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¡Averigua el origen de tu apellido o nombre! En esta páginas podrás buscar la historia de tu apellido o de tu nombre. Están ordenados de forma alfabética. El problema es que tiene mucha publicidad: http://www.misapellidos.com/ Por ejemplo: Juan Juan Origen: Hebreo Definición de Juan Significado: Pleno de gracia. Personas Celebres: Juan Pablo II (el Papa). Juan de Garay (conquistador). Joan Miró (pintor). John Kennedy (ex presidente estadounidense). John Lennon (Beatle). Conocidos y Famosos: John Wayne (actor). John Travolta (actor). John Ford (director). Otro Significado de Juan JUAN ORIGEN Y SIGNIFICADO El apellido Juan, según Lluís Almerich en "Els cognoms catalans i valencians" es un apellido de tipo hagiográfico, es decir, que deriva del nombre de un santo. Como apellido no se empezó a utilizar hasta el siglo XVII. Deriva de "Johannes", referido principalmente a Sant Juan Baptista. En hebreo quiere decir "Dios da gracia". APELLIDOS DERIVADOS Las formas Juan y Joan son equivalentes, tienen el mismo origen, escudo e historia y fonéticamente se pronuncian igual. La diferencia, puramente ortográfica, proviene de cambios registrados que se dieron en determinados momentos de la historia y que imponían la grafía que consideraban castellanizada. Cabe decir que las dos formas son correctas todo y que la forma Juán es más frecuente en Cataluña, en las Islas y en el País Valenciano. Las formas Juany, Jovany y Jubany también son consideradas derivadas. LINAJE E HISTORIA Según Fernando González Doria en su "Diccionario heráldico y nobiliario de los reinos de España" el apellido tiene su origen en el País Valenciano. Hemos de creer que no hay una sola rama del apellido ya que , antiguamente, era muy frecuente coger el nombre propio como apellido de la rama familiar. Esto sucedió con los linajes Juan. Según las Crónicas históricas, personajes apellidados Juan participaron al lado de los reyes catalanes, en la conquista de las tierras a los árabes. En el reino de Valencia hubo tres ramas de este linaje que se apellidaron Juan de Torres, condes de Peñalba; Juan de Centelles, radicada en la ciudad de Játiva, y Juan de Aguillén de Molina y de Cerbí, establecido en Onil (Alicante). En Alicante hubo también casas del linaje Juan, que pertenecieron a Cipriano Juan y a Bernardo Juan, caballeros de la Orden de San Juan de Malta. A la conquista de la isla de Mallorca pasó Cosme Juan, que quedó heredado con dos yugadas en la alquería Punxuat, del término de Montueri. Raimundo Juan, en 1285, presto sacramento y homenaje al rey don Alonso III de Aragón, como diputado de la villa de Valldemosa, y Pedro Juan, en representación de la misma villa, juró en 1343 obediencia y fidelidad al rey don Pedro IV de Aragón. Otro Pedro Juan, en 1418, fue uno de los síndicos enviados por la parte forense de la isla a la Corte de Aragón, para exponer al monarca las necesidades del reino. En Cataluña también hubo familias del linaje que se apellidaron Joan, y una de ella, originaria de Perpiñán. Algunos de estos personajes recibieron tierras y solares de los territorios conquistados, estableciéndose a partir de aquel momento e iniciando el linaje Juán en aquellas tierras. Por este motivo, el apellido es muy frecuente en el País Valenciano y en las Islas Baleares. A lo largo de la historia, personajes apellidados Juan han destacado en los campos de las letras, del arte y de la política. ARMAS El apellido, en Valencia, tiene el siguiente escudo de armas: Escudo de oro con un águila de sable (el águila del Evangelista); la bordura de piezas de sable. Los Juan de Torres, también de Valencia y condes de Peñalba tienen el escudo cuartelado: 1º y 4º de plata con un águila de sable, y 2º y 3º, también de plata, con una torres de sable. Los Juan de la villa de Onil tienen, por concesión de Jaime I: De azur, con dos