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La seguridad e higiene industrial es una herramienta valiosa que permite garantizar un ambiente de trabajo seguro, donde el colaborador desempeñe sus funciones con esmero y desarrolle todo su potencial, y lo más importante, donde haya garantías que pueda volver a su casa íntegramente sano. Algunos enfoques de la seguridad más simplistas consideran que la mejor manera de tener un lugar de trabajo seguro es siendo rigurosos con el personal operativo, al cual se le inculca como si fueran dogmas las reglas de seguridad. Esto causa un sentimiento de inconformismo, el trabajador llega a sentirse como si fuera una pieza más del engranaje a la cual hay que aceitar. El operador espera una relación bilateral, donde pueda participar y sienta que la compañía lo respalda y cuida, de esta manera el trabajador realizará sus labores con entusiasmo, y cada día luchará para superarse. Un trabajador con estas motivaciones, mantendrá su mente concentrada en el trabajo, por lo tanto se reducirá su desgaste mental y físico. Esto conlleva a un operario centrado, el cual tendrá más posibilidades de analizar los riesgos inherentes a una determinada actividad. Por otro lado, siendo demasiado laxo con el tema de la seguridad y las reglas establecidas, también se suele perder el alcance de esta valiosa herramienta. El operario al observar las débiles políticas de seguridad tiende a menospreciarlas y simplemente omitir las reglas. Un buen sistema de seguridad e higiene industrial, es aquel en el cual el trabajador puede participar en los temas relacionados a la seguridad, donde sus valores se empaten con los de la compañía, y ambos procuren el bienestar de todo el personal. Un sistema de estas características desarrollará la cultura laboral donde los trabajadores cuiden a sus colegas. Por lo tanto, en lugar de que un supervisor de seguridad industrial se encuentre detrás de los trabajadores indicándoles constantemente que están haciendo mal. Dejemos que los trabajadores llenen formas donde describan cómo van a realizar el trabajo y qué medidas de seguridad tomarán. El supervisor de seguridad sólo verificará que el sistema funcione adecuadamente o fungirá como apoyo en caso de dudas técnicas en el índole de la seguridad; obviamente si observa actos inseguros tiene las facultades de detener los trabajos y establecer las soluciones para eliminar las actitudes que ponen en riesgo la integridad física de los empleados. En las propuestas de las soluciones a la erradicación de actos y condiciones inseguras el personal operativo deberá de participar activamente, de esta manera se involucran ambas partes (el patrón y obreros), y la seguridad deja de ser un tema de unas cuantas personas a un tema universal, donde con la ayuda de todos se logrará gradualmente un lugar más seguro. Para mas temas similares siganme en mi blog: http://luisopinedo.blogspot.com

La implantación de un sistema de gestión medioambiental reduce el impacto medioambiental de las actividades, productos y servicios de la organización, optimiza los consumos de materias primas, recursos y energía, y elimina o trata adecuadamente residuos, vertidos y emisiones, lo cual redunda a medio o largo plazo en importantes beneficios económicos. Un Sistema de Gestión Medioambiental (SGMA) es definido por la norma internacional ISO 14001 como la parte del sistema general de gestión que incluye la estructura organizativa, la planificación de las actividades, las responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos para desarrollar, implantar, llevar a efecto, revisar y mantener al día la política medioambiental. Estos sistemas se basan en el establecimiento de un mecanismo de control de los aspectos que afectan al medio ambiente, que permite establecer un proceso de mejora continua desde el punto de vista medioambiental. Un SGMA consiste en un ciclo continuo de acciones, planificación, acciones, revisión y mejora. El sistema de gestión medioambiental ayuda a la empresa a hacerse una idea de los aspectos medioambientales más importantes de su negocio, permitiéndole identificar aquellos procesos que necesita mejorar para implantar las medidas medioambientales más eficaces y rentables. Ventajas: cumplimiento de la legislación, Mejora la gestión de los recursos produciendo un ahorro en los costes, Reduce el riesgo de accidentes medioambientales. El reconocimiento del compromiso respecto al medio ambiente potencia la imagen ante la sociedad y los consumidores, además de motivar a los trabajadores, Ventajas frente a sus competidores en nuevos mercados, Facilita la obtención de servicios financieros y de seguros más ventajosos. La implantación de un SGMA conlleva un gran esfuerzo para las empresas ya que se necesitan recursos humanos, recursos económicos y dedicar tiempo a este fin. Es necesario dedicar una dotación de recursos propios de la empresa y en la mayoría de los casos será necesaria la contratación de servicios externos (Consultoras, etc.), así como ayuda económica (subvenciones, etc.). El personal necesario para la implantación de un SGMA dependerá del tipo y tamaño de la organización. La ayuda externa puede ser útil para desarrollar los diferentes pasos del SGMA como la evaluación inicial y la identificación de los aspectos medioambientales significativos de la actividad El proceso de certificación o verificación de un SGMA lleva asociado unos costes que dependerán del tamaño, complejidad y situación actual de la empresa. Los costes se pueden clasificar de la siguiente manera: • Medidas técnicas para la solución de los posibles incumplimientos legales. • Recursos económicos para la implantación del SGMA (formación del personal, evaluación medioambiental inicial, análisis de vertidos, emisiones atmosféricas, acústicas, etc.). • Costes para la gestión de residuos, depuración de emisiones atmosféricas y vertidos, etc.). • Auditoría del Sistema. • Costes asociados a la certificación o verificación del SGMA por una entidad acreditada (pagos de tasas). 1. Implementación de un SGMA según ISO 14001 La norma internacional ISO 14001:2004 especifica los requisitos para que un sistema de gestión medioambiental, capacite a una organización para formular una política y unos objetivos, teniendo en cuenta los requisitos legales y la información acerca de los aspectos medioambientales significativos. El proceso para implantar un SGMA no tiene un método estándar, dependerá del tamaño de la empresa, de la actividad que realice, de sus productos y servicios y de su gestión. 2. Etapas De acuerdo a la norma ISO 14001. 3. Planificación 1) El primer paso consiste en la elaboración de una Política medioambiental por parte de la dirección de la empresa. La política medioambiental es un documento público preparado por la dirección de la empresa en el cual se describen sus compromisos respecto a su actuación medioambiental global. En este documento se basarán sus objetivos y metas medioambientales. Hay que tener en cuenta que la política medioambiental representa un compromiso serio de la empresa u organización, y que todo lo que se incluya en ella se debe cumplir. La política medioambiental debe de cumplir con: • Debe ser apropiada a la naturaleza, tamaño e impactos medioambientales de sus actividades, productos o servicios. • Incluirá un compromiso de mejora continua. • Recogerá el compromiso de la organización a cumplir con la legislación aplicable y con otros requisitos a los que esté suscrita. • Proporcionara el marco para establecer y revisar los objetivos y metas medioambientales. • Esta política tiene que ser documentada y comunicada a todos los empleados. • Deberá estar a disposición de público. 2) identificación de aspectos medioambientales En la norma se dice que la organización deberá establecer y mantener al día procedimientos para identificar sus aspectos medioambientales y para determinar aquellos que tengan o puedan tener un impacto significativo en el medio ambiente. En la identificación de aspectos medioambientales se debe tener en cuenta: • Emisiones a la atmósfera. • Gestión de residuos. • Vertidos al agua. • Contaminación de suelos. • Utilización de materias y recursos naturales. • Ruido, impacto visual, olores, polvo, vibraciones. • Efecto sobre los ecosistemas. • Factores medioambientales locales. Después de su identificación se procederá a la evaluación de los mismos con el fin de determinar si son o no significativos, esto para cada actividad o proceso. 3) Requisitos Legales y otros requisitos La organización debe establecer y mantener al día procedimientos para identificar y tener acceso a todos los requisitos legales y reglamentarios aplicables a los aspectos medioambientales de sus actividades, productos y servicios. 4) Defunción de objetivos y metas medioambientales y del programa de gestión medioambiental La organización debe establecer y mantener al día objetivos y metas medioambientales documentados. Para establecer y revisar los objetivos y las metas medioambientales, hay que tener en cuenta: • Exigencias legales y reglamentarias. • Aspectos medioambientales significativos. • Opciones técnicas. • Requisitos financieros y operativos de la organización. • Puntos de vista de las partes interesadas. Los objetivos y metas serán evaluadas por medio de indicadores, los cuales deben de ser medibles cuando sea factible. 4. Implantación 1) Estructura y responsabilidades La empresa debe definir y documentar funciones, responsabilidades y autoridad para conseguir una gestión medioambiental eficaz. Además de establecer un organigrama que defina las relaciones de todo el personal que gestiona o realiza trabajos que puedan presentar una incidencia en el medio ambiente. Además de dicho organigrama, se deben definir la responsabilidad y autoridad del personal clave identificado en él. 2) Formación, sensibilización y competencia La dirección de la empresa debe transmitir a sus empleados los valores medioambientales de la organización y comunicarles su compromiso a través de la política medioambiental. Esto aplica para todas las personas que desarrollen su actividad para o en la organización, lo que incluye subcontratistas o cualquier persona que desarrolle su actividad para la organización, directa o indirectamente. Se debe registrar y mantener la información sobre la formación, aprendizaje y experiencia de todas las personas identificadas. 3) Comunicación La empresa debe establecer y mantener procedimiento para la comunicación tanto interna como externa. La comunicación interna se refiere a la que mantiene la empresa con sus trabajadores para motivarlos y animarlos a llevar a cabo una mejor actuación medioambiental. La comunicación externa será la que se mantiene con partes interesadas como vecinos, clientes, autoridades competentes, público en general, etc. 4) Documentación del SGMA La organización debe establecer y mantener actualizada la información, en papel o soporte informático, para describir el SGMA y las relaciones entre los diferentes elementos, y proporcionar información sobre otros documentos relacionados. En ella se incluye: • Manual de gestión medioambiental donde se plasma la política medioambiental, se definen las responsabilidades y los objetivos, metas y programas. Indica lo que hace la empresa para cumplir los requisitos de la norma. • Procedimientos e instrucciones técnicas donde se describen cómo se realizan las distintas actividades de la empresa. • Otros documentos como son Planes de Auditorías, Planes de formación, Programas, Normativa, etc. • Registro de incidentes, quejas, etc. Con los que se demuestra que se están cumpliendo los requisitos del sistema. El manual nos indica que se hace en la organización para alcanzar los requisitos de la norma, mientras que los procedimientos nos indican como lo hace y las instrucciones técnicas llevan los procedimientos hacia direcciones concretas para cada parte del proceso productivo. Los registros, por su parte, permiten demostrar que se están cumpliendo los requisitos del sistema. Un procedimiento debe constar como mínimo de los siguientes apartados: 1. Objeto. 2. Alcance. 3. Definición y abreviaturas. 4. Desarrollo. 5. Responsabilidades. 