y Estados Unidos. Los bisontes se han multiplicado, y únicamente los bovinos de pastoreo sobreviven; las vacas lecheras han desaparecido. Los pumas recobran su población y vuelven a habitar las zonas montañosas de todo el continente americano. 25 años después Inundaciones en ciudades que se encuentran actualmente protegidos por la ingeniería humana, ahora sin humanos para manejarlas las ciudades se llenan de agua. En la ciudad de México se forman lagunas en varios puntos. Las ventanas en los rascacielos, comienzan a resquebrajarse debido al ciclo de congelación y descongelación que provoca la descomposición de los selladores de las ventana, esto a su vez las rompe. El lugar donde se encuentran las grandes ciudades han vuelto a ser frías. 40 años después En ese momento, muchas casas con estructura de madera están quemadas, podridas, o han sido en gran parte consumidas por las plantas. 50 años después Las grandes estructuras de acero, están empezando a mostrar signos de un próximo colapso por la falta de mantenimiento. La pintura que normalmente protege estas estructuras se desgasta, exponiendo el acero a los elementos, deviniendo la corrosión. 75años después Muchos de los aproximadamente 600 millones de automóviles en la tierra se reducen a sólo un montón de metal. Algunos automóviles en climas áridos no han sufrido los efectos de la corrosión y aún serían reconocibles. Si bien la goma de neumáticos de los automóviles se ha desinflado años atrás, no se descompone durante siglos. 100 años después Los grandes puentes se derrumban debido a la corrosión de sus cables. 150 años después El metro en muchas ciudades comenzará a colapsar debido los túneles inundados derrumbando al mismo tiempo la calles arriba. Muchos de los grandes edificios están completamente colonizados por plantas y animales silvestres. Los mares y océanos terminan de repoblarse. 200 años después Grandes estructuras, se derrumban por la corrosión. 500 años después Estructuras hechas con cemento se derrumban debido a que sus armaduras de acero se amplían a tres veces su tamaño original y destruyen el cemento. 1,000 años después La mayoría de las ciudades modernas están destruidas y cubiertas por plantas, los antiguos arroyos regresan a su cauce original. Habría pocas pruebas de que una civilización humana existió en la Tierra. Ciertas estructuras hechas de piedra o de hormigón grueso macizo, al igual que las pirámides egipcias o los castillos medievales, podrían sobrevivir con daños mínimos. 10,000 años después En este punto, no hay casi ninguna prueba de que la Humanidad haya existido, todo se ha ido. Sólo un par de estructuras sobreviven, como las grandes construcciones de piedra. Las formas almacenamiento de información, como discos compactos, DVD, películas, fotografías y papel ya hace tiempo que son polvo. Los fregaderos y otras piezas hechas con acero inoxidable, aún conservadas, yacen enterradas por la tierra y/o la nieve. Para finalizar este post, udes. podran sacar la conclusion de que nada es para siempre.Vivan la vida como si fuese su ultimo dia, agan un balance y piensen si cual es tu objetivo.Bueno les deseo suerte. Comentar no cuesta nada. Fuente: la-tierra-sin-humanos

Fuente: http://todocalderas.com.ar En el parque generador de energía eléctrica argentino se ha registrado en los últimos años una fuerte incorporación de centrales de ciclo combinado de potencia importante. ] A continuación se efectúa un análisis de los principios de funcionamiento de este tipo de centrales así como de las razones que pueden llegar a justificar esta fuerte incorporación. Se incluyen asimismo, las características principales de las centrales de ciclo combinado de mayor potencia que se encuentran en operación en la Argentina. Qué es un Ciclo Combinado? Es un ciclo de potencia que se basa en el acoplamiento de dos ciclos diferentes de producción de energía, uno de turbina de vapor y otro de turbina de gas. El calor no utilizado por uno de los ciclos se emplea como fuente de calor del otro. De esta forma los gases calientes de escape del ciclo de turbinas de gas entregan la energía necesaria para el funcionamiento del ciclo de vapor acoplado. Esta configuración permite un muy eficiente empleo del combustible. La energía obtenida en estas instalaciones puede ser utilizada, además de la generación eléctrica, para calefacción a distancia y para la obtención de vapor de proceso. En la Figura se muestra una vista de una planta típica de ciclo combinado para generación de energía eléctrica. ] ¿Cómo es una Instalación de Ciclo Combinado? En la Figura se muestra un esquema simplificado de un circuito típico de un ciclo combinado para generación de energía eléctrica, de una presión. El aire aspirado desde el ambiente ingresa al turbo grupo del ciclo de gas, es comprimido por un compresor, a continuación se mezcla con el combustible en la cámara de combustión para su quemado. En esta cámara el combustible ingresa atomizado. Los gases de combustión calientes se expanden luego, en la turbina de gas proporcionando el trabajo para la operación del compresor y del generador eléctrico asociado al ciclo de gas. ] Los gases de escape calientes salientes de la turbina de gas ingresan a la caldera de recuperación. En esta caldera de recuperación se produce el intercambio de calor entre los gases calientes de escape y el agua a alta presión del ciclo de vapor; es decir, el aprovechamiento del calor de los gases de escape llevando su temperatura al valor más bajo posible. Los gases enfriados son descargados a la atmósfera a través de una chimenea. En relación con el ciclo de vapor, el agua proveniente del condensador ingresa a un tanque de alimentación desde donde se envía a distintos bancos de alimentación de intercambiadores de calor de la caldera de recuperación, según se trate de ciclos combinados de una o más presiones. En la caldera de recuperación el agua pasa por tres sectores: · El economizador. · El sector de evaporación. · El sector de recalentamiento. En el primer sector el agua se calienta hasta la temperatura de vaporización y en el último se sobrecalienta hasta temperaturas máximas del orden de los 540oC aprovechando las altas temperaturas a las que ingresan los gases de escape de la turbina de gas a la caldera de recuperación. ] Algunas Consideraciones Termodinámicas Desde el punto de vista termodinámico el ciclo combinado se puede analizar siguiendo los procedimientos establecidos para los ciclos de térmicos Rankine y Brayton, que son los correspondientes al ciclo de vapor y gas respectivamente. La eficiencia termodinámica de un ciclo Rankine se puede incrementar con algunas de las siguientes acciones, entre otras: Disminución de la presión en el condensador. Esto está limitado por la temperatura del agua de refrigeración disponible y por el aumento del tamaño del condensador. Aumento de la presión de entrada a la caldera de recuperación. Esto tiene una limitación de orden práctico (técnico económico) con valores de presión entre 250 y 350 bar. Aumento de la temperatura de sobrecalentamiento, en este caso la temperatura máxima viene limitada por la resistencia de los materiales de construcción con límites prácticos del orden de los 600oC. En relación con el ciclo Brayton, éste es un ciclo abierto y su eficiencia se puede aumentar implementado entre otros: El ciclo regenerativo, en el cual se precalienta el aire que sale del compresor con los gases de escape de la turbina de gas aprovechando así una parte de su energía remanente. El enfriamiento intermedio en la compresión. El acoplamiento de ambos ciclos trae como consecuencia el uso de algunas de estas acciones, con la correspondiente mejora de las eficiencias termodinámicas. Como se indicó anteriormente se logra fundamentalmente el aprovechamiento total, dentro de los límites prácticos, de la energía de los gases de escape de la turbina de gas aplicando la misma a la generación del vapor y su sobrecalentamiento a niveles de temperatura óptimos para la eficiencia del ciclo. La optimización termodinámica del ciclo combinado requiere minimizar la pérdida de exergía, es decir la energía transmisible a un dado nivel de temperatura, y aumentar al máximo la transmisión de energía en la recuperación. Se puede obtener una recuperación adicional de energía convirtiendo el ciclo combinado de una presión en un ciclo de dos presiones. Esto se logra agregando dos bancos de intercambiadores de calor en la caldera de recuperación, correspondientes a un economizador y un sobrecalentador que operan a presiones distintas de los del ciclo combinado de una presión. Otra ventaja termodinámica del ciclo combinado es la menor cesión de energía en el condensador del ciclo de vapor respecto a la que correspondería a un ciclo de vapor de igual potencia que el ciclo combinado. Esto se explica porque la potencia del ciclo de vapor es del orden de un tercio de la potencia total del ciclo combinado. Aspectos Positivos y Limitaciones de los Ciclos Combinados Además de la ya citada flexibilidad de utilización, ya sea para generación de energía eléctrica como para obtención de vapor, este tipo de configuración permite la conversión o "repowering" de instalaciones térmicas con turbinas de vapor con el consiguiente aumento de la eficiencia integral de las mismas. Los fabricantes de turbinas a gas y plantas de ciclo combinado indican las siguientes razones para justificar el mayor uso de los mismos: Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural. Posibilidad de uso de otros combustibles (carburante diesel, carbón gasificado), con rendimientos elevados pero con limitaciones en el funcionamiento de los quemadores. El diseño se optimiza para gas natural. Elevados rendimientos con buen factor de carga. Bajo impacto ambiental en relación con las emisiones de NOx y menor eliminación de calor al medio ambiente. Menores requerimientos de refrigeración respecto a una central convencional de igual potencia. Bajos costos de capital y cortos plazos de entrega de las plantas, para los niveles de eficiencia obtenidos. Ventajas asociadas a la estandarización de sus componentes, con la consiguiente simplificación de su montaje y mantenimiento. El rendimiento de los