leones de oro, rampantes y afrontados, sosteniendo hacecillos de espigas, surmontadas de un águila de su color. Estas mismas usaron los de Baleares. Los Juan de Perpinyà llevan: Escudo de oro con una banda de azur cargada de tres rosas de oro. PERSONAJES JUAN DESTACADOS EN LA HISTORIA Sebantian Juan y Arbó: Fue novelista, biógrafo y periodista nacido en Sant Carles de la Ràpita en el siglo XX. Hizo numerosas novelas, sobretodo de tipo psicológico. José Juan y Doménech: Anarco-sindicalista, miembro de la CNT. José Juan y Dòmine: Político, financiero y vavilier valenciano nacido en el año 1.871. Fundó la compañia Transmediterránea y CAMPSA. Jaime Juan y Rosselló: Pintor mallorquín del siglo XX. Participó en el Grupo del Set. Expuso en Mallorca y en Barcelona. Catalina Juan y Servera: Pintora y escritora mallorquina nacida en el año 1.948. Alberto Juan y Torner: Arquitecto barcelonés del movimiento modernista. Jerónimo Juan y Tous: Dibujante y escritor nacido en Artà en el año 1.906. TOPONIMIA La mayor parte de topónimos corresponden a lugares con denominaciones de casas pairales de antigua importancia en Valencia y en las Islas Baleares. No hemos encontrado topónimos de tipo geográfico. EL APELLIDO HOY Al apellido se encuentra con abundancia en las tierras del antigua Corona de Aragón. Proporcionalmente el apellido es más abundante en Valencia (donde hay 3000 familias con el apellido) y la Isla de Mallorca que en otros lugares del territorio. En Cataluña el apellido predomina en las grandes ciudades del área metropolitana de Barcelona. Sólamente en la Ciudad Condal, y según datos registrados, hay más de 600 familias que llevan el apellido. En Palma ciudad encontramos unas 480 familias del apellido Juán. En tierras valencianas encontramos unas 1500 familias con el apellido. BIBLIOGRAFIA Seguidamente damos un listado de libros que se pueden encontar en bibliotecas especializadas. Algunos son diccionarios de apellidos donde se determina el origen,la evolución del linaje y el escudo, y otros son estudios más específicos de diversos aspectos de la heráldica. De todos destacamos los estudios hechos por los hermanos Garcia-Carraffa, y sobretodo su "ENCICLOPEDIA GENEALOGICA Y HERALDICA HISPANO-AMERICANA", verdadera enciclopedia de un centenar de volúmenes donde prácticamente se encuentran todos los apellidos existentes en la Península Ibérica. Otro Significado de Juan ETIMOLOGÍA: Del hebreo Yohanam: Dios es misericordioso. HISTORIA: Empieza con los dos Juanes bíblicos: el Bautista y el Evangelista. Pero a ellos siguen más de 300 santos bienaventurados, lo que por sí solo ya da una idea de la popularidad de dicho nombre en todos los tiempos. Pero además de los santos podemos citar a 23 papas y un antipapa, siete emperadores de Oreinte y cuatro de Trebisonda, dos reyes de Francia, uno de Jerusalén, dos de Hungría, uno de Inglaterra, tres de Navarra, tres de Suecia; y los incontables condes, duques y demás nobleza, amén de tantas personalidades que ocuparían todo un volumen. Otro Significado de Juan el 27 de diciembre es san juan apostol, pero no es la onomastica de ese nombre, la onomastica es el 24 de junio que es san juan bautista. En algunas regiones de españa se celebra el dia de san juan el 24 de junio. Otro Significado de Juan juan antiguo nombre romano de onorosos esfurzos (gran soldado) Otro Significado de Juan el 24 de junio se celebra la festividad de San Juan Bautista Otro Significado de Juan segun los mexicas este nombre significa beneficio o beneficiario Otro Significado de Juan Juan o Ioannes deriva del original y secreto (de acuerdo al latín), compuesto por las siete vocales sagradas: I, E, O, U, A, M, S; que tiene como significado "el EGO", o "el UNO"; de modo que el nombre conlleva la connotación de unidad o unificación. Este conocimiento ha sido preservado por algunas ideologìas como la gnostica y la rosa-cruz.