6. Anexos (Formularios, registros, etc.). 5) control de la documentación La empresa debe crear procedimientos para controlar todos los documentos requeridos por la norma ISO 14001 para asegurar que: • Estos documentos puedan ser ubicados. • Sean examinados periódicamente. • Se encuentren disponibles las versiones actuales de los documentos pertinentes. • Se retire cualquier documento obsoleto. La documentación generada debe tener un código de identificación, una fecha de publicación y un registro de sus revisiones. 6) Control operacional El control operacional está formado por la documentación generada para identificar y controlar aquellas operaciones y actividades relacionadas con los aspectos medioambientales significativos identificados. La empresa debe identificar actividades y procesos asociados con impactos medioambientales significativos. Planificará estas actividades para asegurarse que cumple con los requisitos establecidos: • Mantenimiento. • Procedimientos e instrucciones técnicas que establezcan los criterios de operación. • Procedimientos relativos a impactos ambientales significativos. • Comunicación de los procedimientos pertinentes a los subcontratistas y proveedores. 7) Plan de emergencia y capacidad de respuesta Los accidentes que puedan producirse en una empresa pueden tener graves consecuencias para el medio ambiente y la seguridad de los trabajadores, así como generar pérdidas económicas para la organización. Es necesario prevenir estas situaciones y para ello se deben poner en funcionamiento planes para que la empresa lleve a cabo una actuación correcta ante las emergencias. Se considerará el siguiente programa de prevención de riesgos: • Identificación y evaluación de accidentes potenciales y situaciones de emergencia. • Prevención de accidentes. • Simulacros para asegurar que los planes funcionan. • Aprendizaje basado en experiencias de accidentes anteriores. La empresa debe crear procedimientos para identificar posibles accidentes, responder a accidentes y situaciones de emergencia, y evitar los impactos medioambientales asociados a ellas. Estos procedimientos deben ser revisados y además se deben probar realizando simulacros. El plan de emergencia debe permitir prevenir y mitigar cualquier efecto ambiental de las emergencias identificadas. 5. Comprobación 1) Seguimiento y medición Se establecerán procedimientos para llevar a cabo un seguimiento y medir las características claves. Debe existir un sistema para medir y verificar la actuación medioambiental, confrontándola con los objetivos y metas en las áreas correspondientes. Las actividades de seguimiento y medición se concretan en: • Control y medición de las características clave de las operaciones y actividades con impacto significativo en el medio ambiente. • Calibración y mantenimiento de equipos de inspección. • Evaluación del cumplimiento de la legislación y reglamentación medioambiental aplicable. • Establecimiento y actualización de los procedimientos y registros pertinentes. 2) Evaluación del cumplimiento legal La organización debe establecer y mantener al día un procedimiento documentado para la evaluación periódica de cumplimiento de la legislación y reglamentación ambiental aplicable y otros requerimientos a los que se someta, manteniendo un registro de los resultados de la evaluación. 3) No conformidad, acción correctora y acción preventiva El sistema de gestión medioambiental no funciona perfectamente, en ocasiones se producen fallos por diferentes motivos como: fallos en las instalaciones, errores humanos, fallos del propio sistema de gestión, etc. En estos casos se deben registrar estas «no conformidades» y se deben tomar las medidas necesarias para corregirlas. Según la norma la empresa debe establecer y mantener al día procedimientos que definen la responsabilidad y la autoridad para controlar e investigar las no conformidades, llevando a cabo acciones encaminadas a la reducción de cualquier impacto producido, así como para iniciar y completar acciones correctoras y preventivas correspondientes. La acción correctora deberá incluir medidas para restablecer el cumplimiento, evitar que vuelva a suceder, evaluar y eliminar cualquier efecto medioambiental, valorar la eficacia de las medidas anteriores, etc. 4) Registros La organización debe establecer y mantener al día procedimientos para identificar, conservar y eliminar los registros medioambientales. Los registros deben mantenerse al día, para que la empresa pueda demostrar la conformidad con los requisitos de esta norma internacional. Algunos registros recomendables son: • Identificación y evaluación de aspectos medioambientales. • Requisitos legales. • Comunicaciones relevantes. • Análisis de aguas residuales, emisiones atmosféricas, etc. • Informes de auditorías internas y de revisiones por la Dirección. 5) Auditoria interna del SGMA El objetivo de estas auditorías es determinar si el sistema de gestión medioambiental cumple con los planes establecidos y para suministrar información sobre los resultados de las auditorías a la dirección. Se pueden realizar por auditores internos o externos. 6. Actuación 1) Revisión por la dirección Una vez que se ha implantado el sistema y se ha comprobado, la dirección de la empresa debe revisar el SGMA con una frecuencia determinada, para comprobar que sigue siendo apropiado y eficaz, y que cumple con el compromiso de mejora continua. 2) Certificación del SGMA La certificación es la acción llevada a cabo por una entidad reconocida como independiente de las partes interesadas manifestando que se dé la confianza adecuada de que un producto, proceso o servicio, debidamente identificado, es conforme con una norma específica u otro documento normativo. El primer paso será una solicitud de la empresa en la que detalla la información necesaria para que el organismo de certificación pueda evaluar la complejidad de sus actividades y determinar la cualificación de los auditores y el tiempo necesario para evaluar el sistema de gestión medioambiental. El objetivo de esta auditoría inicial es comprobar que el SGMA se ha basado en la evaluación de los efectos medioambientales de la organización, que está encaminado hacia la mejora de su comportamiento medioambiental y que se puede auditar. El siguiente paso será la auditoría principal, en ella se discuten cualquier otra no conformidad advertida. Las no conformidades encontradas se reflejan en un informe que será comentado y entregado a la empresa. La empresa dispone de un plazo de tiempo establecido para presentar un plan de acciones correctoras dirigido a subsanar las no conformidades encontradas en la auditoría. El organismo de certificación evaluará el informe de la auditoría realizada y el plan de acciones correctoras, procediendo, si es el caso, a la concesión de la certificación. Las empresas que hayan conseguido la certificación de su SGMA han de demostrar, en el intervalo de validez de la certificación, que el SGMA cumple los requisitos que sirvieron de base a la certificación. El Organismo de Certificación Acreditado, realizará Auditorías de Seguimiento, normalmente anuales, para comprobar que el SGMA sigue siendo apropiado para alcanzar los objetivos medioambientales que derivan de la política medioambiental. Bibliografía Julián Rodríguez Ruiz, Á. A. (2012). Auditoría Ambiental. Madrid: UNED. Para más temas similares siganme en http://luisopinedo.blogspot.com/

La implantación de un sistema de gestión medioambiental reduce el impacto medioambiental de las actividades, productos y servicios de la organización, optimiza los consumos de materias primas, recursos y energía, y elimina o trata adecuadamente residuos, vertidos y emisiones, lo cual redunda a medio o largo plazo en importantes beneficios económicos. Un Sistema de Gestión Medioambiental (SGMA) es definido por la norma internacional ISO 14001 como la parte del sistema general de gestión que incluye la estructura organizativa, la planificación de las actividades, las responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos para desarrollar, implantar, llevar a efecto, revisar y mantener al día la política medioambiental. Estos sistemas se basan en el establecimiento de un mecanismo de control de los aspectos que afectan al medio ambiente, que permite establecer un proceso de mejora continua desde el punto de vista medioambiental. Un SGMA consiste en un ciclo continuo de acciones, planificación, acciones, revisión y mejora. El sistema de gestión medioambiental ayuda a la empresa a hacerse una idea de los aspectos medioambientales más importantes de su negocio, permitiéndole identificar aquellos procesos que necesita mejorar para implantar las medidas medioambientales más eficaces y rentables. Ventajas: cumplimiento de la legislación, Mejora la gestión de los recursos produciendo un ahorro en los costes, Reduce el riesgo de accidentes medioambientales. El reconocimiento del compromiso respecto al medio ambiente potencia la imagen ante la sociedad y los consumidores, además de motivar a los trabajadores, Ventajas frente a sus competidores en nuevos mercados, Facilita la obtención de servicios financieros y de seguros más ventajosos. La implantación de un SGMA conlleva un gran esfuerzo para las empresas ya que se necesitan recursos humanos, recursos económicos y dedicar tiempo a este fin. Es necesario dedicar una dotación de recursos propios de la empresa y en la mayoría de los casos será necesaria la contratación de servicios externos (Consultoras, etc.), así como ayuda económica (subvenciones, etc.). El personal necesario para la implantación de un SGMA dependerá del tipo y tamaño de la organización. La ayuda externa puede ser útil para desarrollar los diferentes pasos del SGMA como la evaluación inicial y la identificación de los aspectos medioambientales significativos de la actividad El proceso de certificación o verificación de un SGMA lleva asociado unos costes que dependerán del tamaño, complejidad y situación actual de la empresa. Los costes se pueden clasificar de la siguiente manera: • Medidas técnicas para la solución de los posibles incumplimientos legales. • Recursos económicos para la implantación del SGMA (formación del personal, evaluación medioambiental inicial, análisis de vertidos, emisiones atmosféricas, acústicas, etc.). • Costes para la gestión de residuos, depuración de emisiones atmosféricas y vertidos, etc.). • Auditoría del Sistema. • Costes asociados a la certificación o verificación del SGMA por una entidad acreditada (pagos de tasas). 1. Implementación de un SGMA según ISO 14001 La norma internacional ISO 14001:2004 especifica los requisitos para que un sistema de gestión medioambiental, capacite a una organización para formular una política y unos objetivos, teniendo en cuenta los requisitos legales y la información acerca de los aspectos medioambientales significativos. El proceso para implantar un SGMA no tiene un método estándar, dependerá del tamaño de la empresa, de la actividad que realice, de sus productos y servicios y de su gestión. 2. Etapas De acuerdo a la norma ISO 14001. 3. Planificación 1) El primer paso consiste en la elaboración de una Política medioambiental por parte de la dirección de la empresa. La política medioambiental es un documento público preparado por la dirección de la empresa en el cual se describen sus compromisos respecto a su actuación medioambiental global. En este documento se basarán sus objetivos y metas medioambientales. Hay que tener en cuenta que la política medioambiental representa un compromiso serio de la empresa u organización, y que todo lo que se incluya en ella se debe cumplir. La política medioambiental debe de cumplir con: • Debe ser apropiada a la naturaleza, tamaño e impactos medioambientales de sus actividades, productos o servicios. • Incluirá un compromiso de mejora continua. • Recogerá el compromiso de la organización a cumplir con la legislación aplicable y con otros requisitos a los que esté suscrita. • Proporcionara el marco para establecer y revisar los objetivos y metas medioambientales. • Esta política tiene que ser documentada y comunicada a todos los empleados. • Deberá estar a disposición de público. 