ciclos combinados nuevos que operan en la actualidad es del orden del 57%. Este valor supera a los rendimientos de los ciclos abiertos de turbinas de gas y de los de vapor que trabajan en forma independiente. El desarrollo práctico de los ciclos combinados estuvo fuertemente vinculado al desarrollo tecnológico de los materiales para construir turbinas de gas capaces de operar a relaciones de presión relativamente altas, de 10:1 hasta 13:1, y con temperaturas de entrada del orden de 1080oC. Esto originó un retraso en el avance de la utilización de estos ciclos. Esta situación mejoró en los últimos diez años y en la actualidad en el mercado se encuentran turbinas que admiten temperaturas de entrada del orden de los 1400oC. Las mejoras en el diseño de componentes y materiales han permitido elevar la potencia y la eficiencia térmica de las turbinas de gas y por lo tanto del ciclo combinado. No obstante, muchos expertos consideran que los fuertes avances en la tecnología de turbinas a gas pueden estar llegando a un límite, en razón de que los materiales actuales no permiten temperaturas superiores y deberían estudiarse nuevas soluciones al respecto. Algunas de estas soluciones podrían pasar por los materiales cerámicos y los de tipo monocristalino. Estos últimos ya están implementados en las turbinas de aviones, no obstante para su empleo en turbinas de potencia se requieren aún mayores desarrollos en razones de su mayor peso, tamaño y menor pureza del combustible utilizado. Una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de trabajo asociadas, a los equipos y componentes del circuito de los gases de combustión, son los esfuerzos térmicos que aparecen cuando estos ciclos se operan en forma intermitente o "se ciclan". Estos esfuerzos son mayores que los que se producen en operación continua, ya que cuando se efectúa el ciclado los transitorios de arranque y parada son mucho más frecuentes. En estos transitorios se produce fatiga termomecánica de los metales base. Tanto este tipo de paradas como las de emergencia afectan fuertemente la vida útil de la turbina, ya que en este aspecto cada arranque equivale a aproximadamente diez horas de operación en régimen continuo y cada parada de emergencia equivale a diez arranques normales. Por otra parte se ha comprobado que aun en condiciones normales de operación muchos de los componentes del citado circuito de gases de combustión no alcanzan el tiempo de vida útil previsto. Por ejemplo los álabes de la turbina de gas presentan frecuentemente fallas antes de cumplir la vida útil establecida en el diseño. Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de la turbina de gas de acuerdo con las condiciones ambientales. Así en días calurosos la turbina trabaja con menor eficiencia que en los días fríos. Una turbina de gas que opera con una temperatura ambiente de 0oC produce alrededor del 20% más de energía eléctrica que la misma máquina a 30oC. Asimismo los climas secos favorecen la eficiencia de estos equipos. Por estas razones las eficiencias nominales expresan los resultados de los cálculos de potencia basados en condiciones ambientales normalizadas ISO (15oC, 1,013bar y 60% de humedad relativa). En lo que respecta a contaminación ambiental, los combustores de baja emisión de NOx fueron uno de los más importantes logros en la tecnología de las turbinas de gas. No obstante implican la limitación de tener mayor inestabilidad de llama que los de difusión convencionales por la necesidad de usar mezclas aire-combustible más pobres. La oscilación de la llama puede producir vibraciones y ruido inaceptables y además afectar la vida útil y la confiabilidad operativa de la turbina de gas. Componentes Principales de un Ciclo Combinado Los principales componentes de un ciclo combinado son: Turbina de gas. Caldera de recuperación. Turbina de vapor. Condensador. Tanque de agua de alimentación/desgasificador. Ciclo de agua de refrigeración. Alternadores. Los equipos clave de estos ciclos son: la turbina de gas y la caldera de recuperación. La turbina de gas está integrada por los siguientes componentes básicos: Compresor axial. Cámara de combustión. Turbina propiamente dicha. ] El trabajo obtenido en la etapa de alta presión de la turbina acciona el compresor, y el de la etapa de baja presión o "de potencia" acciona el correspondiente alternador. Estas máquinas tienen muy bajo tiempo de arranque y pueden alcanzar plena carga en diez a veinte minutos; y poseen además buena confiabilidad y disponibilidad. Sus principales limitaciones ya fueron enunciadas en los párrafos anteriores. Los principales componentes de la caldera de recuperación son: Economizador. Evaporador. Recalentador. Chimenea de escape. Estas calderas son equipos modulares que constan de una envoltura externa, construida generalmente con chapas de acero, y de bancos de tubos de acero aptos para alta presión por donde circula el agua. En la chimenea se puede incorporar un sistema de catalizadores que permite la reducción simultánea de la emisión de los óxidos de nitrógeno y del monóxido de carbono. En la Figura, se muestra un esquema de una instalación típica. ] Consideraciones para la Elección del Ciclo En la elección del ciclo y sus componentes las primeras definiciones que se deben establecer son: la potencia útil a generar, el tipo de servicio requerido, generación o cogeneración, y las características de explotación, central de base o de punta. Todo esto influye en las características de la futura instalación, fundamentalmente en la relación inversión de capital/eficiencia la cual se debe optimizar de acuerdo al tipo de servicio y de explotación. En un segundo término se deben tener en cuenta las características y requerimientos impuestos por la zona de emplazamiento, tales como: Frecuencia eléctrica: 50 ó 60 Hz. Condiciones ambientales: temperatura, altitud. Límites de emisiones gaseosas. Límite permitido para la temperatura de descarga del agua del circuito de refrigeración al ambiente. Espacio disponible. Disponibilidad de recursos: combustibles, agua de refrigeración. El tipo y la composición del combustible disponible afectan la potencia de la turbina de gas, sus emisiones y las condiciones de operación del ciclo. Por ejemplo el contenido de azufre del combustible está relacionado con el límite de temperatura del agua que ingresa a la caldera de recuperación, ya que se forma ácido sulfúrico en el gas y puede condensar sobre los tubos si su temperatura es inferior a la temperatura de rocío del ácido. Por esta razón el agua debe ingresar a la caldera de recuperación a una temperatura superior a la de rocío del ácido sulfúrico, no pudiendo para los combustibles con alto contenido de azufre implementarse el economizador de baja presión. Por otra parte el precio del combustible está relacionado con las inversiones adicionales que se requieran para incrementar la eficiencia del ciclo. Tales inversiones son las necesarias para implementar ciclos de más de una presión que para bajos costos de combustibles pueden no justificarse. La disponibilidad de agua de refrigeración determina el tipo de circuito de refrigeración. Este circuito puede ser cerrado, con torre de enfriamiento, o abierto. En situaciones de alta escasez de agua se pueden instalar aerocondensadores. Por otra parte el tipo de circuito de refrigeración está relacionado con el tipo de condensador, el cual de acuerdo al grado de vacío y temperatura asociada influye en la potencia de la turbina de vapor y por consiguiente en el rendimiento del ciclo. Igual influencia ejerce, en relación con el condensador y la eficiencia del ciclo, el límite de la temperatura de descarga al ambiente del agua del circuito de refrigeración. El espacio disponible está relacionado con el tamaño de la caldera de recuperación y la configuración de la instalación respecto al montaje de las turbinas de vapor, turbinas de gas y alternadores con un eje común o en varias líneas de ejes. Foto tomada: Sala de control en Central Termoeléctrica Pluspetrol El Bracho - SAN MIGUEL DE TUCUMÁN - ARGENTINA. Condiciones y Parámetros Típicos de Operación A continuación se reseñan algunas condiciones y parámetros típicos de operación de los ciclos vigentes: Los Ciclos Combinados en la República Argentina A continuación se indican los ciclos combinados de mayor potencia en operación en la Argentina. Está previsto el ingreso, en fecha próxima, de la central de ciclo combinado perteneciente a AES Paraná S.A. con una potencia de 845 MW y una eficiencia estimada de 57%. Algunas de las principales razones que justifican la incorporación de las centrales de tipo combinado en la Argentina son: Los mejores rendimientos obtenidos en los ciclos combinados actuales, fundamentalmente por los desarrollos tecnológicos asociados a las turbinas de gas y sus materiales. La abundancia del gas natural y su bajo precio. Los bajos costos de capital y los plazos de entrega que favorecen la rápida recuperación del capital. En la Argentina las centrales de ciclo combinado están ubicadas fundamentalmente en las regiones: Buenos Aires/Gran Buenos Aires, Comahue, Cuyo y Noroeste. Este material fue extraído de la fuente:http://todocalderas.com.ar Referencias: Joseph G. Singer. "Combustion Fossil Power". Combustion Engineering, Inc., 1991. Kenneth Wark. "Termodinámica". 5a Edición. Mc. Graw-Hill, 1995. Robert H. Perry, Don W. Green. "Perry's Chemical Engineers' Handbook. Seventh Edition. Mc. Graw-Hill, 1999. Judy Warner, Henrik Nielsen. "Un procedimiento de selección global permite la concepción óptima de centrales de ciclo combinado". Revista ABB, 8/93, pág. 13 22. "Hanjung Steam Generator". Folleto técnico. Hanjung Korea Heavy Industries & Construction Co., Ltd.H 9407. Akihiro Kawauchi, Fumiyki Hirose, Mitsugu Musashi. "High-Efficiency Advanced Combined-Cycle Power Plants". Hitachi Review, vol. 46, 1997, No.3, pp. 121-128. Lothar Balling, John S. Joyce, Bert Rukes. "The New Generation of Advanced GUD Combined-Cycle Power Plants". Siemens Power Journal, 2/95, pp 18-22. CAMMESA. Programación estacional definitiva mayo-octubre 2001. Rey Francisco C., Anbinder Gustavo. "Alternativas de Expansión del Sistema Eléctrico Argentino". CNEA.C.RCN.ITE.107.