Soldadura por puntos casera Hola chicos Les presento mi último juguete: un minisoldador por puntos que en vez de transformador utiliza la carga acumulada en condensadores electrolíticos para conseguir la fusión del metal. En primer lugar he de decir para que no quiero el soldador; no necesito soldar plancha de 1,5 mm, ni varilla de 3 mm. Necesito este soldador para confeccionar los elementos internos de futuros tubos de vacío, siendo el procedimiento de "puntos" el más adecuado para las uniones de este tipo. La idea partió al ver dos gruesos condensadores de 22.000 microfaradios 100 Volts que descansaban en un estante de mi cuarto de trastear, producto del desguace de un viejo amplificador de guitarra de 1.000 w. pensé entonces que tal vez serían capaces de acumular suficiente energía como para fundir y soldar pequeñas piezas de metal. La opción de utilizar un transformador bestia para esta función no me atraía demasiado, habida cuenta de la dificultad de controlar la potencia, lo cual ha de hacerse mediante triacs y controlando no sólo la fase de disparo con respecto a la corriente alterna de alimentación, sino también el número de ciclos que dicha corriente ha de pasar por el primario. Con condensadores, en cambio, parecía más sencillo. Bastaría cargarlo a una u otra tensión para que la energía fuera la adecuada, permitiendo una regulación continua y con potencias comprendidas entre 2,2 y 220 Julios. La parte mecánica fue la que más trabajo me dio, ya que tuve que hacer el soporte en plancha de acero de 4 mm, la cual corté, soldé perforé e hice rosca, para dar forma a las diferentes partes. En la foto siguiente puede verse el armazón principal, debajo, la pieza rectangular de sujeción del electrodo superior y al lado la base de sujeción del electrodo inferior, lo electrodos siguen a continuación, siendo el corto el inferior y el largo el superior, el cual estará aislado de su pieza de sujeción mediante lámina de fibra de vidrio de 1 mm. de grosor. La pequeña pieza rectangular con 5 agujeros está hecha de fibra de vidrio y es la biela que mantendrá el electrodo superior siempre paralelo al inferior. Está después parte de la tornillería y la palanca para permitir hacer presión con la mano. El montaje se ha efectuado sobre un cuadrado de madera de contrachapado, y de distinguen perfectamente los dos condensadores conectados en paralelo, el contactor principal de control de la descarga, los dos pequeños transformadores de carga y el mecanismo de los electrodos. En la parte central también puede verse dos conectores que servirán para poder conectar una pinza exterior de pequeño tamaño, para poder soldar elementos en sitios inaccesibles al resto. El contactor principal es un Siemens trifásico de 60X3 amperios, que comandaba el motor de una bomba de calor de 20 Kw, por lo que espero pueda aguantar los picos de intensidad que van a producirse. Los contactos, naturalmente, están en paralelo para distribuir al máximo la carga entre ellos. Aquí puede verse un tipo diferente de electrodo inferior en "L" invertida, el cual sirve para soldar anillos y cilindros de poco diámetro desde el interior. La ventaja de este sistema portaelectrodos es que es muy versátil, pudiendo sujetarlos en las más variadas posiciones. Se observa también el sistema paralelogramo que mantiene siempre el electrodo superior totalmente vertical, consiguiendo que el punto de contacto no se separe apenas del de unión con el electrodo inferior. La electrónica es tremendamente sencilla, con sólo dos transistores de señal un par de zeners y cuatro resistencias. Justo pueda pasaré el circuito a limpio y lo mostraré. Pasemos ahora a confeccionar lo que podría ser