2) identificación de aspectos medioambientales En la norma se dice que la organización deberá establecer y mantener al día procedimientos para identificar sus aspectos medioambientales y para determinar aquellos que tengan o puedan tener un impacto significativo en el medio ambiente. En la identificación de aspectos medioambientales se debe tener en cuenta: • Emisiones a la atmósfera. • Gestión de residuos. • Vertidos al agua. • Contaminación de suelos. • Utilización de materias y recursos naturales. • Ruido, impacto visual, olores, polvo, vibraciones. • Efecto sobre los ecosistemas. • Factores medioambientales locales. Después de su identificación se procederá a la evaluación de los mismos con el fin de determinar si son o no significativos, esto para cada actividad o proceso. 3) Requisitos Legales y otros requisitos La organización debe establecer y mantener al día procedimientos para identificar y tener acceso a todos los requisitos legales y reglamentarios aplicables a los aspectos medioambientales de sus actividades, productos y servicios. 4) Defunción de objetivos y metas medioambientales y del programa de gestión medioambiental La organización debe establecer y mantener al día objetivos y metas medioambientales documentados. Para establecer y revisar los objetivos y las metas medioambientales, hay que tener en cuenta: • Exigencias legales y reglamentarias. • Aspectos medioambientales significativos. • Opciones técnicas. • Requisitos financieros y operativos de la organización. • Puntos de vista de las partes interesadas. Los objetivos y metas serán evaluadas por medio de indicadores, los cuales deben de ser medibles cuando sea factible. 4. Implantación 1) Estructura y responsabilidades La empresa debe definir y documentar funciones, responsabilidades y autoridad para conseguir una gestión medioambiental eficaz. Además de establecer un organigrama que defina las relaciones de todo el personal que gestiona o realiza trabajos que puedan presentar una incidencia en el medio ambiente. Además de dicho organigrama, se deben definir la responsabilidad y autoridad del personal clave identificado en él. 2) Formación, sensibilización y competencia La dirección de la empresa debe transmitir a sus empleados los valores medioambientales de la organización y comunicarles su compromiso a través de la política medioambiental. Esto aplica para todas las personas que desarrollen su actividad para o en la organización, lo que incluye subcontratistas o cualquier persona que desarrolle su actividad para la organización, directa o indirectamente. Se debe registrar y mantener la información sobre la formación, aprendizaje y experiencia de todas las personas identificadas. 3) Comunicación La empresa debe establecer y mantener procedimiento para la comunicación tanto interna como externa. La comunicación interna se refiere a la que mantiene la empresa con sus trabajadores para motivarlos y animarlos a llevar a cabo una mejor actuación medioambiental. La comunicación externa será la que se mantiene con partes interesadas como vecinos, clientes, autoridades competentes, público en general, etc. 4) Documentación del SGMA La organización debe establecer y mantener actualizada la información, en papel o soporte informático, para describir el SGMA y las relaciones entre los diferentes elementos, y proporcionar información sobre otros documentos relacionados. En ella se incluye: • Manual de gestión medioambiental donde se plasma la política medioambiental, se definen las responsabilidades y los objetivos, metas y programas. Indica lo que hace la empresa para cumplir los requisitos de la norma. • Procedimientos e instrucciones técnicas donde se describen cómo se realizan las distintas actividades de la empresa. • Otros documentos como son Planes de Auditorías, Planes de formación, Programas, Normativa, etc. • Registro de incidentes, quejas, etc. Con los que se demuestra que se están cumpliendo los requisitos del sistema. El manual nos indica que se hace en la organización para alcanzar los requisitos de la norma, mientras que los procedimientos nos indican como lo hace y las instrucciones técnicas llevan los procedimientos hacia direcciones concretas para cada parte del proceso productivo. Los registros, por su parte, permiten demostrar que se están cumpliendo los requisitos del sistema. Un procedimiento debe constar como mínimo de los siguientes apartados: 1. Objeto. 2. Alcance. 3. Definición y abreviaturas. 4. Desarrollo. 5. Responsabilidades. 6. Anexos (Formularios, registros, etc.). 5) control de la documentación La empresa debe crear procedimientos para controlar todos los documentos requeridos por la norma ISO 14001 para asegurar que: • Estos documentos puedan ser ubicados. • Sean examinados periódicamente. • Se encuentren disponibles las versiones actuales de los documentos pertinentes. • Se retire cualquier documento obsoleto. La documentación generada debe tener un código de identificación, una fecha de publicación y un registro de sus revisiones. 6) Control operacional El control operacional está formado por la documentación generada para identificar y controlar aquellas operaciones y actividades relacionadas con los aspectos medioambientales significativos identificados. La empresa debe identificar actividades y procesos asociados con impactos medioambientales significativos. Planificará estas actividades para asegurarse que cumple con los requisitos establecidos: • Mantenimiento. • Procedimientos e instrucciones técnicas que establezcan los criterios de operación. • Procedimientos relativos a impactos ambientales significativos. • Comunicación de los procedimientos pertinentes a los subcontratistas y proveedores. 7) Plan de emergencia y capacidad de respuesta Los accidentes que puedan producirse en una empresa pueden tener graves consecuencias para el medio ambiente y la seguridad de los trabajadores, así como generar pérdidas económicas para la organización. Es necesario prevenir estas situaciones y para ello se deben poner en funcionamiento planes para que la empresa lleve a cabo una actuación correcta ante las emergencias. Se considerará el siguiente programa de prevención de riesgos: • Identificación y evaluación de accidentes potenciales y situaciones de emergencia. • Prevención de accidentes. • Simulacros para asegurar que los planes funcionan. • Aprendizaje basado en experiencias de accidentes anteriores. La empresa debe crear procedimientos para identificar posibles accidentes, responder a accidentes y situaciones de emergencia, y evitar los impactos medioambientales asociados a ellas. Estos procedimientos deben ser revisados y además se deben probar realizando simulacros. El plan de emergencia debe permitir prevenir y mitigar cualquier efecto ambiental de las emergencias identificadas. 5. Comprobación 1) Seguimiento y medición Se establecerán procedimientos para llevar a cabo un seguimiento y medir las características claves. Debe existir un sistema para medir y verificar la actuación medioambiental, confrontándola con los objetivos y metas en las áreas correspondientes. Las actividades de seguimiento y medición se concretan en: • Control y medición de las características clave de las operaciones y actividades con impacto significativo en el medio ambiente. • Calibración y mantenimiento de equipos de inspección. • Evaluación del cumplimiento de la legislación y reglamentación medioambiental aplicable. • Establecimiento y actualización de los procedimientos y registros pertinentes. 2) Evaluación del cumplimiento legal La organización debe establecer y mantener al día un procedimiento documentado para la evaluación periódica de cumplimiento de la legislación y reglamentación ambiental aplicable y otros requerimientos a los que se someta, manteniendo un registro de los resultados de la evaluación. 3) No conformidad, acción correctora y acción preventiva El sistema de gestión medioambiental no funciona perfectamente, en ocasiones se producen fallos por diferentes motivos como: fallos en las instalaciones, errores humanos, fallos del propio sistema de gestión, etc. En estos casos se deben registrar estas «no conformidades» y se deben tomar las medidas necesarias para corregirlas. Según la norma la empresa debe establecer y mantener al día procedimientos que definen la responsabilidad y la autoridad para controlar e investigar las no conformidades, llevando a cabo acciones encaminadas a la reducción de cualquier impacto producido, así como para iniciar y completar acciones correctoras y preventivas correspondientes. La acción correctora deberá incluir medidas para restablecer el cumplimiento, evitar que vuelva a suceder, evaluar y eliminar cualquier efecto medioambiental, valorar la eficacia de las medidas anteriores, etc. 4) Registros La organización debe establecer y mantener al día procedimientos para identificar, conservar y eliminar los registros medioambientales. Los registros deben mantenerse al día, para que la empresa pueda demostrar la conformidad con los requisitos de esta norma internacional. Algunos registros recomendables son: • Identificación y evaluación de aspectos medioambientales. • Requisitos legales. • Comunicaciones relevantes. • Análisis de aguas residuales, emisiones atmosféricas, etc. • Informes de auditorías internas y de revisiones por la Dirección. 5) Auditoria interna del SGMA El objetivo de estas auditorías es determinar si el sistema de gestión medioambiental cumple con los planes establecidos y para suministrar información sobre los resultados de las auditorías a la dirección. Se pueden realizar por auditores internos o externos. 6. Actuación 1) Revisión por la dirección Una vez que se ha implantado el sistema y se ha comprobado, la dirección de la empresa debe revisar el SGMA con una frecuencia determinada, para comprobar que sigue siendo apropiado y eficaz, y que cumple con el compromiso de mejora continua. 2) Certificación del SGMA La certificación es la acción llevada a cabo por una entidad reconocida como independiente de las partes interesadas manifestando que se dé la confianza adecuada de que un producto, proceso o servicio, debidamente identificado, es conforme con una norma específica u otro documento normativo. El primer paso será una solicitud de la empresa en la que detalla la información necesaria para que el organismo de certificación pueda evaluar la complejidad de sus actividades y determinar la cualificación de los auditores y el tiempo necesario para evaluar el sistema de gestión medioambiental. El objetivo de esta auditoría inicial es comprobar que el SGMA se ha basado en la evaluación de los efectos medioambientales de la organización, que está encaminado hacia la mejora de su comportamiento medioambiental y que se puede auditar. El siguiente paso será la auditoría principal, en ella se discuten cualquier otra no conformidad advertida. Las no conformidades encontradas se reflejan en un informe que será comentado y entregado a la empresa. La empresa dispone de un plazo de tiempo establecido para presentar un plan de acciones correctoras dirigido a subsanar las no conformidades encontradas en la auditoría. El organismo de certificación evaluará el informe de la auditoría realizada y el plan de acciones correctoras, procediendo, si es el caso, a la concesión de la certificación. Las empresas que hayan conseguido la certificación de su SGMA han de demostrar, en el intervalo de validez de la certificación, que el SGMA cumple los requisitos que sirvieron de base a la certificación. El Organismo de Certificación Acreditado, realizará Auditorías de Seguimiento, normalmente anuales, para comprobar que el SGMA sigue siendo apropiado para alcanzar los objetivos medioambientales que derivan de la política medioambiental. Bibliografía Julián Rodríguez Ruiz, Á. A. (2012). Auditoría Ambiental. Madrid: UNED. Para más temas similares siganme en http://luisopinedo.blogspot.com/