Ciclo Brayton Turbina a gas Se puede decir que antes del año 1940 todas las máquinas térmicas de combustión interna eran del tipo alternativo: émbolo, biela y cigüeñal. Recién, hacia el año 1940, al lograrse la fabricación de compresores rotativos de alto rendimiento, conjuntamente con los progresos realizados en el campo de la metalurgia, que permitieron la fabricación de aceros refractarios capaces de resistir altas temperaturas, se posibilitó el desarrollo de las turbinas a gas. Fue durante la guerra de 1939 a 1945 que la turbina a gas alcanzó su máxima difusión y desarrollo tecnológico TURBINA A GAS CICLO ABIERTO SIMPLE DE UN SOLO EJE. INTRODUCCION Se puede decir que antes del año 1940 todas las máquinas térmicas de combustión interna eran del tipo alternativo: émbolo, biela y cigüeñal. Recién, hacia el año 1940, al lograrse la fabricación de compresores rotativos de alto rendimiento, conjuntamente con los progresos realizados en el campo de la metalurgia, que permitieron la fabricación de aceros refractarios capaces de resistir altas temperaturas, se posibilitó el desarrollo de las turbinas a gas. Fue durante la guerra de 1939 a 1945 que la turbina a gas alcanzó su máxima difusión y desarrollo tecnológico TURBINA A GAS CICLO ABIERTO SIMPLE DE UN SOLO EJE. En el año 1873 GEORGE BRAYTON (1830 – 1892) expuso el principio de funcionamiento del ciclo que lleva su nombre que originariamente se desarrolló empleando una máquina de pistones con inyección de combustible, para luego realizarlo como ciclo abierto simple llamado turbina a gas. Si bien se le llama ciclo termodinámico, en realidad el fluido de trabajo no realiza un ciclo completo dado que el fluido que ingresa es aire y el que egresa son gases de combustión, o sea en un estado diferente al que se tenía cuando se inició el proceso, por eso se dice que es un “ciclo abierto”. El objetivo de ésta máquina térmica es convertir energía calórica contenida en el combustible utilizado en energía mecánica (trabajo mecánico) en el eje de la misma. La máquina está compuesta de los siguientes elementos: 1. Un compresor de flujo axial 2. Una o varias cámaras de combustión (según el fabricante) 3. La turbina a gas 4. Sistemas auxiliares para su operación: a) Sistemas de lubricación b) Sistema de alimentación de combustible c) Sistema de regulación de velocidad d) Sistema de puesta en marcha y parada e) Sistemas de protección de máquina f) Sistema de acoplamiento hidráulico g) Sistema de virado (virador) 5. Motor de lanzamiento (motor Diesel, o motor eléctrico) La máquina acciona una carga la cual se encuentra montada en el eje de la misma. La carga podrá ser de diversos tipos, tales como: un generador eléctrico, una bomba de gran potencia, un compresor, un soplante de aire, la hélice de un navío, etc. Según el tipo de carga de que se trate podrá existir una caja reductora de velocidad entre la máquina y la carga, caso de que la carga sea un generador eléctrico. También se aplica con gran éxito como planta propulsora de aeronaves, barcos y vehículos terrestres tales como trenes y vehículos de calle, dada la importante característica que presenta ésta máquina en cuanto a la relación potencia / peso y tamaño que la distingue fundamentalmente de otras máquina térmicas. Espero que la info sea útil.- Fuente: Todo calderas.com.ar

Una chimenea es un sistema usado para evacuar gases calientes y humo de calderas, calentadores, estufas, hornos, fogones u hogares a la atmósfera. Como norma general son completamente verticales para asegurar que los gases calientes puedan fluir sin problemas, moviéndose por convección térmica (diferencia de densidades). También existen las chimeneas que no son completamente verticales, que se instalan en cocinas o pequeñas salas de calderas para evacuar los humos a través de orificios efectuados en los paramentos. Las chimeneas así construidas deben disponer de mallas de protección para evitar que lo pájaros aniden en su interior, asimismo se les debe dar una inclinación diferente a 0º para facilitar la salida de humos. Las chimeneas pueden encontrarse en edificios, locomotoras o en navíos. A la corriente de aire que origina el fuego y que hace que el humo ascienda por la chimenea se le denomina «tiro». El término chimenea también puede aplicarse a aspectos de la naturaleza, particularmente en formaciones rocosas. En un volcán una chimenea es el conducto que comunica el reservorio de magma o cámara magmática en profundidad con la superficie. Q = caudal volumétrico de humo en la chimenea, m³/s A = área de la sección transversal del conducto, m² C = coeficiente de descarga (~ 0.65 a 0.70) g = aceleración de la gravedad, 9,81 m/s² H = altura de la chimenea, m Ti = media de la temperatura de los gases, K Te = temperatura externa e inferior Te = temperatura externa e inferior 1.- GENERALIDADES Se definen como chimeneas a los conductos construidos para dar salida a la atmósfera libre a gases resultantes de una combustión –o de una reacción química (“gases de cola”)– para su dispersión en el aire ambiente. En la definición de una chimenea intervienen fundamentalmente, los siguientes elementos: 1.- Sección interior, o de paso de gases. 2.- Altura, ya sea 2.1.- Para dispersión de gases en la atmósfera libre, o 2.2.- Para la obtención de una depresión mínima determinada en su base 3.- Tipo de material estructural (o externo) 3.1.- Resistencia a las acciones externas 3.1.1.-Viento y “vórtices de Kármán” 3.1.2.- Sismos 3.2.- Cimentación: conocimiento de la geología del terreno 4.- Tipo de material de revestimiento interior 4.1.- Resistencia a la temperatura y ataque físico-químico de los gases 2.- DEFINICIÓN DE LOS GASES A EVACUAR O DISPERSAR Para determinar las características de una chimenea es imprescindible conocer el tipo de fluido que se espera que circule por ella. Normalmente se trata de humos producto de la combustión de combustibles fósiles (carbón, derivados líquidos o gaseosos del petróleo), madera, etc., en aire ambiente. Sin embargo, aun en estos casos, hay que tener en cuenta la posible “contaminación” de estos humos con sustancias desprendidas de los procesos en los que intervienen, como por ejemplo, en los hornos de reverbero. En el caso frecuente de combustibles líquidos (fuel-oil, gasoil, etc.) o gaseosos (hidrocarburos gaseosos o “gas natural”), estos humos se componen de: · N2: procedente del aire comburente. · CO2 y H2O (vapor): procedentes de la combustión de los combustibles orgánicos, junto con pequeñas cantidades provenientes de la propia composición del aire comburente. · O2: procedente del aire comburente, en exceso respecto al necesario para una combustión estequiométrica. · NOX: si la temperatura alcanzada por la llama supera los 1.300ºC en alguna zona, la combinación del nitrógeno del aire (o de los compuestos nitrogenados presentes en el combustible) con el oxígeno se realiza a velocidades apreciables, contaminando los humos con óxidos de nitrógeno en proporciones suficientes como para sobrepasar las normativas de ciertos países. · SOX: algunos combustibles, especialmente los líquidos, contienen azufre en proporciones que pueden variar entre menos de un 1% (combustibles B.T.S.) hasta algo más de un 5% (fueles pesados) que combinado con el oxígeno del aire, da lugar a diferentes compuestos de azufre, todos ellos considerados como contaminantes por las administraciones de diferentes países · CO: resultado de una combustión incompleta · Radicales libres, partículas sólidas (fundamentalmente de carbono) y otras, procedentes de impurezas en el combustible (metales pesados, por ejemplo), aunque todos ellos en muy pequeñas proporciones. A título de ejemplo, en la tabla adjunta puede verse composiciones típicas de humos producidos por la combustión estequiométrica de un combustible líquido y un “gas natural”, comparadas con el aire ambiente. Las propiedades de los humos se asemejan a las del aire ambiente (con un 50% de humedad relativa). Normalmente, la combustión se realiza en ambientes con exceso de aire comburente respecto de la proporción estequiométrica, llegándose a duplicar o triplicar esta proporción. En estos casos, con más motivo, las propiedades de los humos se acercan a las del aire. Por estas razones, y a efectos de cálculos técnicos – y en una primera aproximación– se pueden tomar las del aire como propiedades de los humos de la combustión de derivados del petróleo. Frecuentemente se hace una estimación de la cantidad de aire utilizado en una combustión a través de una determinación en los humos salientes de oxígeno libre, CO2 y CO, ya sea de forma continua en un punto determinado de la chimenea, ya sea mediante tomas de muestras discontinuas (método Orsat u otros). Si la concentración de O2 libre es muy baja y se observa un exceso de CO, es evidente que la combustión es deficitaria en comburente –suele ir acompañado de cantidades importantes de polvo de inquemados (“hollín”) A partir de la concentración de oxígeno en los humos, puede determinarse el exceso de aire comburente y en consecuencia, las propiedades de los humos. Si la concentración de O2 en los humos es , siendo en el aire comburente se deduce que la cantidad de aire (A) en exceso respecto a la de humos estequiométricos (H) es: Si la concentración = 8% por ejemplo (valor frecuente), el valor de A es 0,53·H, y la densidad normal (a 0ºC y 1 atm) de los humos de la combustión de fuel oil seria: Un cálculo análogo se puede hacer con otras propiedades ponderables. 