la placa de una válvula de radio. Cortamos un trozo de malla de inox. La cololcamos entre los electrodos (cuay punta es cuadrada de 2,5X2,5 mm) y tanteamos un poco la potencia que vamos a usar. En este caso, los disparos serán de 30 volts, que equivalen a unos 20 julios. Después de darle 3 puntos, soldaremos dos hilos de acero que harán la función de patas de sujeción de la placa. Aquí hago una prueba de soldar plancha, con el electrodo inferior recto y de punta algo esférica, más adecuada para este tipo de soldadura. La tensión utilizada ha sido de 60 volts (80 Julios). Y finalmente la cosecha de diez minutos de pruebas. En fin, hasta ahora es lo que hay. Aún deberé trabajar un poco con distintos electrodos y especialmente encontrar un sistema de poder cambiar la punta del superior, manteniendo el mismo soporte de barra de cobre. Saludos a todos

Detector de radioactividad casero Científicos residentes en Estados Unidos han desarrollado un método doméstico para medir la radiactividad ambiental utilizando plátanos, una cámara digital de 100 € y otros elementos caseros. ¿El objetivo? Obtener una medición independiente y fehaciente que permita a la gente evaluar los riesgos de ser contaminado por radiaciones. Un plato de microondas, una cámara de fotos digital, papel de aluminio, cinta aislante negra y plátanos. Con esos ingredientes se puede preparar una medidor casero de radiactividad suficientemente preciso como para permitirnos decidir si es o no seguro seguir viviendo en nuestras casas. Esta posibilidad fue planteada por un grupo de físicos y técnicos de distintos países que, ante el desastre nuclear de Japón, publicaron en youtube el siguiente video que muestra como fabricar este medidor. Siguiendo sus instrucciones, los japoneses que estén cerca de la planta de Fukushima, por ejemplo, podrían reducir las especulaciones y manejarse con datos propios que los ayuden a decidir si evacuar o no, o cuándo hacerlo. ¿Cómo funciona? Algunos alimentos con potasio liberan de manera natural una energía que puede detectarse con un contador Geiger o con una película fotográfica. La novedad es que se haya descubierto que puede hacerse con una cámara digital sencilla. Con el medidor casero, lo que se obtiene es una foto de la radiación que emanan estos alimentos. Si la radiación ambiental es nula o baja, al fotografíar un grupo de plátanos no obtendremos una imagen negra –como era de esperar– sino una imagen en donde se pueda distinguir la silueta de las bananas como si tuvieran una luz fluorescente. En cambio, si con una exposición de 10 segundos la imagen que se obtiene no permite distinguir las plátanos, será mejor que huyas del lugar. La radiación ambiental hace que la de los plátanos no se destaque, por eso la imagen sería homogénea y toda oscura. ¿Por qué los plátanos? Aunque distintos alimentos con potasio servirían para esta medición (una lista de comidas con potasio), estos científicos proponen los plátanos porque son relativamente fáciles de obtener y tienen una alta proporción de potasio. De hecho, los plátanos son suficientemente radiactivas como para, en grandes cantidades, hacer saltar los sensores de radiación usados en puertos y aduanas en Estados Unidos para detectar el posible contrabando ilegal de material nuclear. Las patatas, las nueces y las semillas de girasol también son alimentos moderadamente radiactivos por naturaleza. De hecho, el alimento más radiactivo por naturaleza que se conoce son las nueces de Brasil. La diferencia entre las radiaciones que emiten los plátanos y otros alimentos y la de material nuclear está en el tipo de onda (alfa, gamma o beta), la cantidad y de cómo es absorbida por el cuerpo.