1. Introducción En el desarrollo de su actividad productiva, las personas se encuentran ante situaciones que pueden deteriorar su salud. El trabajo debería influir positivamente en las tres dimensiones de la salud: física, psiquica y social; pero las condiciones de trabajo deficientes generan riesgos. Estas deficiencias pueden estar localizadas en diversos agentes materiales: • Agentes mecánicos. Ejemplo: Máquina-herramienta sin proteger los engranes de transmisión. • Agentes físicos. Ejemplo: Ruido. • Agentes químicos. Ejemplo: Humos de soldadura. • Agentes biológicos. Ejemplo: Virus. • Condiciones ergonómicas. Ejemplo: El diseño del puesto de conducción de un vehículo tiene que integrar el asiento, que debe ser reclinable y poderse ajustar al peso y a la altura del operario. • Aspectos psicosociales. Ejemplo. Ritmos de trabajo. Los riesgos que se derivan de la utilización de estos agentes con deficiencias o en condiciones ergonómicas y psicosociales adversas pueden traducirse en accidentes y enfermedades de trabajo. De esta problemática es que surge la necesidad de administrar la seguridad y salud laboral, la cual es una disciplina que se enfrenta a lo desconocido. Los peligros comprenden riesgos y oportunidades, y estas palabras tienen que ver con lo desconocido. En cuanto se elimina el elemento desconocido, el problema ya no es de seguridad o de salud. Por ejemplo, todos sabemos lo que pasaría si alguien saltara del décimo piso de un edificio. La muerte instantánea sería virtualmente una certeza y dicho acto no se puede describir apropiadamente como inseguro; sería suicida. Sin embargo, trabajar en el techo de un edificio de 10 pisos de alto sin la intención de caer se convierte en un asunto de seguridad. Los trabajadores sin protección contra las caídas en el techo de un edificio sin guardas están expuestos a un claro peligro. Esto no significa que los trabajadores morirán, o siquiera que resultarán lesionados de alguna manera, pero existe la posibilidad, el elemento desconocido. Ya que la seguridad y la salud tienen que ver con lo desconocido, no existe una receta paso a paso para eliminar los peligros dentro del lugar de trabajo. Así pues, sólo existen conceptos o métodos que adoptar para reducir el problema. Todos los métodos tienen méritos, pero ninguno es una panacea. Aprovechando sus propias fortalezas, los diferentes administradores de seguridad y salud tienden a concentrarse solamente en algunos métodos favoritos que les resultan familiares. 2. Método Legal Las reglas de seguridad con penalización por violarlas han existido casi desde que la gente comenzó a tratar con los riesgos. El método legal puro dice que, ya que la gente no evalúa de manera adecuada los peligros ni adopta precauciones prudentes, se les deben dar reglas que seguir y sujetarlos a penalizaciones por violar dichas reglas. El método legal es simple y directo; es indudable que tiene un impacto. La obligatoriedad debe ser rápida y segura, y las penas lo suficientemente severas. Si se cumplen las condiciones, la gente seguirá las reglas en cierta medida. La base de cualquier método legal es un conjunto de normas obligatorias. Dichas normas se deben redactar como absolutas, como “siempre haga esto” o “nunca haga eso”. La redacción de excepciones complicadas puede aligerar el problema de algún modo, pero requiere la anticipación a cualquier circunstancia que pudiera encontrarse. Dentro del marco del alcance establecido para la norma y reconociendo todas las situaciones de excepción, cada regla debe ser absolutamente obligatoria para hacerse valer. Sin embargo, el lenguaje obligatorio que utiliza las palabras siempre y nunca es en realidad inapropiado cuando se trata con las incertidumbres de los riesgos de la seguridad y la salud. Es difícil prevenir accidentes laborales valiéndonos únicamente con el método legal, puesto que este debe de ser reforzado con otros métodos como el psicológico, o la seguridad basada en el comportamiento. Pongamos como ejemplo el siguiente: La NOM-011-STPS-2001 especifica el uso obligatorio de protección auditiva en áreas donde el Nivel sonoro A sea igual o superior a los 85 dB, sin embargo existe la posibilidad de que el personal no respete dicho lineamiento debido a diversos factores como lo son la incomodidad del EPP, la falta de comunicación de los riesgos de la exposición al ruido, la débil cultura de seguridad en la organización, o muchas otras causas posibles. 3. Método psicológico Un método que trata de recompensar los comportamientos seguros. Éste es el método empleado por muchos administradores de seguridad y salud. Los elementos conocidos de este método son los carteles y señalizaciones que recuerdan a los empleados que deben trabajar con seguridad. Es posible que se coloque un gran cartel en la puerta frontal de la planta que muestre el número de días transcurridos desde que ocurrió una lesión con pérdida de tiempo. Las juntas de seguridad, premios departamentales, regalos, recompensas y días de campo se pueden utilizar para reconocer y recompensar los comportamientos seguros. Las juntas de seguridad en las que se utiliza el método psicológico se caracterizan por intentos de persuasión, algunas veces denominadas pláticas motivacionales. La idea es recompensar a los empleados para que deseen contar con hábitos seguros de trabajo. También se puede generar presión de los compañeros sobre un empleado cuando todo el departamento puede sufrir si una persona tiene una lesión o una enfermedad. El método psicológico es muy sensible al apoyo de la gerencia. Si no existe dicho apoyo, el método es muy vulnerable. Las insignias de reconocimiento, los certificados e incluso los premios monetarios son recompensas pequeñas si los trabajadores sienten que al ganar estas recompensas no están buscando las metas reales de la gerencia. Los trabajadores pueden sentir la medida del compromiso que la gerencia tiene con la seguridad mediante las decisiones diarias que toma, no a través de proclamaciones por escrito en el sentido de que todos deben “estar seguros”. Una regla que obligue a utilizar anteojos de seguridad en el área de producción se erosiona cuando la gerencia no los utiliza cuando visita dicha área. Si se ordena hacer a un lado las prácticas seguras cuando debe agilizarse la producción para cumplir oportunamente con una orden, los trabajadores se dan cuenta de lo que la seguridad y la salud de los trabajadores significan para la gerencia. La mayoría de los administradores de seguridad y salud desearían obtener un aval por escrito de la gerencia para el programa de seguridad de la planta; sin embargo, a menos que la gerencia realmente entienda y crea en el programa de seguridad y salud, el aval escrito no es muy valioso. Pronto aparecerá la verdadera orientación de la gerencia. Los nuevos trabajadores, en particular los jóvenes, se ven particularmente influidos por el método psicológico de la seguridad y la salud. Los empleados que se encuentran en sus últimos años de adolescencia, o al inicio de los veinte, entran al lugar de trabajo habiendo salido recientemente de una estructura social que le da mucha importancia a la osadía y a los riesgos. Estos nuevos trabajadores observan a los supervisores y a los compañeros más experimentados para determinar qué tipo de comportamiento o hábitos de trabajo deben seguir con respecto a la instalación industrial. Si sus colegas más viejos y con mayor experiencia utilizan respiradores o protección auditiva, los trabajadores jóvenes también pueden adoptar estos hábitos de seguridad. Si los compañeros más respetados se ríen de los principios de seguridad o los ignoran, los trabajadores jóvenes pueden tener un muy mal inicio al nunca tomar en serio la seguridad y la salud. 4. El Método de Ingeniería Cuando un proceso es ruidoso o presenta exposiciones a materiales tóxicos en el aire, la firma primero debe tratar de rediseñar o modificar el proceso para “excluir por ingeniería” el peligro. Por tanto, los controles de ingeniería reciben la primera preferencia en lo que podría llamarse las tres líneas de defensa contra los riesgos para la salud. Éstos son los siguientes: 1. Controles de ingeniería. 2. Controles administrativos o de prácticas de trabajo. 3. Equipo de protección personal. Las ventajas del método de ingeniería son obvias. Los controles de ingeniería tratan directamente con el riesgo al retirarlo, ventilarlo, eliminarlo, o de alguna otra manera hacer más seguro y saludable el lugar de trabajo. Esto elimina la necesidad de vivir con el peligro y minimizar sus efectos, en contraste con las estrategias de los controles administrativos y el uso del equipo de protección personal. Como ejemplo del concepto de las tres líneas de defensa, considere el problema de la exposición crónica al ruido que puede dañar la audición de los trabajadores. La primera, y preferible línea de defensa sería encontrar alguna manera de eliminar la fuente de la exposición al ruido. Esto podría ser un cambio de proceso que se tradujera en un equipo más silencioso, o podría ser el aislamiento del equipo en un cuarto donde los empleados no se expusieran al peligro del ruido. Un control administrativo o de práctica de trabajo sería programar a los trabajadores para que se rotaran, de manera que la exposición al ruido excesivo se limitara a duraciones cortas. Este método podría combinarse con el método de ingeniería de aislar la fuente del ruido en un cuarto separado al que se tuviera acceso por periodos cortos, sólo cuando fuera necesario y por el personal esencial. El último recurso debiera ser el equipo de protección personal o protectores auditivos, cuya efectividad depende de las acciones del empleado al utilizar realmente el equipo de protección y hacerlo de forma apropiada. Factores de seguridad: Desde hace mucho tiempo los ingenieros han reconocido el elemento probabilidad en la seguridad y saben que deben proporcionarse márgenes para variación. Este principio básico del diseño de la ingeniería aparece en diversos lugares en las normas de seguridad. Por ejemplo, el factor de seguridad para el diseño de los componentes de un andamio es de 4:1. Para los polipastos de las grúas elevadas el factor es 5:1 y para los cables de los andamios, el factor es 6:1 (es decir, los cables de los andamios se diseñan para soportar seis veces la carga objetivo). La selección de los factores de seguridad es una responsabilidad importante. Sería agradable si todos los factores de seguridad pudieran ser de 10:1, pero en algunas situaciones existen condiciones que hacen que tales grandes factores sean irracionales, incluso inviables. La condición del costo es la obvia, pero no la única. El peso, la estructura de soporte, la velocidad, la potencia y el tamaño son factores que se pueden ver afectados al seleccionar un factor de seguridad demasiado grande. Para llegar a una decisión racional, deben ponderarse las desventajas de los grandes factores de seguridad contra las consecuencias de una falla del sistema. Existen muchos grados de diferencia entre situaciones cuando se evalúan las consecuencias de las fallas de los sistemas. Principio general de falla-seguridad: El estado resultante de un sistema, en caso de falla de uno de sus componentes, debe ser un modo seguro. Por lo general, los sistemas o subsistemas tienen dos modos: el activo y el inerte. En la mayoría de las máquinas, el modo inerte es el más seguro de los dos. Por tanto, la ingeniería de seguridad del producto es por lo general muy sencilla: si “se desconecta” la máquina, ya no puede causar daños. Sin embargo, no siempre el modo inerte es el más seguro. Suponga que el sistema es complicado, con subsistemas integrados para proteger al operador y a otros en el área en caso de falla dentro del sistema. En este caso, tirar del cable para desconectar la máquina podría desactivar los subsistemas de seguridad, fundamentales para proteger al operador y a los demás presentes en el área. En el caso de dicho sistema, desconectar la energía podría volver más inseguro al sistema que si estuviera encendido. Los ingenieros de diseño necesitan considerar el principio de falla-seguridad para asegurar que una falla del sistema producirá un modo seguro. Por tanto, es posible que sea necesario proveer energía de respaldo para el funcionamiento apropiado de los subsistemas de seguridad. Principio de falla-seguridad de redundancia: Una función con importancia crítica de un sistema, subsistema, o componentes, se puede