3.- LA SECCIÓN DE PASO DE LOS HUMOS POR LA CHIMENEA La velocidad mínima de evacuación de los humos por la coronación de la chimenea suele venir fijada por la normativa correspondiente de la Administración Pública del lugar. A modo de orientación, puede decirse que las velocidades medias deberían oscilar entre un mínimo de 5 m/s y los 15 m/s. Una velocidad media de 10 m/s suele considerarse como adecuada. Dados el volumen de gases (caudal másico Q Kg/s y su temperatura TºC) y su velocidad (V ≈10 m/s), resulta sencillo determinar la sección de paso (diámetro) de los humos por la chimenea: ro = densidad de los humos en condiciones normales, Kg/Nm3 » 1,3 Kg/Nm3 4.-LA ALTURA DE LA CHIMENEA 4.1.- Para la dispersión de los humos en la atmósfera libre La altura mínima de una chimenea emitiendo gases considerados por la legislación U.E. como contaminantes, viene determinada por la normativa correspondiente del lugar en el que se ubique. La actual legislación europea se resume en las siguientes Directivas: Directiva 84/360/CEE (inst. industriales) Directiva 80/779/CEE (SO2) Directiva 75/716/CEE (cont. en S) Directiva 81/462/CEE (cont. a distancia) En el caso del territorio español, esta legislación está basada fundamentalmente en los siguientes Decretos y Órdenes Ministeriales: Decreto 833/1975, del 6 de Febrero, por el que se desarrolla la Ley 38/1972, del 22 de Diciembre, de PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE ATMOSFÉRICO. ANEXO IV del citado Decreto: NIVELES DE EMISIÓN DE CONTAMINANTES A LA ATMÓSFERA PARA LAS PRINCIPALES ACTIVIDADES INDUSTRIALES POTENCIALMENTE CONTAMINADORAS DE LA ATMÓSFERA. Orden Ministerial del 18 de Octubre de 1976 (B.O.E. nº 290 del 3 de Diciembre de 1976) sobre PREVENCIÓN Y CORRECCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN INDUSTRIAL DE LA ATMÓSFERA. ANEXO II de la citada Orden Ministerial: INSTRUCCIONES PARA EL CÁLCULO DE LA ALTURA DE CHIMENEAS DE INSTALACIONES INDUSTRIALES PEQUEÑAS Y MEDIANAS. Real Decreto 1613/1985, del 1 de Agosto, por el que se modifica parcialmente el Decreto 833/1975, del 6 de Febrero, y se ESTABLECEN NUEVAS NORMAS DE CALIDAD DEL AIRE EN LO REFERENTE A CONTAMINACIÓN POR DIÓXIDO DE AZUFRE Y PARTÍCULAS. ANEXO del citado Decreto: VALORES LÍMITE PARA EL DIÓXIDO DE AZUFRE Y LAS PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN. Real Decreto 717/1987, del 27 de Mayo, por el que se modifica parcialmente el Decreto 833/1975, del 6 de Febrero, y se ESTABLECEN NUEVAS NORMAS DE CALIDAD DEL AIRE EN LO REFERENTE A CONTAMINACIÓN POR DIÓXIDO DE NITRÓGENO Y PLOMO. Real Decreto 1321/1992, del 30 de Octubre, por el que se modifica parcialmente el Real Decreto 1613/1985, del 1 de Agosto, y se ESTABLECEN NUEVAS NORMAS DE CALIDAD DEL AIRE EN LO REFERENTE A LA CONTAMINACIÓN POR DIÓXIDO DE AZUFRE Y PARTÍCULAS. La nueva legislación española corrige y añade: · Ley 7/89 · Real Decreto 646/91 (grandes instalaciones) · Real Decreto 547/79 (general) · Real Decreto 1613/85 y modif. (SO2) · Real Decreto 1154/86 · Real Decreto 717/87 (NO2 y Pb) · Real Decreto 1494/95 (ozono) Posteriormente, cada una de las Comunidades Autónomas españolas, a medida que se les transferían las competencias de protección medioambiental, han ido legislando en función de otros criterios, tales como el análisis de la dispersión de los humos por simulaciones numéricas de los contaminantes en función de vientos dominantes y orografía del terreno circundante, así como otras consideraciones de orden ecológico. Los modelos de dispersión de contaminante más usuales se basan en las ecuaciones de dispersión de Sutton2. 4.2.- Para la obtención de una depresión mínima determinada en su base. Además de dispersar los humos en la atmósfera, corrientemente las chimeneas tienen por objeto la creación, de una depresión en su base, o aspiración, que permite la circulación de estos humos desde su origen (hogar, horno, caldera, etc.) hasta su salida a la atmósfera libre, a unas velocidades determinadas. Esto exige la creación, dentro del circuito completo, de un diferencial de presiones que compense tanto las pérdidas de carga de los humos dentro de los aparatos en los que se generan (DP1), como en la propia chimenea (DP2), y proporcionarles la energía cinética para su salida por la coronación de la chimenea a la velocidad V (DPc = ½·r·V2). El valor de DP1 vendrá determinado por el tipo de instalación de que se trate, y no es tema a tratar en este artículo. La pérdida de carga DP2 en la chimenea puede expresarse como un factor de la energía cinética de los humos y de su altura relativa H/D: DP2 = ½·f·r·V2· HD (4.2.1) Siendo f el factor adimensional de Fanning, que a su vez es una función del número de Reynolds correspondiente a la circulación de esos humos. A esta presión hay que añadir el valor de la presión dinámica en la coronación de la chimenea: DPc = ½·r·V2. El valor total de la depresión necesaria puede expresarse como: A efectos prácticos, puede decirse que para chimeneas ya en uso (rugosidad media) la expresión (4.2.2) puede quedar así: DP = presión, mm c.a. V = velocidad media de los humos, m/s H = altura de la chimenea, m D = diámetro interior, m Esta depresión puede obtenerse al pié de la chimenea por diferentes procedimientos, de entre los cuales cabe destacar tres: 4.2.1.- Tiro natural Para ello se aprovecha el efecto de empuje de Arquímedes que sufren los gases calientes rodeados por otros fríos. La chimenea contiene una columna de humos calientes, rodeada de aire a una temperatura ambiente, inferior. El empuje o tiro, se calcula por la diferencia del peso de ambas columnas, de altura igual a la de la chimenea. La forma más sencilla de estimar esta diferencia consiste en considerar las dos columnas como de aire a temperaturas distintas pero uniformes: Para la columna caliente, la temperatura será la de entrada de los humos en la chimenea, menos una cantidad por pérdidas, que puede estimarse en ~ 0,08 ºC/m. Para el aire ambiente, la de éste a nivel del suelo: ro = Densidad de los gases a 0ºC y 1 atm, Kg/m3 (» 1,3) H = Altura de la chimenea, m Ta = Temperatura ambiente, ºC TH = Temperatura de los humos en la base, menos 0,08·H, ºC P = Presión atmosférica en la base de la chimenea Po = Presión atmosférica a la altura del mar (~10.331 mm c.a.) que puede quedar así: El cálculo exacto puede realizarse mediante la aplicación del conjunto de ecuaciones que se exponen el Anexo I. Las diferencias entre la fórmula aproximada anterior y el cálculo más preciso, no superan en ningún caso el 2%. 4.2.2.- Tiro forzado En este caso los humos son aspirados por un ventilador especial, resistente a las temperaturas y agresiones de los componentes de los humos, e impulsados a la chimenea, cuya altura, en este caso, depende exclusivamente de los condicionantes impuesto por las normas de dispersión de contaminantes imperantes en la zona. Este sistema presenta la ventaja de no precisar más altura de chimenea que la ya indicada en el apartado anterior, pero consume energía mecánica (eléctrica) y está sujeto a las paradas del ventilador por mantenimiento o avería. Precisa, por lo tanto, de un doble ventilador, es decir, un suplemento de inversión y de gastos de explotación. La definición del ventilador es inmediata, conociendo las características de los humos y de la instalación. 4.2.3.- Tiro inducido En la base de la chimenea o en un punto cualquiera del conducto, se instala un boquilla que inyecta aire ambienta, impulsado por un ventilador normal, que Induce el tiro (se le suele llamar “efecto Venturi”). Tiene las ventajas e inconvenientes del caso anterior, aunque suele consumir más energía que aquel, si bien la inversión en ventiladores es inferior. La determinación del ventilador, es algo más complicada. Su definición será objeto de un artículo posterior. 5.- TIPO DE MATERIAL ESTRUCTURAL Hasta mediados del siglo XX, la mayor parte de las chimeneas se construían de ladrillo, conservándose hoy en día algunas chimeneas de ladrillo, verdaderas obras maestras de arquitectura industrial del pasado. Posteriormente, se utilizaron bloques prefabricados de hormigón, huecos, que se iban rellenando de hormigón y de las varillas correspondientes de acero para armar el conjunto a medida que se iba subiendo en altura. Por último, las técnicas actuales utilizan los encofrados deslizantes para la construcción de chimeneas (y silos) de hormigón armad o. También se han utilizado y se siguen usando, las chimeneas metálicas de chapa de acero, que resultan ser, en muchas ocasiones, más económicas y fáciles de instalar. En muchos casos, como se verá más adelante, y en función de la calidad de los humos, se recubren interiormente con materiales refractarios resistentes al ataque químico de ciertos productos que acompañan a los humos. 6.- RESISTENCIA A LAS ACCIONES EXTERNAS 6.1.- Cargas de uso Las chimeneas deben estar provistas de un conjunto de pasarelas para mantenimiento y acceso a los elementos de control de contaminantes, con sus accesos reglamentarios (figura 3). Salvo indicaciones particulares, unas cargas sobre estas pasarelas se deberán considerar excéntricas y con valores puntuales de 1.000 N, que se sumarán a una carga uniforme y simétrica de 2.000 N/m2 en cada pasarela. NOTA: En la definición de las cargas propias (masa de la estructura) no debe olvidarse la masa correspondiente al revestimiento interior de la chimenea, si lo hay. 6.2.