Cohetes de agua Los cohetes de agua son muy sencillios de hacer, y se pueden usar para comprobar conceptos de física. Los materiales para hacer un cohete de agua son los siguentes: * Una botella plástica de gaseosa. * Un corcho. * Una aguja para inflar balones. * Un compresor o una bomba de aire. El procedimiento se explica en el siguiente video: link: http://www.youtube.com/watch?v=bhaYcEzJrds Para poder simular que altura alcanzará el cohete, la cantidad de agua y de presión, les dejo esta página, que también tiene el planteamiento de una ecuacion diferencial de la distancia que alcanzará el cohete (El simulador está en la parte inferior de la página): http://www.sc.ehu.es/sbweb/fisica/fluidos/dinamica/cohete/cohete.htm Aquí otros videos de cohetes de agua: link: http://www.youtube.com/watch?v=RDiiFEi0ZHk link: http://www.youtube.com/watch?v=TJfJgQenLr0 Y aquí videos de cohetes de agua gigantes: link: http://www.youtube.com/watch?v=tHga7_UamII link: http://www.youtube.com/watch?v=bhTGfJ_R7bA

Ionizador de aire casero un ionizador mejora la calidad del aire Con los ionizadores -generadores de iones negativos- el polvo, polen y partículas suspendidas en el aire, incluso de carácter alérgico, quedarán depositadas en el suelo, evitando su respiración y consecuente enfermedad. Su uso es especialmente aconsejable en personas sensibles a los cambios climatológicos y con problemas en las vías respiratorias, reduce el estrés producido por los equipos eléctricos. Con el modelo industrial forzamos el aire del recinto a pasar por los filtros de membrana y por el sistema ionizador interno, sacando aire filtrado al exterior. También tenemos la opción de incorporar lámpara germicida con lo que además de filtrado conseguimos que el aire salga desinfectado y libre de gérmenes. ¿Cómo hacerlo? El ionizador se hace básicamente consiguiendo un alto voltaje (no es peligroso si sse tienen las debidas precauciones). Lo más sencillo es hacerlo con un multiplicador de voltaje. Circuitos multiplicadores de voltaje A lo largo del siglo XX se desarrollaron diversos máquinas y circuitos para obtener altos voltajes de corriente continua. Entre ellos están lo generadores Van del Graaf, los carretes de Rumkoff y otros como los multiplicadores de voltaje a partir de una corriente alterna de alta tensión que son los que describimos aquí. Estos circuitos se desarrollaron durante por Cockroft y Walton en 1932 como fuente de alta tensión para un acelerador de partículas para experimentación nuclear. En la página http://wavecrypt.***, puede encontrarse mas información sobre alto voltaje. A continuación se representa el circuito que corresponde a la celda básica de un multiplicador de tensión Como se puede ver esta formado por dos diodos y dos condensadores. Su suponemos que el consumo de corriente es nulo, El voltaje en continua Vout, es dos veces el voltaje de pico de la corriente alterna de entrada Vin. La salida es de tensión positiva. Esta celda básica, teóricamente, se puede repetir cuantas veces sea necesario aunque en la práctica a partir de diez veces su rendimiento no resulta aceptable. En el circuito anterior se han conectado cinco etapas multiplicadoras en serie con lo cual, el voltaje de salida (positivo) es aproximadamente 10 veces el voltaje de pico de la entrada. Para obtener voltajes positivos en vez de negativos basta con invertir el sentido de los diodos, pero resulta mas conveniente construir un subconjunto que simplemente cambiando las entradas y las salidas para que proporcione voltajes negativos o positivos. Como puede verse, si consideramos masa (o común ) el terminal 2 y conectamos la entrada de alterna al 1, La salida 4 proporcionara frente a 2 una salida positiva. Para obtener salidas negativas se conecta la entrada de alterna a 3, consideremos masa a 4 y la salida la obtenemos en 2 (considerando masa en 4). Valores de los componentes Generalmente los diodos y los condensadores de toda la red de multiplicadores tienen el mismo valor. Esta claro que la tensión inversa máxima de los diodos y de los condensadores debe ser al menos dos veces la tensión de pico de la entrada aunque se aconseja dejar un margen suficientemente amplio. No vamos a desarrollar las formulas para calcular el rizado, tan solo alguna receta suficiente para conseguir un buen funcionamiento del circuito. En teoría cuanto mayor sean estos condensadores menos rizado tiene el generador. No obstante cuanto mayor sea esta