preservar mediante unidades alternas paralelas o de reserva. El principio de redundancia del diseño se ha utilizado ampliamente en la industria aeroespacial. Cuando los sistemas son tan complicados y de importancia tan crítica como en las aeronaves o en los vehículos espaciales, la función es demasiado importante como para permitir que la falla de un minúsculo componente desactive todo el sistema. Por lo tanto, los ingenieros respaldan los subsistemas primarios con unidades de reserva. Algunas veces, se pueden especificar unidades duales hasta el nivel de componentes. Para funciones extremadamente críticas, se pueden especificar tres o cuatro sistemas de respaldo. En el campo de la seguridad y la salud laboral, algunos sistemas se consideran tan vitales que requieren redundancia en el diseño. Un ejemplo son las prensas mecánicas. Principio del peor escenario: El diseño de un sistema debe considerar la peor situación a la que pueda estar sujeto durante el uso. En realidad, este principio es un reconocimiento de la ley de Murphy, que establece que “si algo puede fallar, fallará”. La ley de Murphy no es una broma, es una sencilla observación del resultado de la ocurrencia de probabilidades durante un largo periodo. A los eventos aleatorios que tienen un riesgo constante de ocurrencia se les llama procesos Poisson. El diseño de un sistema debe considerar la posibilidad de ocurrencia de algún evento posible que pueda tener un efecto adverso en la seguridad y la salud. Una aplicación del principio del peor escenario se ve en la especificación de los motores a prueba de explosión en los sistemas de ventilación de los cuartos en los que se manejan líquidos inflamables. Los motores a prueba de explosión son mucho más costosos que los motores ordinarios y es posible que las industrias se resistan al requisito de instalarlos, en particular en aquellos procesos en los que los niveles de vapor de las sustancias mezcladas nunca se acercan siquiera al nivel de explosión. Sin embargo, considere el escenario que se presenta un caluroso día de verano en el que ocurre un derrame. El clima caliente eleva el nivel de vapor del líquido inflamable que se está manejando. Un derrame en un momento tan infortunado como éste aumenta dramáticamente la exposición de la superficie del líquido, lo que muchas veces empeora la situación. En ningún otro momento el sistema de ventilación sería tan importante. Sin embargo, si el motor no es a prueba de explosión y se expone a la concentración crítica de los vapores, podría ocurrir una explosión en cuanto se encendiera el sistema de ventilación Principios de diseño: Actualmente, los ingenieros confían en una variedad de métodos, o “principios de diseño de la ingeniería” para reducir o eliminar riesgos. A continuación, se enumeran algunos riesgos para estimular ideas sobre las diversas rutas que se pueden tomar para tratar con los riesgos. 1. Eliminar el proceso o causa del riesgo. Con frecuencia, algún proceso se ha realizado durante tanto tiempo que se considera erróneamente fundamental para la operación de la planta. Después de muchos años de operación, un proceso se vuelve institucional y el personal de la planta tiende a aceptarlo sin cuestionarlo. Sin embargo, los profesionales de la seguridad y la salud tienen la obligación de cuestionar las viejas y aceptadas formas de hacer las cosas si éstas son riesgosas. Es posible que los riesgos que pudieron haberse considerado aceptables en la época en que se diseñó originalmente el proceso, en la actualidad se consideren inaceptables. Pensar de nuevo puede llevar a conclusiones diferentes en relación con la cuestión de qué tan crítica es la necesidad de un proceso particular. 2. Sustituir por un proceso o material alternativo. Si un proceso es fundamental y debe mantenerse, quizá se pueda sustituir con otro método o material que no sea peligroso. Un buen ejemplo es la sustitución del benceno por solventes menos riesgosos, ya que se ha encontrado que esta sustancia causa leucemia. Otro ejemplo es cambiar un proceso de maquinado para realizar la operación en seco, es decir, sin el beneficio del fluido de corte. Ciertamente muchas operaciones de este tipo de las máquinas herramienta requieren fluido de corte, pero para algunos materiales y procesos, el fluido de corte puede no ser absolutamente necesario y las desventajas pueden superar los beneficios. 3. Reducir o hacer más lenta la exposición a procesos o materiales peligrosos. Probablemente se pueda reducir la cantidad del material peligroso que se utiliza en el proceso. Incluso si no se puede reducir dicha cantidad en el proceso, posiblemente se pueda reducir el inventario del material peligroso mientras se encuentra almacenado. Con los materiales inflamables, explosivos o tóxicos, parte del peligro existe mientras el material se encuentra almacenado en espera de ser procesado. La misma idea se puede aplicar a la energía de un proceso o de una máquina. Por tanto, reducir la velocidad del equipo puede reducir el riesgo de lesión si algo sale mal. Esta estrategia debe utilizarse juiciosamente porque algunas veces reducir la velocidad de una máquina la hace más peligrosa 4. Colocar guardas para el personal para evitar la exposición a un peligro. Quizá un proceso es absolutamente fundamental para la operación de la planta y no existe algún sustituto para él o para los materiales peligrosos que se tienen que usar en él. En estos casos, algunas veces es posible controlar la exposición al riesgo colocando guardas para el personal. 5. Instalar barreras para mantener al personal fuera del área. En contraste con las guardas (que se sujetan a la máquina o al proceso), son barreras independientes que se instalan alrededor del proceso o de la máquina para mantener al personal alejado del peligro. Dichas barreras pueden parecer más una función administrativa o un procedimiento operativo, pero el ingeniero que diseña el proceso puede especificar en particular qué barreras se necesitan alrededor de un proceso y dónde colocarlas. 6. Advertir al personal mediante alarmas visibles o audibles. En ausencia de otras características de diseño de protección del sistema, algunas veces el ingeniero puede diseñar la máquina o el proceso de manera que el sistema advierta al operador o a otro personal cuando la exposición a un peligro significativo es inminente o probable. Para ser efectiva, la alarma debe utilizarse de forma moderada para que el personal no ignore la luz brillante o la alarma sonora y continúe operando el proceso a pesar de la exposición. 7. Usar etiquetas de advertencia para informar al personal con el fin de evitar el riesgo. Algunas veces las operaciones fundamentalmente peligrosas no se pueden eliminar, sustituir con un proceso o material menos peligroso, o colocar guardas adecuadas para evitar la exposición del personal. En estas situaciones, cuando menos, con frecuencia es posible colocar una etiqueta de advertencia al proceso o al dispositivo que recuerde al personal los peligros que no controla la máquina o el propio proceso. Este método de diseño no es tan efectivo como los precedentes, porque el personal puede no leer o poner atención a las etiquetas de advertencia. A pesar de la limitada efectividad de las etiquetas de advertencia, son mejor que una total falta de consideración del peligro en el proceso de diseño. 8. Usar filtros para retirar la exposición a efluentes peligrosos.Algunos riesgos requieren una perspectiva diferente por parte del ingeniero de diseño. El escape de efluentes peligrosos es un ejemplo. Algunas veces, el ingeniero puede diseñar sistemas de filtros en la máquina o el propio proceso para manejar los gases o polvos que pudieran constituir productos indeseables del proceso. 9. Diseñar sistemas de ventilación de escape para manejar efluentes de procesos. Algunas veces los productos indeseables de un proceso son demasiado peligrosos o no es práctico filtrarlos del aire respirable en el ambiente de un proceso. Otras veces, en estos casos, el propio diseño de la máquina o del proceso puede incluir características que desalojan los agentes peligrosos conforme se producen. De nuevo puede parecer que estas características se encuentran dentro del ámbito de alguien más, como un experto en ventilación o un ingeniero de mantenimiento de la planta. No obstante, el diseñador del propio proceso no debe ignorar las oportunidades para incorporar estas características en el diseño original del proceso o de la máquina. 10. Considerar la interface humana. Después de incluir en el proceso de diseño los principios más directos de la ingeniería de manejar los riesgos, es buena idea revisar nuevamente e identificar todas las interfaces del proceso o de la máquina con el personal. ¿En qué puntos se vuelve necesario que las personas interactúen con la máquina? En dichos puntos, ¿se expone el personal al riesgo? Las interfaces humanas identificadas de esta manera deben incluir las interfaces con el equipo y con los materiales. Cada interface identificada de esta manera debe verificarse de nuevo para encontrar características de diseño que puedan controlar de forma adicional los riesgos utilizando los otros principios de diseño de la ingeniería enumerados en esta sección. Al igual que los métodos anteriores en la prevención de accidentes el método de ingeniería por si solo puede resultar contraproducente. Un buen ejemplo es el uso de válvulas de cierre accionadas por resorte en las líneas de aire para las herramientas de aire comprimido. El propósito de ese tipo de válvula es evitar la acción de latigueo de la manguera al detener el flujo de aire si la herramienta se separa accidentalmente de la manguera. El súbito flujo de aire supera a la válvula accionada por resorte y la cierra, deteniendo el flujo. El problema ocurre cuando se accionan varias herramientas desde la misma manguera principal y el flujo de aire alcanza un máximo incluso durante el uso normal. El cierre se convierte entonces en una molestia e impide la producción. Un segundo problema con el método de ingeniería es el relacionado con el primero: los trabajadores retiran o vencen el propósito de los controles de ingeniería o los dispositivos de seguridad. El ejemplo más obvio es el retiro de las guardas de las máquinas. Antes de culpar a los trabajadores por dicho comportamiento, demos un vistazo cercano al diseño de las guardas. Algunas son tan incómodas que hacen casi imposible trabajar. Algunas guardas de máquinas son tan imprácticas, que generan dudas acerca de los motivos del fabricante del equipo. Otro ejemplo es el interruptor de límite en una grúa puente. Si el bloque de carga del polipasto se aproxima demasiado al puente, se acciona el interruptor de límite del polipasto, apagando su motor. La idea suena bien, pero el operador puede aprovechar el dispositivo dependiendo del interruptor para detener la carga durante la operación normal. El objetivo del interruptor de límite del polipasto no es servir como control de operación, sin embargo los trabajadores pueden utilizarlo de esa manera. La única defensa contra dicho uso parece ser una capacitación apropiada y actitudes de seguridad por parte del operador, es decir, el método psicológico. En resumen, el método de ingeniería es bueno y merece el énfasis reciente que está recibiendo. Sin embargo, existen errores, y el administrador de seguridad y salud requiere cierta sofisticación para ver tanto las ventajas como las desventajas de las inversiones propuestas en bienes de capital en sistemas de seguridad y salud. Después de revisar los ejemplos precedentes sobre fallas de ingeniería, se puede ver que se puede abordar casi cualquier problema si se dedica un poco más de tiempo a pensar en el diseño del equipo o en la operación que se pretende realizar con él. La conclusión a la que debemos llegar es que la ingeniería puede resolver problemas de seguridad y de salud, pero el administrador de seguridad y salud no debe asumir ingenuamente que las soluciones serán sencillas. 