- Viento Una chimenea debe ser considerada, a los efectos del cálculo de la resistencia mecánica a las acciones externas, como una viga empotrada en una de sus extremos. La primera acción mecánica a tener en cuenta es la del viento. Para ello deberá aplicarse la NORMA NBE-AE-88 para Construcciones cilíndricas de baja rugosidad, sin olvidar el Factor eólico de esbeltez, importante en estos casos. Puesto que las chimeneas deben llevar un conjunto de pasarelas para mantenimiento y acceso a los elementos de control de contaminantes, también debe ser considerada la influencia del empuje del viento sobre estos elementos, de acuerdo con la NORMA ya citada. Un viento, aun siendo uniforme, puede dar lugar a empujes periódicos que pueden establecer vibraciones que entren en resonancia con la frecuencia propia de la estructura, Este fenómeno debido a los llamados vórtices de Kármán, produce frecuencias de vibración que se deducen de la fórmula de Blenk, Fuchs y Liebers: n : es la frecuencia de la vibración producida por el viento, seg–1 VV: la velocidad del viento, m/s De: diámetro exterior de la chimenea, m La pulsación propia de cada chimenea vale w0 = k : Factor de rigidez, I: Momento de inercia equivalente de la chimenea respecto a eje de giro en la base, Kg·m2. La resonancia entre la pulsación producida por los “Vórtices de Kármán” y la propia de cada chimenea, se estima mediante la relación entre la amplitud de la deformación producida por el esfuerzo estático del viento y la amplitud obtenida por el efecto resonante. Viene dado por la conocida expresión: En la que x es la constante de amortiguamiento, derivado del rozamiento externo e interno de la estructura metálica. El valor aceptado comúnmente (NSCE-02) es 0,05. Para paliar este peligroso fenómeno, deberán adoptarse medidas tales como envolver la parte superior de la chimenea con bridas en forma de hélice hélices (figura 3), para romper la formación de los vórtices, o unir a la chimenea masas (de agua, etc.), que alejen la frecuencia propia de la estructura de los valores debidos al efecto Kármán. 6.3.- Sismos De acuerdo con la NORMA NCSE-02, se tomarán las precauciones adecuadas en su construcción. 7.- CIMENTACIÓN (CONOCIMIENTO DE LA GEOLOGÍA DEL TERRENO) Un punto importante en el diseño de la cimentación es la unión de esta con el conducto de humos y la parte cilíndrica de la chimenea (figura 4). Esta unión debe realizarse mediante una zona de transición en la que se practiquen aberturas especialmente diseñadas para el entronque de la chimenea con la llegada de los humos, así como para su inspección y limpieza por la parte inferior. En el caso de chimeneas de hormigón armado, el entronque se realizará “según las reglas del arte”. Sé si trata de chimeneas metálicas, el entronque con la parte metálica entronque que deberá realizarse en hormigón armado, como la cimentación (figura 4) se efectuará mediante la introducción en el hormigón de la zona de transición de los pernos adecuados, en los que atornillará la primera brida de de chimenea, reforzada con las cartelas que los cálculos aconsejen. 8.- TIPO DE MATERIAL DE REVESTIMIENTO INTERIOR De acuerdo con la composición y temperaturas de los humos, el interior de la chimenea deberá revestirse con materiales adecuados, y sujetos convenientemente al material estructural que lo sostendrá. Estos materiales suelen ser de naturaleza refractaria, silicoaluminosos o similares. Comúnmente los humos, por debajo de cierta temperatura y en el ambiente oxidante y húmedo propio del exceso de comburente, toman un carácter ácido (formación de ácidos sulfurosos, nitrosos, etc.) que pueden atacar el interior de la chimenea. En el caso de humos muy ácidos, se recomiendan materiales borosilicatados. Si se trata de humos producidos por la combustión en aire de gas natural, pueden utilizarse aceros especiales, no muy caros, que se usan como material estructural y resisten bien la agresión de estos humos, con lo que se abarata considerablemente la construcción del conjunto. ANEXO VARIACIÓN DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA CON LA ALTURA La presión atmosférica disminuye con la altura sobre el nivel del mar. Suponemos que esta presión es igual a 760 mm Hg. En otras unidades, esta presión vale P0: 1 atmósfera 101.330 Pascales = 101.330 N/m2 1,033 Kp/cm2 = 1,033 bares 10.333 mm c.a El valor de la presión nominal a una altura h valdrá: Ma: peso molecular equivalente del aire, función de su humedad relativa (≈ 29,0 g/mol) g: 980,65 cm/s2 h: altura, cm R: constante de los gases perfectos = 0,082054 atm / ºK / moñ = 8,31434·107erg / ºK / mol T: temperatura absoluta del aire = ºC + 273,16 PESO DE LA COLUMNA DE AIRE RODEANDO A LA CHIMENEA Cota geográfica del pié de la chimenea: h0 Cota geográfica del la coronación: hH Altura de la chimenea: H = hH – h0 Temperatura absoluta del aire: T PESO DE LA COLUMNA DE HUMOS EN LA CHIMENEA Ta: temperatura absoluta de los humos en el pie de la chimenea Tb: temperatura absoluta de los humos en la coronación MH: peso molecular equivalente del humo, función de su composición TEMPERATURA DE LOS HUMOS EN LA CORONACIÓN En la que: Tc: temperatura de los humos en la coronación de la chimenea, ºC T: temperatura de los humos en la base de la chimenea, ºC Ta: temperatura del aire ambiente, ºC Dc: diámetro exterior máximo de la chimenea, m H: altura de la chimenea, m q: caudal de los gases, Kg/h Cp: calor específico de los humod, Kcal/Kg/ºC U : coeficiente global de transmisión calorífica humos / aire ambiente, Kcal/h/m2/ºC El valor de U a su vez se determina a partir del conocimiento de: hh: coeficiente de transmisión calorífica humos / pared interior de chimenea ha: coeficiente de transmisión calorífica aire ambiente / pared exterior de la chimenea (Conductividad térmica / espesor), de la pared de la chimenea. Fuente: www/todocalderas.com.ar

Fuente:Todocalderas Las prácticas de operación y mantenimiento de calderas están cambiando a medida que muchas plantas están siendo mejoradas con equipos de control e instrumentación modernos. La mejora del rendimiento de la planta de calderas incluye consideraciones técnicas para aumentar la eficiencia confiabilidad, de modo que sé asegure un servicio seguro y continuo que está siendo dado por estatutos existentes y que se denomina «buena práctica de ingeniería». Una nueva filosofía del mantenimiento combina eficiencia centrada en mantenimiento con seguridad de mantenimiento. El concepto de fiabilidad implica identificar medidas físicas clave que pueden producir roturas y después ajustar límites para cuando se deban tomar acciones correctivas. El término de «mantenimiento basado en el ordenador» se utiliza a menudo. Esto implica ajustar un programa de ordenador a: 1. Inventariado y seguimiento del rendimiento de producción de modo que se puedan anotar los cambios. Si el rendimiento está por debajo de los puntos de ajuste, el mantenimiento preventivo es inventariado con las órdenes de trabajo necesarias. 2. Mostrar las tendencias de los datos de varias índoles, como tasa de producción de calor, cantidad de combustible usado y producción, caídas de presión en el bucle de salida de gases de combustión y datos similares, para mostrar que las acciones correctivas pueden requerirse para aumentar el rendimiento o para evitar fallos en la operación. 3. Trabajo de seguimiento y costes de material para mantener la planta sobre una base anual por toneladas de vapor producido. 4. Mantener un control del inventario de piezas de repuesto y un sistema de órdenes o pedidos. Las consideraciones financieras para mejorar el rendimiento de una planta de calderas están relacionadas con el rendimiento técnico de la planta en áreas tales como reducción de costos de combustibles por mejora del rendimiento y por reducción de las necesidades de personal por más automatización, y también consideración del mantenimiento exterior para el turno anual de inspección general. La tendencia es revisar cada planta de calderas por métodos contables de costos, y para aquellas plantas que generan tanto vapor como energía eléctrica, como un centro de beneficios; en otras palabras, considerar qué es más barato, si comprar energía eléctrica o generar electricidad. Selección y entrenamiento de empleados. Las calderas modernas y su equipo auxiliar han sido desarrollados según líneas de control automático, de forma que parecen requerir menor atención. Desgraciadamente este desarrollo ha tenido su efecto sobre algunos operadores: la consecuencia es que ellos han adquirido la idea de que el equipo puede pensar por sí mismo. Indiferentes de cómo puede ser una planta automática, el elemento humano puede ser aún el eslabón más débil y puede llegar a ser responsable de una costosa parada. Cada individuo relacionado con la operación y mantenimiento de una planta de calderas debería estar entrenado para comprender que tiene un alto grado de responsabilidad en su tarea, y que aquellos que no puedan asumir esta capacidad responsable no tienen sitio en estas plantas. Esta actitud debería asumirse por cada persona de la organización, desde el limpiador al ingeniero Jefe. El éxito de la organización depende mucho de la cuidadosa selección de cada perspectiva de empleo una problemática real con estudios de personal. La elevada disponibilidad del equipo de una central generadora es el resultado de un hardware correctamente instalado y de sus sistemas asociados, que son después operados adecuadamente y mantenidos por gente experta. Parte del esfuerzo de mantener operativo el equipo de planta y con operación eficiente y segura requiere programas de ajuste e inspección de la caldera, equipos auxiliares, equipos de combustión y controles. Los operadores están siendo sometidos a entrenamientos cruzados en plantas de ciclo combinado para funciones también con menor mantenimiento. La gerencia mirará este personal como más valioso para su operación. La regla básica a seguir es aprender nuevas técnicas y llegar así a ser más valioso. Programas de adiestramiento. Deberán desarrollarse programas de estudio. El tamaño de la planta y las facilidades disponibles determinarán la mejor aproximación. En grandes plantas, ésta puede consistir en clases periódicas para el personal de operaciones bajo la supervisión de un ejecutivo capaz; en plantas pequeñas puede trazarse un plan de estudio particular para los que estén interesados. Algunos medios de inspirar ambición y acción de promoción para adquirir mayor conocimiento del equipo con el que tienen que trabajar será beneficioso para todos. Hay varias organizaciones de ingenieros de operación y energía que están representados en las grandes ciudades y cuyas aspiraciones son en primer lugar educativas. Las funciones educativas y sociales de estos grupos son muy recomendables. La gerencia debería revisar anualmente el entrenamiento y formación disponible para el personal de planta, para tomar nota de si las relaciones con el resto de la planta están claramente entendidas. Muchos ingenieros de planta o encargados de centrales simulan trastornos de planta frecuentemente en ejercicios. Esto es un método excelente de preparación para todo tipo de contingencias. Los sistemas de calderas grandes requieren programas especiales de adiestramiento a causa de la complejidad de los controles, valvulería, instrumentación y profundidad o simplicidad del hardware. Los grandes fabricantes de calderas venden programas de entretenimiento para instalaciones y grandes centros industriales. Con las regulaciones y normativas gubernamentales de emisiones que afectan al funcionamiento, el adiestramiento por personal del fabricante de calderas debería ayudar a los operadores a tomar posiciones y comprender las nuevas plantas. Los simuladores son cada vez más utilizados a medida que las plantas se vuelven más complejas. Muchas leyes estatales requieren atención de los operarios al 100 por 100 o a tiempo parcial acerca de la marcha de las calderas automáticas. El significado de la palabra atención en muchas jurisdicciones es como sigue: Las calderas de tubos de agua con capacidades de más de 20.000 libras/hora (9 ton/hora) y las que queman carbón pulverizado deberían disponer de atención del operario en todo momento (al 100 por 100). Las calderas pirotubulares de alta presión deberían tener atención del operario a tiempo pleno o a tiempo parcial. Atención a tiempo pleno significa que hay presencia de un operario competente que nunca abandona la sala de calderas por más de veinte minutos. La atención a tiempo parcial significa la presencia de un operario que puede abandonar la sala de calderas por más de veinte minutos, dejando la caldera trabajando desatendida, pero haciendo comprobaciones periódicas de al menos cada dos horas. Una caldera se considera desatendida cuando está durante más de dos horas sin tener un operador competente comprobando su funcionamiento adecuado. Deben tenerse presente las leyes estatales y municipales sobre los requisitos de atención por parte de los operadores. Donde no existan requisitos legales para la atención por parte de los operarios, es una buena práctica entrenar a la gente para cumplir los siguientes requisitos mínimos de conocimiento, dependiendo del tamaño de la planta: Acontinuación Listado para inspeccionar los equipos. 1. Trace y dibuje un sistema del combustible de la caldera y válvulas asociadas, filtros, manómetros y controles. 2. Trace y dibuje los sistemas principal y auxiliar de vapor y retorno de condensados y sistema de alimentación de la caldera, incluyendo válvulas, manómetros, controles y enclavamientos. 3. Inspeccione y compruebe los conjuntos y ajustes de la caldera. 4. Inspeccione los lados de fuego y de agua para controlar las fugas, corrosión, roturas, ampollas, abultamientos y otras condiciones que debilitan la caldera. 5. Limpie, inspeccione y pruebe los quemadores de gas y de combustible líquido y sus registros. 6. Compruebe los depósitos de combustible y, si fuera necesario, limpie filtros, líneas y válvulas. 7. Pruebe el combustible en línea, y el recirculado, compruebe si hay fugas y encienda el sistema de combustible aceite. Compruebe las seguridades de combustión. 8. Observe y registre presiones y temperaturas del sistema de combustible. Compruebe y ajuste los puntos de consigna del control. 9. Inspeccione y opere adecuadamente los sopladores de hollín. 10. Encienda y apague los fuegos y bancadas de quemadores en una caldera de carbón pulverizado (si estuvieran instalados). 11. Inspeccione y regule el alimentador automático de carbón y/o los pulverizadores en una caldera con combustible de carbón. Compruebe y ajuste controles y enclavamientos. 12. Arranque, regule y asegure los ventiladores de tiro forzado y de tiro inducido. Compruebe controles y enclavamientos para una operación adecuada. 13. Inspeccione pantalones, toma ascendente y chimeneas. 14. Determine el tiro, cajón de aire y presiones del hogar, y temperaturas de chimenea y de hogar. Ajuste el tiro cuando sea necesario. 15. Tome y analice gases de combustión para obtener C02, CO y O,. Interprete los resultados y haga las correcciones necesarias. 16. Purgue la caldera tanto con purga superficial como de fondo. 17. Purgue los niveles de vidrio y columnas de agua. 18. Compruebe las alarmas de nivel alto y bajo y el corte de combustible por nivel de agua bajo. Desmonte y limpie alarmas y el corte por nivel de agua bajo. 19. Regule las bombas, de alimentación, cambie bombas y ajuste reguladores del agua de alimentación. 20. Regule el nivel de agua de caldera. 21. Corte, ajuste y asegure el regulador del nivel de agua de alimentación. 22. Pruebe las válvulas de seguridad. 23. Ponga en línea la caldera. 24. Caliente y corte las líneas de vapor. 25. Saque una caldera de línea, arranque fuegos (para calderas de combustión de carbón) y asegure la caldera. 26. Dirija el análisis de agua de caldera, intérprete los resultados, trate el agua de alimentación y ajuste la purga continua de acuerdo y según el dictamen del especialista de tratamiento de agua, si se precisa. 27. Pase el control de combustión de manual a automático y vuelva atrás de nuevo. Compruebe los controles de seguridad al hacer esto. 28. Prepare los registros y lógicas de operación de la caldera. 29. Corte los sobrecalentadores y conéctelos adecuadamente. 30. Ajuste el calentador de agua de alimentación a su presión y temperatura. 31. Renueve los vidrios de nivel. 32. Retire, reponga y reemplace las empaquetaduras y juntas de las tapas de las entradas de hombre. 33. Inspeccione, repase y ajuste las válvulas de seguridad según y dentro de los límites del Código. 34. Limpie el lado de fuego y de agua de la caldera. 35. Haga reparaciones del refractario y otras si fuera necesario. 36. Dirija una prueba hidrostática. 37. Suba la presión de la caldera. 38. Sepa cómo retirar y reemplazar tubos de calderas, sobrecalentadores, economizadores, calentadores de aire y calentadores de agua de alimentación. 39. Ajuste sopladores y lanzas de soplado de hollín. 