5. Método Analítico Este método aborda los riesgos estudiando sus mecanismos, analizando historiales estadísticos, calculando probabilidades de accidentes, conduciendo estudios epidemiológicos y toxicológicos y evaluando costos y beneficios de la eliminación de riesgos. Muchos de los métodos analíticos, pero no todos, comprenden cálculos. Análisis de accidentes: Ningún programa de seguridad y salud dentro de una planta se encuentra completo sin alguna forma de revisión de contratiempos que realmente hayan ocurrido. El tema se menciona en este punto para clasificarlo dentro del método analítico y para demostrar su relación con otros métodos de prevención de riesgos. Su única desventaja es que es a posteriori, es decir, el análisis se realiza después del hecho, demasiado tarde para evitar las consecuencias de un accidente que ya sucedió. Sin embargo, el valor del análisis para la prevención de futuros accidentes es crítico. El análisis de los accidentes no se utiliza siquiera lo suficiente para auxiliar a los otros métodos a evitar riesgos. El método legal sería mucho más agradable para el público si la agencia inspectora dedicara más tiempo a analizar la historia de los accidentes. De esa manera, sólo se emitirían emplazamientos para las violaciones más importantes. El método psicológico también podría fortalecerse mucho al respaldar llamamientos persuasivos con resultados reales de los accidentes. El método de ingeniería necesita el análisis de los accidentes para saber dónde se encuentran los problemas y diseñar una solución que aborde todos sus mecanismos. Análisis de modo de fallas y efectos: Algunas veces, un riesgo tiene múltiples orígenes y debe realizarse un análisis de causas potenciales. Los ingenieros de confiabilidad utilizan un método llamado análisis de modos de falla y efectos (FMEA, Failure Modes and Effects Analysis) para rastrear los efectos de las fallas de los componentes individuales en la falla global, o “catastrófica”, del equipo. Este análisis se encuentra orientado al equipo, no al riesgo. Por intereses propios, algunas veces los fabricantes de equipos realizan un FMEA antes de liberar un nuevo producto. Otras, los usuarios de estos productos se benefician de algún examen del FMEA del fabricante para determinar lo que provocó que fallara un equipo en uso en particular. El FMEA se vuelve importante para el administrador de seguridad y salud cuando la falla de un equipo puede provocar una lesión o una enfermedad industrial. Si un equipo es crítico para la salud o seguridad de los empleados, el administrador de seguridad y salud puede decidir solicitar un informe de algún FMEA realizado por el fabricante del equipo o por el posible ofertante. Sin embargo, en la práctica es común que los administradores de seguridad y salud se olviden del FMEA y lo recuerden después de que ha ocurrido un accidente. Ciertamente, los administradores de seguridad y salud deberían cuando menos saber lo que representan las siglas FMEA para que el término no los confunda en un juicio, en caso que los fabricantes de equipo lo utilicen para defender la seguridad de sus productos. Una forma beneficiosa de uso del FMEA antes de que ocurra un accidente es en el mantenimiento preventivo. Todos los componentes de los equipos tienen eventualmente algún mecanismo viable de falla. Utilizar simplemente el equipo hasta que eventualmente falle algunas veces tiene consecuencias trágicas. Considere por ejemplo el cable de una grúa, o los eslabones de una cadena en una eslinga, o los frenos en un montacargas. El FMEA puede dirigir la atención a los componentes críticos que deben anotarse en un programa de mantenimiento que permita inspeccionar y sustituir partes antes que fallen. Consideremos un ejemplo para reforzar la comprensión del método del FMEA. Un buen candidato para análisis es un respirador. Existen varias formas en las que un respirador puede fallar al realizar su trabajo. Un modo de falla es la saturación del cartucho de filtrado. Resulta necesario examinar las formas en las que se utilizará el respirador para determinar si este modo de falla llevaría a consecuencias catastróficas o si simplemente requiere un cambio de rutina del elemento filtrante. Si la atmósfera representa un peligro agudo para los usuarios del respirador, la saturación del cartucho puede provocar la inconciencia y posteriormente la muerte a las víctimas que no son capaces de realizar las acciones correctivas por sí mismas. Por otro lado, si la atmósfera constituye un peligro serio, pero sólo durante exposiciones prolongadas, como con muchos carcinógenos de bajo nivel, el modo de falla puede llevar a una situación relativamente benigna en la que el usuario nota el olor del cartucho saturado del respirador y lo cambia según el procedimiento. El FMEA se puede utilizar entonces para determinar cuál de los múltiples tipos de respiradores es el apropiado para la aplicación. Bibliografía Asfahl, C. R., & Rieske, D. W. (2010). Seguridad Industrial y Administración de la Salud. México: Pearson Educación. Botta, N. A. (2010). Teorías y Modelización de los Accidentes. Rosario, Argentina: Red Proteger. ISTAS. (2004). Introducción a la prevención de riesgos laborales. Paralelo Edición, S.A. OSALAN. (2003). Curso Básico en Prevención de Riesgos Laborales para Delegados y Delegadas de Prevención. Donostia-San Sebastián: Gráficas Lizarra. Para más temas similares entra a: http://luisopinedo.blogspot.com/

1. ¿Qué causa un accidente laboral? Antes de aventurarnos a dar una respuesta a tan complicada pregunta, por la cantidad de modelos, suposiciones y teorías que imperan, es importante tener como preámbulo algunos conceptos. Se dice que existe un riesgo laboral cuando la forma de realizar un trabajo supone la posibilidad de que la persona que lo realiza sufra un daño a la salud. Muchas de las veces son consecuencia de unas condiciones de trabajo inadecuadas. En cambio se habla de factores de riesgo cuando las condiciones de trabajo son potencialmente peligrosas, y por consiguiente pueden suponer un riesgo para la salud. Puede tratarse de una máquina que hace ruido o tiene partes móviles cortantes, una sustancia nociva o tóxica, la falta de orden y limpieza, una mala organización de los turnos de trabajo, el trabajo nocturno, la falta de control sobre el propio trabajo o una supervisión agresiva, entre otras. Prevención es, por definición, anticiparse, actuar antes de que algo suceda con el fin de impedirlo o para evitar sus efectos. En salud laboral, la prevención supone evitar los daños a la salud de los trabajadores/as actuando sobre las condiciones de trabajo. Cualquier daño a la salud, aunque éste sea mínimo, es ya un fracaso de la prevención. Una de muchas definiciones de accidente de trabajo es la que nos dice que es aquel hecho con motivo del trabajo producido repentinamente donde un riesgo se materializa en una lesión orgánica o perturbación funcional. El modelo que se presenta a continuación <<Modelo de causalidad de perdidas>>, pretende responder la causa de los accidentes laborales, el cual se fundamenta en la suposición de que los accidentes laborales no obedecen a un modelo azaroso, donde todos los individuos de una población tienen la misma probabilidad de sufrir una lesión en la realización de su trabajo. El modelo de casualidad de perdidas considera que detrás de los accidentes laborales hay diversos factores que al conjuntarse todos dan como resultado la materialización de un accidente de trabajo. Se fundamentará la anterior hipótesis con los siguientes argumentos enunciados por sus defensores: Cuando sucede un accidente, se dice que ha sido una casualidad o que el accidente es fortuito o producto de la mala suerte. Los conceptos de casualidad, fortuito y suerte, hacen referencia a causas o fuerzas que actúan fuera del control del ser humano e incluso de las posibilidades de su conocimiento. Este burdo tratamiento de los problemas del trabajo (accidentes laborales), no es el imperante en nuestros días, sino el derivado de aquella ≪visión ideológica≫ que nos lleva del fatalismo religioso al fatalismo tecnológico que presenta a la industria como ≪causante de una tasa de riesgo inevitable≫ y al riesgo en el trabajo como una ≪normalidad≫, sin tener en cuenta que hay ciertas leyes que rigen estos procesos de la salud y que las contrapartidas del progreso no son su inevitable compañía, sino su ≪consecuencia estructural≫. Tradicionalmente se ha achacado el accidente y la enfermedad al factor humano, siendo la realidad que, las más de las veces, un problema o descuido en la cadena preventiva no hace sino poner de manifiesto fallos estructurales de concepción en la misma o la propia inexistencia de estrategia alguna en la prevención de accidentes. Este modelo considera al accidente como una cadena, no de cómo ocurrió el accidente, sino, de factores o grupos de factores de riesgos, donde uno de ellos produce o permite la aparición de los otros factores de riesgos de nivel inferior, hasta llegar a las causas inmediatas, que serían los factores de riesgos previos a la aparición de los incidentes (momento antes de que se materialice el accidente, o falta de control que no desencadenan en una lesión física). Este modelo agrupa los factores de riesgos o las causas de los accidentes en tres grandes grupos: 1. Falta de Control. 2. Causas Básicas. 3. Causas Inmediatas. Según el modelo estos conceptos anteriores quedan determinados de la siguiente manera: 1. La falta de control del sistema de seguridad se puede traducir en los siguientes factores causales. a. Hay factores debidos a las condiciones materiales y al medio ambiente de trabajo (cumplimiento inadecuado de estándares), unos con una relación directa con el accidente, como por ejemplo una máquina insegura y otros con una implicación más difusa como un entorno físico desordenado o mal organizado, o incluso unas tensas relaciones humanas en el lugar de trabajo. b. Factores debidos a deficiencias en la organización. En su origen los accidentes de trabajo son debidos a fallos de gestión, por no haber sido capaces de eliminar el peligro o en su defecto de adoptar las insuficientes medidas de control frente al mismo; y c. Factores debidos al comportamiento humano. Es común llegar a asumir la postura de que en muchas ocasiones éstos son debidos a actuaciones peligrosas de los propios trabajadores, sin tomar en consideración que en el origen de tales actuaciones estaba una insuficiente formación en el puesto de trabajo, una ausencia de método o procedimiento de trabajo o una incorrecta planificación y organización del trabajo. 2. La causa inmediata de un accidente es el argumento primario que se tiene acerca de la causa de un accidente. 3. La causa básica es el <<¿por qué?