40. Inspeccione, limpie y repase manómetros de caldera, instrumentos y controles. Además de lo señalado anteriormente, un operador debería estudiar continuamente cualquier nuevo desarrollo en: operación de caldera, procedimientos de mantenimiento, reparaciones, requerimientos legales (incluyendo leyes de seguridad y medioambiente que afectan a las plantas de calderas), cambios de normativa que afectan a las reparaciones de caldera y requerimientos de inspección o instalación Familiarización con una planta nueva. Un medio eficiente de llegar a familiarizarse con una nueva planta es dibujar cada sistema importante de tuberías y hacer un croquis de todas las válvulas y equipos de cada sistema. Haga lo mismo con los sistemas eléctricos. Un operador debería conocer la planta lo suficientemente bien como para ser capaz de llegar a todas las válvulas clave y controles principales en un apagón eléctrico durante una emergencia. Todos los operadores debería trazar y dibujar cada sistema. Debería mantenerse para su estudio una documentación y literatura de la maquinaria, instrumentación y equipamiento de la planta. También un sistema de planos o fotocopias de los equipos importantes deberían guardarse en cajas por si se necesitasen para una emergencia. Haga un inventario de repuestos de componentes críticos, de modo que siempre estén a mano, o haga una lista de suministradores que puedan responder inmediatamente para suministrar los recambios o servicios de reparación. Esto incluye tubos de caldera y componentes de equipos que podrían parar la planta si no estuvieran en stock y se necesitaran en caso de fallo. Entrenamientos de emergencia. El entrenamiento de emergencia del personal de operación es indispensable para la planta de calderas. En las plantas pequeñas, la instrucción individual puede bastar, pero en las más grandes, como en un ejercicio de incendio, los operadores deberían ser enseñados para cada emergencia que pueda suceder. Cuando la emergencia es de nivel bajo de agua en la caldera, falta de corriente eléctrica auxiliar, fallo de un enclavamiento de sistema, o rotura en el sistema de presión, cada trabajador debería tener un lugar definido y unos deberes específicos que cumplir. Cada uno debería estar ejercitado para comprender la razón de estos deberes y llevarlos a cabo rápidamente sin confusión. Ciertos sistemas de alarma son inválidos para alertar emergencias, pero no hay sistema de alarma que pueda reemplazar a la anticipación casi instantánea de muchas emergencias para el operador bien entrenado y alertado. La inundación de equipos de caldera ha creado emergencias que normalmente requieren que el equipo eléctrico de planta sea reajustado después de que las aguas bajan de nivel. Deberían tomarse las siguientes precauciones antes de que una caldera que ha experimentado una inundación pueda retornar al servicio: 1. Válvulas de seguridad: Limpie, lubrique, inspeccione y pruebe las válvulas. Inspeccione el tubo de descarga por las obstrucciones de lodo. 2. Cortes por nivel de agua bajo: Limpie, recablee si fuera necesario, renueve las probetas y dispositivos de conexión de mercurio si fuera necesario, inspeccione y pruebe. 3. Controles de límite: Limpie, inspeccione y pruebe. Renueve si fuera necesario. 4. Dispositivos de control y seguridad de llama: Limpie, inspeccione y pruebe renueve o reponga si fuera necesario. 5. Motores eléctricos, transformadores, relés y cableado: Los motores eléctricos deberían ser limpiados, vueltos a montar y alimentar y ser probados antes de ponerlos en servicio. Los tableros, tubos de protección, cajas y relés deberían ser comprobados por un electricista cualificado. Si algo está defectuoso, renuévelo. El fallo en seguir procedimientos seguros en lo que concierne a instalaciones eléctricas podría llevar a electrocución fatal y/o fallos eléctricos, incluyendo incendios y quemaduras. Trabaje con guantes y herramientas aisladas, compruebe con la pértiga la existencia de tensión y manténgase aislado de tierra sobre una banqueta. 6. Refractario, obra de albañilería y aislamiento: Después de la inspección y reparación, todos estos elementos deberán secarse antes de encender la caldera. El encendido inicial debe ser corto y ligero, a pequeños intervalos para ser suave y permitir que la humedad escape gradualmente. Un calentamiento rápido formaría bolsas de vapor con resultado de desprendimiento de refractario. 7. Inspección interna: Las calderas deberían ser inspeccionados totalmente por su interior y cualquier acumulación de lodos y fangos debería ser eliminada. 8. Arranque: Tan pronto como se arranque la caldera, deberá hacerse lo siguiente: probar los dispositivos de seguridad de llama, los dispositivos de corte por nivel bajo, las válvulas de seguridad y los controles de límite. 9. Vigilancia: Mantenga el sistema de ordenador a partir de que la caldera sea operativa. Monitorice diligentemente la operación de los controles y dispositivos de seguridad. Mantenga una caldera bajo vigilancia estricta de posibles fugas, vidrios de nivel de agua sucios, purgas obstruidas y evidencias similares de que el efecto de la inundación pueda requerir más limpieza o reparaciones. Las paradas forzosas deben considerarse siempre como una posibilidad. La mayoría de las plantas no tienen la suficiente capacidad de recambio cuando la unidad más grande sufre un fallo inesperado. La planificación de emergencias debería incluir un inventario adecuado de recambios, tales como tubos, válvulas, juntas y componentes similares que ayuden a solucionar una reparación. Las grandes reparaciones de una unidad clave requieren un alquiler considerable de caldera mientras la dañada está siendo reparada. Puede ganarse mucho tiempo si los ingenieros de planificación preveen un plan para tales emergencias. Tenga agua, vapor y tuberías de combustible instaladas para la caldera de alquiler de forma que la unidad pueda conectarse rápidamente al sistema de planta. Los operarios de todos los turnos deberían tener disponible una lista de proveedores y firmas fiables de reparación. Sala de control de operaciones. Las plantas grandes dependen de la sala de control de operaciones. Esta práctica ha eliminado la vigilancia continua de las zonas y secciones de una gran planta de generación de energía, con pesada ligazón de los aparatos e instrumentación y alarmas para alertar al personal de la sala de control de una situación anormal. No es posible instrumentar una alarma para todas las posibilidades de mal funcionamiento. Sin embargo, se necesita tener cuidado para evitar demasiada confianza sobre el funcionamiento bajo un control informático, a no ser que esté complementado por vigilancia de zona de operaciones como se estipula, dentro de unos intervalos de seguridad. Como resultado de varias experiencias en plantas de centrales nucleares, se han desarrollado los siguientes conceptos de operaciones en sala de control. Las salas de control deberán mostrar en pantallas de ordenador todas las condiciones normales, marginales y fuera de límite de un sistema. Los operadores de la sala de control deberían estar entrenados para identificar cuándo un sistema de seguridad debe incluirse en un lazo o bucle y cuáles son las implicaciones para que el resultado sea una operación segura. Un sistema de alarma de límite superior debería forzar al operario a decir qué acciones preventivas o correctivas deben tomarse para evitar pasar por una condición potencialmente peligrosa. La información crítica desplegada en una sala de control debería tener medios previstos para una rápida validación de lecturas. Las alarmas deberían ser sonoras sobre un sistema de prioridades basadas en la urgencia de la acción para el operador, a no ser que un trastorno de la planta arriesgue el equipo. Seguridad en funcionamiento y mantenimiento. La seguridad y el funcionamiento efectivo del equipo de presión son también importantes a causa de las regulaciones gubernamentales; sin embargo, una planta segura es también un medio de reducir el riesgo financiero de una empresa. Los operadores deben asegurarse en todo momento de que sus procedimientos son técnicamente sólidos y que no violan el Código ambiental o de seguridad, como la de higiene y seguridad en el trabajo o las de la agencia de protección del medio ambiente. Una operación inadecuada o unos procedimientos que violan estas normativas pueden suponer serios costos por responsabilidades o multas. Las grandes plantas a veces emplean a un ingeniero de seguridad cuyo deber es ver que todos los riesgos se reducen al mínimo, educar al personal a ser propenso a la seguridad y seleccionar material formativo en seguridad en materia de carteles, avisos, en definitiva, tener al personal al corriente. Obviamente, la planta pequeña no puede afrontar semejante especialista. Pero las mismas ideas de seguridad pueden desarrollarse entre un personal menor y a un costo proporcionalmente menor. Un programa como éste, que proporciona ejemplos de cómo gastar diez dólares, puede ahorrar cientos. No es cuestión de lo grande que pueda ser una planta, deberá incluir en su equipamiento un cuadro. Si se lleva a cabo un seguro de compensación de los empleados (como es obligatorio en muchos lugares), las compañías de seguros normalmente dan cuadros o tablas de seguridad excelentes y gratis. Estos cuadros deberían estar colocados. Un conjunto de normas de seguridad para una planta particular debería estar correctamente enmarcado y colocado permanentemente en un lugar adecuado. Un conjunto de reglas típicas de este tipo observadas en muchas plantas. Las leyes de seguridad implicando equipos de plantas generadoras y sus proximidades están cubiertas por normas estatales de seguridad e higiene en el trabajo y de eliminación de riesgos laborales (en Estados Unidos, la normativa OSHA) y por los requerimientos de las compañías de seguros y de incendios. La aproximación moderna a la seguridad es considerar un sistema o bucle entero y después determinar el efecto que causa al sistema si uno de los componentes falla o si un operario no responde a una situación adecuadamente. La extensión del análisis necesario dependerá de los elementos críticos de la planta o de su peligrosidad. Ciertamente en una planta nuclear el mal funcionamiento de una válvula puede requerir más instrumentación y alarmas de lo que sería necesario en una pequeña planta industrial. El término revisiones de interacción de planta está ganando mayor atención en los estudios de seguridad y en el análisis de los efectos del fallo de una pieza o componente. Las normas generales de seguridad aplicables al trabajo de calderas incluyen lo siguiente: 1. Utilice escaleras seguras, sin defectos, así como andamios y cables para llegar hasta los componentes o piezas del calderín. 2. Cuando entre en una caldera, esté seguro de que todas las válvulas, líneas y conexiones similares para vapor, agua, combustible, aire y gases de combustión están totalmente cerradas o con bridas ciegas. 3. Esté seguro de que hay oxígeno suficiente presente en todo calderín, colector o virola que deba ser ocupado y que se cumplen los requerimientos de espacio cerrado de la OSHA. Debe utilizarse un instrumento para medir la presencia de al menos, un 21 por 100 de oxígeno. 4. Esté seguro de que todo el amianto (asbesto) que puede haberse dispuesto o retirado lo ha sido mediante recipientes adecuados y que la zona de trabajo ha sido completamente aislada para evitar que se desprenda el asbesto en la planta de calderas. 5. Utilicé, lámparas de baja tensión (12 a 36 v) y cables de extensión con guardas y aislamiento adecuados. Esté seguro de los calderines y hogares, que sean apagados y aireados adecuadamente antes de entrar. 6. Utilice casco duro de seguridad en cualquier zona donde sea posible un daño en la cabeza por caídas de objetos desde alturas por accidente y de posibles golpes por partes sobresalientes, como válvulas o tuberías, es decir, utilícelo siempre dentro de la planta. 7. Póngase vestiduras especiales para evitar contactos con la piel de los contenidos de la caldera que sean potencialmente dañinos. 8. Siga todas las normas de seguridad estipuladas en la empresa o legalmente establecidas. Las pruebas hidrostáticas tienen la consideración de ayuda a soportar y manejar el peso del agua contenida, y una vez que hay que realizarlo por imposición normativa, la válvula de seguridad debe estar bloqueada o eliminada; los manómetros de prueba deben tener precisión; se debe ventear la caldera antes de llenarla con agua y que los aparatos conectados sean adecuados, así como sus conexiones para soportar la prueba de presión. Las comprobaciones de turno son otra función importante de la gestión de la planta. Éstas deben disponerse a veces para veinticuatro horas al día, y hay que efectuar varias comprobaciones para limitar el trabajo semanal a un cierto número de horas. Muchas plantas que emplean un cierto número de mecánicos encuentran necesario tener al menos un trabajador de reserva o «flotante». Esta persona deberá ser capaz de y estar entrenada para cubrir cualquier vacante de turno debido a enfermedad, ausencia o problemas particulares. Durante las condiciones normales, el operario flotante puede absorberse para un control de mantenimiento o prueba. Debería ser una regla estricta en el trabajo por turnos que ningún operario pudiera abandonar el puesto o prepararse para irse a su casa sin antes que el operario de relevo se halla informado de las condicciones del puesto que está listo para cumplir con sus tareas. A menudo es durante unos pocos minutos de descuido o negligencia, cuando uno se está preparando para abandonar el trabajo y hacer el relevo, cuando ocurre un accidente. Fuente:Todocalderas

Material extraído de la Fuente:http://www.todocalderas.com.ar/index.php?topic=12 La combustión: es una reacción química en la cual generalmente se desprende una gran cantidad de luz y calor. En toda combustión existe un elemento que arde (combustible) y otro que produce la combustión (comburente), generalmente oxígeno en forma de O2 gaseoso. Los explosivos tienen oxígeno ligado químicamente por lo que no necesitan el oxígeno del aire para realizar la combustión. Los tipos más frecuentes de combustible son los materiales orgánicos que contienen carbono e hidrógeno. En una reacción completa todos los elementos tienen el mayor estado de oxidación. Los productos que se forman son el dióxido de carbono (CO2) y el agua, el dióxido de azufre (SO2) (si el combustible contiene azufre) y pueden aparecer óxidos de nitrógeno (NOx), dependiendo de la temperatura de reacción. Fotografía tomada: Sistema de emparrillado Pin hole. (Caldera marca caldema Brasilera) En la combustión incompleta los productos que se queman pueden no reaccionar con el mayor estado de oxidación, debido a que el comburente y el combustible no están en la proporción adecuada, dando como resultado compuestos como el monóxido de carbono (CO). Además, pueden generarse cenizas. El proceso de destruir materiales por combustión se conoce como incineración. Fotografía tomada: Sistema de emparrillado Pin hole.Combustible a quemar: Biomaza (bagazo de caña de azucar) Para iniciar la combustión de cualquier combustible, es necesario alcanzar una temperatura mínima, llamada temperatura de ignición, que se define como, en °C y a 1 atm, temperatura a la que los vapores de un combustible arden espontáneamente. La temperatura de inflamación, en °C y a 1 atm es aquella que, una vez encendidos los vapores del combustible, éstos continúan por si mismos el proceso de combustión. Combustión Incompleta: Una combustión se considera una combustión incompleta cuando parte del combustible no reacciona completamente porque el oxígeno no es suficiente. Cuando una sustancia orgánica reacciona con el oxígeno de manera incompleta formando además de dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) otros subproductos de la combustión los cuales incluyen también hidrocarburos no quemados, como Carbono (C), Hidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO).En altas concentraciones los resultados de la combustión pueden ser letales. Esta reacción puede ser balanceada. El gas natural: es el combustible fósil que emite menos CO2 por unidad de energía producida. Por tratarse de un gas, su mezcla con aire y posterior combustión es más fácil que con otros combustibles fósiles y la ausencia de partículas y compuestos corrosivos de azufre, facilitan la recuperación del calor residual y, por tanto, las eficacias de su utilización. Además, las reservas de gas natural son abundantes, y su transporte y distribución mediante tuberías enterradas hacen que su impacto sobre el paisaje sea mínimo. La combustión del gas natural, compuesto principalmente por metano (CH4), produce un 25% menos de CO2 que los productos petrolíferos y un 40% menos de CO2 que la combustión del carbón por unidad de energía producida. Se atribuye al CO2 el 65% de la influencia de la actividad humana en el efecto invernadero, y al CH4 el 19% de dicha influencia. El gas natural produce mucho menos CO2 que otros combustibles como los derivados del petróleo, y sobre todo el carbón. Además es un combustible que se quema más limpia y eficazmente. La razón por la cual produce poco CO2 es que el principal componente, metano, contiene cuatro átomos de hidrógeno y uno de carbono, produciendo 2 moléculas de agua por cada una de CO2, mientras que los hidrocarburos de cadena larga (líquidos) producen sólo 1 molécula de agua por cada 1 de CO2 (recordemos que el calor de formación del agua es muy alto). Como ventaja añadida es un combustible más versátil, que puede utilizar en sistemas de generación más eficientes como el ciclo combinado o la pila de combustible y su obtención es más sencilla en comparación con otros combustibles. Sin embargo, su contenido energético por unidad de volumen es bajo en comparación con otros combustibles. El 87% de todas las formas de energía que usamos corresponde a hidrocarburos. El carbón, junto al petróleo genera 64%, el gas genera el 23% (equivalente a unos 50 millones de barriles de petróleo al día). Un 12% es generado con hidroeléctricas y plantas nucleares. Todas las demás formas de energía --eólica, solar, geotérmica, etc.-- representan solo el 1%. El gas natural es un hidrocarburo fósil atrapado bajo la tierra en depósitos que alcanzan enormes dimensiones. Como todo hidrocarburo, el gas natural, compuesto de carbono e hidrógeno, es un combustible con alto contenido de energía. El gas natural puede ser empleado para producir hidrógeno que se puede utilizar en los vehículos de hidrógeno. 1 Nm3 (Normal metro cúbico, metro cúbico en condiciones normales, 20 °C de temperatura y 1 atmósfera de presión) de gas natural produce aproximadamente 10,4 kWh. Se presenta el análisis teórico del proceso de combustión que ocurre en quemadores de gas natural. El comportamiento del calor disponible, la eficiencia de combustión y las emisiones contaminantes, es evaluado en función del exceso de aire y la temperatura de los gases de combustión. Se calcula el valor de la temperatura máxima de productos y su relación con el exceso y el precalentamiento del aire. Se establecen consideraciones energéticas y ambientales para el perfeccionamiento de la operación de quemadores industriales. Se estudian algunos parámetros influyentes en el proceso de combustión como la relación entre la temperatura máxima de llama, el calor disponible en los gases de combustión, la eficiencia de combustión y las emisiones contaminantes como función del exceso de aire (relación aire-combustible), la temperatura de los reactantes y la temperatura de los gases de combustión. Todo esto como herramienta en la toma de decisiones tanto económicas como ambientales. Material extraído de la Fuente:http://www.todocalderas.com.ar/index.php?topic=12