>> de la causa inmediata. Por ejemplo, la causa inmediata de un accidente puede ser la falta de una prenda de protección, pero la causa básica puede ser que la prenda de protección no se utilice porque resulta incómoda. Supongamos que a un tornero se le ha clavado una viruta en un ojo. Investigado el caso se comprueba que no llevaba puestas las gafas de seguridad. La causa inmediata es la ausencia de protección individual, pero la causa básica está por descubrir y es fundamental investigar por qué no llevaba puestas las gafas. Podría ser por tratar de ganar tiempo, porque no estaba especificado que en aquel trabajo se utilizaran gafas (falta de normas de trabajo), porque las gafas fueran incómodas, etc. Es pues imprescindible tratar de localizar y eliminar las causas básicas de los accidentes, porque si solo se actúa sobre las causas inmediatas, los accidentes volverán a producirse. Las causas inmediatas de los accidentes son aquellas circunstancias que preceden inmediatamente al contacto. Existen dos tipos de causas inmediatas: Los Actos Subestándar y Condiciones Subestándar. Los términos actos subestándar y condiciones subestándar, se los conoce como actos inseguros y condiciones inseguras, aunque en la práctica estos términos representan a lo mismo, en la teoría hay una diferencia que conviene aclarar. La seguridad no existe (lo que genera inseguridad son los peligros que nos rodean), existen “cosas” o “entes” con capacidad de generar daño. El concepto seguridad, al igual que el de peligro, es relativo y subjetivo. Las cosas no son inseguras o seguras en términos absolutos, lo son en términos de quien la está evaluando, de quien es el objeto del daño y cuál es el nivel de daño o probabilidad de daño aceptable. Podemos hablar de que algo es “inseguro” si el nivel de riesgo del peligro en evaluación es superior al riesgo límite o aceptable establecido. Los Actos Subestándar son los actos o prácticas realizadas por los trabajadores debajo del estándar de la empresa, y las Condiciones Subestándar son las condiciones del ambiente de trabajo debajo del estándar de la empresa. Las causas básicas son las enfermedades o las causas reales detrás de los síntomas; las razones del porque ocurrieron los actos y condiciones subestándares; los factores que, cuando se identifican, permiten un control de administración más sustancial. A menudo, a éstas se les denomina causas raíz, causas reales o causas subyacentes. Así como es útil considerar las dos categorías de causas inmediatas (las prácticas y condiciones subestándares), de la misma manera es útil pensar en dos grandes categorías de causas básicas: Factores Personales y Factores de Trabajo u Organizacionales. Los Factores Personales son todas aquellas condiciones o problemas que tienen los trabajadores ajenos al trabajo o no producidos por el trabajo, como por ejemplo la escasa altura, la capacidad intelectual, deficiencia visual, etc. Los Factores de Trabajo u Organizacionales son todos las condiciones o problemas que genera la empresa como organización de trabajo, como por ejemplo los problemas de liderazgo de la supervisión. Estas causas básicas se resumen a continuación: CAPACIDAD FÍSICA/FISIOLÓGICA INADECUADA Altura, peso, talle, tamaño, fortaleza, alcance, etc., inapropiados. Movimiento corporal limitado. Capacidad limitada para sostener posiciones corporales. Sensibilidades a sustancias o alergias. Sensibilidad a extremos sensoriales (temperatura, ruido, etc.). Deficiencia de visual. Deficiencia de auditiva. Otras deficiencias (tacto, gusto, olfato, equilibrio). Incapacidad respiratoria. Otras situaciones invalidantes físicas permanentes. Incapacidades temporales. CAPACIDAD MENTAL/PSICOLÓGICA INADECUADA Temores y fobias. Disturbios emocionales. Enfermedad mental. Incapacidad para comprender. Problemas de coordinación. Reacción lenta. Falla de memoria LIDERAZGO Y/O SUPERVISIÓN INADECUADA Relaciones jerárquicas poco claras o conflictivas. Asignación de responsabilidades poco claras o conflictivas. Delegación inadecuada o insuficiente. Dar procedimientos, prácticas o pautas de acción inadecuadas. Dar objetivos, metas o normas contradictorias. Planificación o programación inadecuada del trabajo. Instrucciones/ orientación y/o preparación deficiente. Documentos de referencias, instrucciones y publicaciones de asesoramiento inadecuados. Identificación y evaluación deficiente de exposiciones a pérdidas. Conocimiento inadecuado del trabajo de supervisión/administración. Asignación inadecuada del trabajador a las exigencias de la tarea. Medición y evaluación deficiente del desempeño. Retroinformación deficiente o incorrecta del desempeño. INGENIERÍA INADECUADA Consideración deficiente de factores humanos y ergonómicos. Estándares y especificaciones y/o criterios de diseños deficientes. Control inadecuado de la construcción. Evaluación inadecuada de condiciones operacionales. Controles inadecuados. Evaluación inadecuada del cambio. COMPRAS INADECUADAS Especificaciones deficientes de órdenes y pedidos. Inspección de recepción deficiente. Manejo inadecuado de materiales. Almacenamiento inadecuado de materiales. Transporte inadecuado de materiales. MANTENIMIENTO INADECUADO Identificación deficiente de materiales peligrosos. Selección inadecuada de contratistas. Falta de Mantenimiento Preventivo. Reparación inadecuada. HERRAMIENTA Y EQUIPO INADECUADOS Evaluación deficiente de necesidades y riesgos. Consideración inadecuada de factores humanos y ergonómicos. Disponibilidad inadecuada. ESTÁNDARES DE TRABAJO INADECUADOS Desarrollo inadecuado de estándares. Comunicación inadecuada de estándares. Mantenimiento inadecuado de estándares. Monitoreo inadecuado del cumplimiento. USO Y DESGASTE EXCESIVO Planificación inadecuada de uso. Extensión inadecuada de la vida útil. Inspección y/o control deficiente. Uso para un propósito indebido. se puede ver detrás de él, es como la fiebre de una enfermedad, la fiebre no es la enfermedad, la fiebre puede tener muchas causas distintas, en nuestro caso, son las llamadas causas básicas. Mientras los síntomas son observables, las causas básicas o raíz del problema son deducibles, hay que relacionar los síntomas con las causas que la están generando. A las causas básicas hay que salir a buscarlas. ETAPAS DE CONTROL: El modelo de causalidad de pérdidas no sólo refleja las múltiples causas sino también las múltiples oportunidades de control. Estas oportunidades se pueden agrupar en tres grandes categorías o etapas de control. 1. Control Post-Contacto: Después del accidente o contacto, la magnitud de las pérdidas se puede controlar de muchas maneras. Los controles post-contacto no previenen los accidentes; ellos minimizan las pérdidas. Ellos pueden significar la diferencia entre la lesión y la muerte, entre el daño reparable y la pérdida total, entre una queja y una demanda legal, entre la interrupción de las operaciones y el cierre definitivo del negocio. 2. Control del Contacto: Usualmente, los accidentes involucran el contacto con una fuente de energía o sustancia por encima del límite de resistencia del cuerpo o estructura. Muchas medidas de control operan al momento y en el punto de contacto reduciendo la cantidad de energía intercambiada o el contacto dañino. 3. Control del Pre-Contacto: Ésta es la etapa donde se incluye todo lo que se debe hacer para desarrollar y llevar a cabo un proceso que minimice los riesgos, impida que ocurran las pérdidas y planificar las acciones para reducir las pérdidas si ocurren los contactos. 2. Acciones para prevenir los accidentes Prevención de accidentes se puede definir como el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo. La prevención de accidentes es una tarea ardua, donde el administrador de seguridad y salud en conjunto con la dirección deberán definir planes encaminados a disminuir los riesgos de las actividades productivas hasta un nivel aceptable, puesto que al ser un sistema demasiado complejo probabilísticamente es muy osado establecer planes donde se indique que se eliminará el riesgo, lo cual es prácticamente imposible debido a que todas las actividades entrañan riesgos inherentes que no se pueden excluir. El ser humano al vivir en sociedad asume riesgos con su simple existencia, lo fundamental en este tema es definir hasta qué punto estamos dispuestos a tolerar el nivel de riesgo. Este plan de prevención de accidentes debe atacar los riesgos desde varias perspectivas, utilizando todas las herramientas a su alcance, algunos puntos que sirven como punto de partida son: 1. Cumplir con la normatividad en materia de seguridad e informarla al personal es un buen parámetro para disminuir importantemente las condiciones y actos inseguros de la organización. Este método debe de ser reforzado con métodos psicológicos de concientización hacia el personal 2. Atacar los actos inseguros desde su raíz puede resultar efectivo, esto es desde el reclutamiento del personal mediante exámenes psicológicos que permitan determinar si el candidato es una persona con actitud y aptitud de prever los riesgos. 3. El estudio de las condiciones físicas y mentales de los trabajadores para asignación de determinados roles de trabajo. 4. La constante capacitación del personal operativo 5. La definición de protocolos para la realización segura de las actividades 6. Métodos ingenieriles que permitan realizar operaciones más seguras de maquinaria 7. Siempre es mejor preocuparse por la seguridad antes de que se produzca algún tipo de accidente. No hacer prevención conduce, obviamente, a una situación de riesgo, ya que los trabajadores se encuentran indefensos ante los posibles riesgos materiales, ambientales, etc. que pudieran existir en la actividad laboral. 8. La necesaria supervisión del sistema preventivo establecido en cada empresa. Las medidas preventivas establecidas puedan contener errores o puedan dejar de ser eficaces si las condiciones laborales cambian. Para detectar esas anomalías, es preciso realizar una continua labor de seguimiento, por ejemplo: Las evaluaciones de riesgos, la seguridad alcanzada con las medidas preventivas, la formación, el análisis, comunicación y registro de los accidentes, la planificación de las emergencias, la vigilancia médica de la salud. 9. Informar y formar a los trabajadores y las trabajadoras de los riesgos generales y específicos de cada tarea en su puesto de trabajo. Bibliografía Asfahl, C. R., & Rieske, D. W. (2010). Seguridad Industrial y Administración de la Salud. México: Pearson Educación. Botta, N. A. (2010). Teorías y Modelización de los Accidentes. Rosario, Argentina: Red Proteger. OSALAN. (2003). Curso Básico en Prevención de Riesgos Laborales para Delegados y Delegadas de Prevención. Donostia-San Sebastián: Gráficas Lizarra. Para mas temas similares visiten mi blog: http://luisopinedo.blogspot.com/

MODELADO DE DISPERSIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS CON ALOHA El programa ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres) fue desarrollado por la EPA (Environmental Protection Agency) y la NOAA (National Oceanic and Atmospheric Administration). ALOHA utiliza el modelo gaussiano para predecir la dispersión de gases neutros. Para el caso de los gases pesados, ALOHA calcula la dispersión utilizando una versión simplificada del modelo DEGADIS, elegido por ser aceptado en forma generalizada y haber sido extensamente probado por sus autores. Los modelos implementados en ALOHA permiten considerar dispersiones originadas en fuentes continuas o instantáneas (Irurzun & Zirulnikoff). ALOHA le permite introducir detalles sobre una liberación de sustancias químicas reales o potenciales y, a continuación, generará estimaciones de la zona de amenaza para diversos tipos de peligros. ALOHA puede modelar nubes de gas tóxico, nubes de gas inflamables, BLEVE (explosiones de vapor de expansión líquida en ebullición), fuegos de chorro, fuegos de la piscina y explosiones de nubes de vapor. Ejemplo: En una industria de cárnicos se cuenta con una cámara de refrigeración donde se utiliza como refrigerante amoniaco. Para ello se cuenta con un recipiente cilíndrico orientado verticalmente con diámetro de 2 m por altura de 1 m, el tanque contiene amoniaco en estado líquido (500 kgs) y el resto en estado gaseoso. Al fugarse el amoniaco este no explota; el recipiente se fracturo de manera circular con un diámetro de 20 cm, el orificio ocurrió a una altura de 21 cm respecto a la parte inferior del tanque. El personal de la planta fue evacuado correctamente y se encuentra en un sitio seguro, ¿Es necesario evacuar a los habitantes del poblado que se encuentra a 1 km de donde sucedió la catástrofe? Datos: •Planta de un solo piso, colocada a pie de carretera; a 1 km de casas habitación en dirección al Este. •Estabilidad atmosférica tipo D •Velocidad del viento 7 m/s con dirección Este-Sureste •Se encuentra parcialmente nublado •Temperatura del aire 14 °C •Se supone que no hay inversión térmica •Humedad de un 50% •Amoniaco almacena a 60°C Paso 1. Una vez abierto ALOHA se observa la siguiente pantalla. Paso 2. Elegimos locación Paso 3. Seleccionen la locación deseada, en la opción “ADD” se agregan nuevas manualmente. Paso 4: Posteriormente elegimos el tipo de edificación, en este caso es una planta de un solo piso. Paso 5: Elegimos el químico a modelar, en este caso amoniaco. Setup > Chemical, en este punto se desplegara una ventana de diversos materiales peligrosos. Paso 6. Ahora colocamos los datos atmosféricos en base a la información del ejemplo. Setup > Atmospheric > User Imput. Se van a ir desplegando diferentes ventanas conforme se vayan agregando los datos atmosféricos del ejemplo. Paso 7: Ahora seleccionamos la fuente donde proviene el derrame del material peligroso. Setup > Source > Tank. En este paso se ingresaran todos los datos referentes al contenedor: medidas, estado físico del contenido, temperatura de almacenamiento, tamaño y altura a la que se encuentra el punto de fractura el derrame. Paso 8: Una vez ingresados todos los datos y dado ok, ya se encuentra modelado el fenómeno, para observar el gráfico de la zona de peligro se siguen los siguientes comandos: Display > Threat Zone. Nos solicitara información para determinar bajo que parámetros de seguridad realizará la simulación; la programación por default se encuentra bajo los parámetros Nivel Guía de Exposición Aguda (AEGLs), cuyos parámetros representan los límites de exposición para el público en general después de una única y rara exposición en la vida, y son aplicables a los períodos de exposición de emergencia que van desde 10 minutos a 8 horas. Los valores AEGLs están definidos para tres niveles de daño (AEGL-1, AEGL-2 y AEGL-3), y cada nivel cuenta con cinco periodos de tiempo (10 minutos, 30 minutos, 1 hora, 4 horas y 8 horas). Estos niveles se caracterizan por distintos grados de toxicidad. SOLUCIÓN: Ya seleccionados los parámetros AEGL se desplegará un gráfico como el presentado abajo. En base a la simulación, a una distancia comprendida aproximadamente entre 0.8 millas a 1.7 millas los individuos expuestos, incluyendo individuos susceptibles, podrían experimentar molestias notables, irritación o ciertos efectos asintomáticos. Estos efectos son transitorios, no incapacitantes y reversibles una vez que cesa el periodo de exposición. A una distancia entre las 0.3 millas y 0.7 millas las personas expuestas podrían experimentar efectos duraderos serios o irreversibles o ver impedida su capacidad para escapar. A una distancia desde el foco de la fuga hasta las 0.29 millas los efectos a la salud serían amenazantes para la vida o incluso mortales. Por lo tanto si es necesario evacuar a la población que se encuentra a 1 km de la fuga de amoniaco, puesto que se encuentra en la dirección del viento, además de que la población se encuentra en la región AEGL-2 Para más temas similares siganme en mi blog: http://luisopinedo.blogspot.com/

Mas de una vez nos hemos hecho esta pregunta, lamento informarles que cuando empezamos a hacernos este tipo de preguntas estamos sumidos en lo mas recóndito de la temida friendzone. Para esas alturas seguramente despertamos, actuamos, pensamos, soñamos y nos tocamos con ella (o él no se que sentimientos tengan las mujeres respecto a la friendzone); a estas instancias nos hemos acostumbrado a la presencia de su ausencia, según algunos estudios psicológicos tardamos en promedio cerca de año y medio de desterrar de nuestra mente a un amor no realizado. Para responder esta pregunta tenemos que usar la retrospectiva y ser la mas duro posibles con nosotros mismos en cuanto la relación que tenemos con aquella persona. Recordemos los momentos buenos, pero principalmente esforcémonos por recordar los momentos en los que ella se mostró indiferente ante tu presencia o ante tus insinuaciones; si encuentras momentos de esa naturaleza la verdad es que solamente eres un amigo para ella, en caso de que te hayas llegado a comunicar con ella a niveles muy personales seguramente te ve como su hermano mayor. Ahora te preguntarás por qué te considera solo un amigo, hay mil y un posibilidades, lo que he detectado estando dentro de esta zona, es que te pasaste de gentil con la chica, actuaste como un ente castrado y estando castrado como diablos puedes exhalar masculinidad. Las mujeres esperan eso de un hombre que sea un hombre, se gentil con ella pero no seas un vasallo que sea pisoteado por esa princesa, se estable y habla de sexo con naturalidad y educación, o en su defecto con mucho humor si lo tienes úsalo, eso las derrites. Si viendo tu amistad con ella en retrospectivas encuentras señales de coquetería (para descubrirlas visita mi otro post) tenemos un problema serio, si alguna vez llegó a desearte eso se esfumo con tu indecisión, esperaba que la tomaras y la besaras ardientemente. Esta actitud de inhibición e indecisión es de un ser castrado. La primera vez que un hombre y una mujer empiezan a conocerse ambos piensan en el ámbito pasional, pero son nuestras acciones las que nos van hundiendo y terminamos siendo únicamente colegas, compañeros, conocidos o amigos. Una vez que te descartan como pareja sexual es sumamente difícil hacerla cambiar de idea, conozco dos métodos y no creo que valga la pena utilizarlos, es más fácil conseguir una nueva chica que salir de la friendzone. (i)El primer método que lo único que ganarás es práctica para declararte a un nuevo prospecto. Consiste en abordarla y dejarle las cosas claras, sin embargo, es muy peligroso este método pues los pondrá en una situación incomoda y fracturar una amistad. Utilice este método y me tomó 6 meses en volverle hablar y regresar al ataque. (ii)El segundo método requiere de paciencia, si que debes de considerarla perfecta. Debes desaparecerte un rato (me desaparecí 6 meses, algunos libros hablan incluso de ausencia de años) regresé renovado, la verdad no, pero ellas creen que sí; y ahora que sabes los errores cometidos es más fácil encontrar señales y desenvolverte como un verdadero macho alfa. Lo máximo que conseguí son algunos besos esporádicos, quizás ustedes tengan mayor suerte. Ahora ven que es mucho embrollo por una mujer, mejor busquemos satisfacer nuestros instintos en otro camino. -Eso fue todo, suerte!-

El ser humano es un ente complicado, el cual esta conformado por tres estratos según las teorías freudianas, el yo, ello y superyó. La psique humana sufre cambios de percepción en cada momento de la vida, sin embargo hay una carga genética que también influye en nuestra personalidad. Estas pulsiones nos hacen seres vulnerables que requiere de la aceptación del grupo, precisamente este fenómeno causa sentimientos de vacío e insatisfacción en nuestra vida. Justamente aprovechemos ese vacío existencial para despertar el deseo de las mujeres, indaguemos en su pasado y seamos quienes les den seguridad en la vida. ¿Y cómo se hace eso? Acelerándole el corazón a mil por hora, Sigue los siguientes consejos. (i) la manera psicológica. Este método lleva varias horas de descubrir la personalidad de la mujer, una vez que la tengamos bien estudiada es hora de actuar, si es una persona que valora la amistad prométele fidelidad, si pasa por problemas financieros sé una persona prudente y recta que la haga sentir segura, si tiene problemas con sus padres hazle saber que cuenta incondicionalmente contigo. (ii) Hazla reír. Cuéntale historias con tu toque personal, liberara endorfinas lo que la hará sentir confundida, creyendo que es amor. (iii) Ejercítate junto con ella. Sucede algo parecido que con el humor (iv) Dale emociones fuertes, como subir a la montaña rusa, andar en bicicleta colina abajo, etc. Se ha hecho un debate que si el chico bueno siempre pierde y que el gañan se queda con las mejores chicas. Estudios demuestran que quienes tienen mas parejas sexuales son las personas que adecuan su personalidad a las circunstancias, si es el primer acercamiento con aquella mujer debes ser el chico amable, de esta manera obtendrás su numero con seguridad. Una vez que empieces a salir con ella es tiempo de ser el chico “malo” (no grosero ni un gilipollas) a ellas le gusta lo impredecible, si siempre eres educado te tomaran por un niñato. Otro tema de discusión es si las mujeres feas son más fáciles de ligar, pues la psicología responde afirmando que la facilidad de ligar con una mujer está en función de su autoestima. Las mujeres guapas por lo regular tienen más autoestima. Ahora que si tienes duda si a la chica que cortejas esta muriéndose por ti, la psicología también viene a resolverte la vida. Algunas claves de que está interesado en ti son estas: 1) Te ve como a hurtadillas, con deseo y a la vez con la intención de ocultarlo. El tiempo que te mira es el justo, ni una mirada extensa ni tan corta. 2) Busca el contacto contigo, mas obvio imposible. Juguetea con tus manos, te toca el cabello, te abraza, se recarga en ti. 3) Inconscientemente muestra las palmas de sus manos, esto denota sinceridad significa que le agradas al menos 4) La punta de su pie te señala 5) Pupilas dilatadas 6) Siempre te quiere involucrar en amoríos, con el objetivo de que te animes a decirle que lo que esperas es a ella 7) Cejas levantadas. Pueden hacerlo en varias situaciones diferentes, pero la mayoría de las veces significa algo bueno. Cuando son acompañadas de una sonrisa, las cejas levantadas quieren decir que ella está de acuerdo con lo que dices, incluso por el único motivo de que es algo que estás diciendo tú. Las mujeres también levantan las cejas después de haber trabado contacto visual porque les gusta lo que ven. 8) Labios inquietos. Si se muerde los labios mientras piensa o escucha, está llevando la atención a sus labios y por lo tanto seguramente esté interesada. Asimismo, fíjate si se lame los labios. Esto no solamente es una forma subconsciente de llevar la atención a sus labios sino que además es fisiológico ya que la boca de las mujeres se seca cuando están excitadas 9) Pestañas hiperactivas. Si pestañea de más, definitivamente está coqueteando contigo. Pese a que esto es un cliché, el estereotipo surge de alguna parte. Si una mujer está interesada en ti, parpadeará un poco más rápido de lo normal. 10) Fosas nasales ensanchadas. Cuando las mujeres están excitadas, sus fosas nasales se ensanchan. Es una respuesta involuntaria a la excitación, por lo tanto, al igual que con las pupilas dilatadas, puedes estar bastante seguro de que está interesada en ti si sus fosas nasales se ensanchan. 11) Presta atención a la forma en que se toca el cabello. Movimiento suaves, enroscando su cabello lentamente alrededor de su dedo como si no se diera cuenta de lo que está haciendo son indicios de que está muy interesada en ti. Movimientos rápidos y espásticos indica que está nerviosa o impaciente, especialmente si tiene la atención dispersa. 12) Las mujeres que están interesadas utilizarán sus dedos para acariciar algunas zonas erógenas de su cuerpo, juguetean con sus anillos o juegan con su vaso. 13) Se acaricia zonas erógenas. Cuando una mujer se acaricia zonas erógenas, como sus labios, su cuello o su clavícula, está enviando la señal de que te desea. Esta es una forma subconsciente de hacerte llevar tu atención a esas partes de su cuerpo, recordándote que ella es sensual. 14) Juguetea con sus anillos y otros accesorios. Cuando una mujer está cerca de alguien que le interesa, sus pulsaciones se acelerarán. Esto hace que por los nervios se sienta excitada. Para liberar esa tensión, juega con un arete o estira su collar. También podría sacudir sus pies o sus piernas para canalizar ese exceso de energía. 15) Juega con objetos. Cuando una mujer golpea el borde de su vaso de vino o desliza sus dedos alrededor de su copa, está tratando de ganar tu atención. Si los movimientos son lentos y controlados, está interesada. Sin embargo, si está golpeando el vaso o frunce los labios, probablemente no ve la hora de irse de allí. 16) Presta atención a cuán seguido sonríe o ríe contigo en relación con otras personas. La mayoría de las veces, a una mujer interesada en ti le resultará difícil dejar de reír en tu presencia. Esto puede ocurrir durante una conversación durante la cual ella hará mucho contacto visual, sonreirá o se reirá de los peores chistes. 17) Si se inclina hacia adelante en el asiento y gira levemente hacia ti, ella está mostrando su figura y quiere que tu la veas. 18) Si ella deja que su mano se mueve por tu espalda y apenas deslice la parte superior de su trasero, ella está muy interesada en ti. 19) Toma el pulso en su muñeca. Suavemente, levanta su mano y pon uno de tus dedos en su muñeca. Es difícil de aprender, pero si consigues encontrar su pulso, un corazón latiendo fuerte es otro síntoma de que le gustas mucho. 20) Una mujer interesada en ti subconscientemente imitará tus movimientos. Esto demuestra que se encuentran en la misma frecuencia y por lo tanto aumenta la intimidad de la relación. Por este motivo bailar se considera algo íntimo y sensual: obliga a imitar los movimientos de tu pareja