capacidad mas energía se almacena en ellos con lo cual si el valor es demasiado grande cualquier descarga accidental se transformara en un rayo con capacidad para destruir muchos circuitos. El valor mínimo de estos condensadores puede considerarse para un rizado de un 5 % de la tensión de nominal de suministro. Este valor disminuye con la frecuencia de operación y aumenta con la corriente esperada de consumo. Como caso practico, un circuito multiplicador que opere a 20 kHz, alimentado con corriente alterna de entre 10 y 15.000 voltios y una corriente de 2 mA o menos puede operar con un rizado bastante aceptable empleando condensadores de 1 nF. Si operamos a la mitad de frecuencia o pensamos en el doble de intensidad, o si necesitamos la mitad de rizado el valor de estos condensadores deberá ser el doble. Algunas veces he pensado en emplear un transformador de neón con una salida de 15 kV de pico para alimentar un multiplicador. Pensaba en obtener corrientes del orden de los 20 mA, para lo que debía emplear condensadores de al menos 400 nf a 15.000 voltios. Con un pequeño calculo ( E= 1/2 CV2) se calcula que la energía almacenada en cada condensador es de 50 julios, mas o menos el equivalente a la de una bala de pistola. Suficiente para destruir los diodos u otros componentes en caso de una descarga accidental. Si en vez de operar a 50 Hz operásemos a 20 khz los condensadores pueden ser 400 veces inferiores y su energía almacenada 400 veces menor. Como se puede ver es evidente la ventaja de operar a las frecuencias mas altas posibles. Los condensadores son menores, lo cual produce un aumento en la fiabilidad y una enorme reducción del coste de los componentes y el tamaño. Diodos. Los diodos deben soportar al menos el doble de la tensión de los condensadores y deben ser lo suficientemente rápidos para operar a las frecuencias decididas. Muchos diodos como los empleados en hornos microondas son adecuados para trabajar a la frecuencia de la red, pero no lo son para trabajar a 20 Khz que es el caso en que estamos. Ejemplo: Abajo un multiplicador de voltaje sumergido en aceite de 300.000 voltios 1 mA (no tiene porqué quedar así, este no es un ionizador, es un multiplicador de voltaje) Los componentes azules y amarillos son exactamente el mismo condensador de 1 nF 15 Kv, la diferencia de color se debe a que son de distinto fabricante. El tubo esta cerrado en su parte inferior con un tapón de metacrilato pegado. En la parte superior se cierra con un tapón con una junta tórica que se fija mediante unos tornillos de plástico. El sistema resulta hermético y no pierde aceite. Tanto en el cierre inferior como en el superior hay dos conectores de dos contactos. En el interior del tubo hay una placa de metacrilato de 10 x 30 x 550 mm con un conector en cada extremo que se acoplan con los de los cierres. Sobre esta placa se montan los componentes según el esquema expuesto anteriormente, de manera que simplemente sacando la placa e invirtiendo su sentido se puede pasar de generación de voltaje positivo a negativo. Como se puede ver en las fotografías, se deja una pequeña cámara de aire en el interior del tubo para permitir la dilatación del aceite. La placa de plástico contribuye a dar estabilidad mecánica a la red de condensadores y diodos. Para mejorar la estabilidad conviene, de cuando en cuando, atar los componentes a la placa mediante un hilo de material no conductor. (nylon por ejemplo) Un circuito completo para un ionizador casero podría ser el siguiente: Acá hay otro:

¿tienes un microondas viejo? De sus desguaces se pueden sacar muchas cosas interesantes. Si el horno simplemente esta viejo, es bueno guardarlo para hacer experimentos con microondas. El receptáculo puede emplearse para ser transformado en una estufa de cultivo para biología. Si se somete a un proceso de anatomía industrial y se separan sus órganos podemos obtener un transformador, dos diodos, un magnetrón, un condensador, uno o dos motores y los dispositivos de temporización y control de potencia. Receptáculo. Nos puede servir instalandole una resistencia eléctrica, si no la tiene, para construir una estufa de cultivo bacteriológico. El transformador es de unos 1000 W de 220v a 2200 V además de una toma para filamento muy interesante para hacer cosas con plasma. Si el transformador estuviese quemado posiblemente solo el secundario, si quitan esas espiras cortandolas y se puede emplear para hacer Una soldadura por puntos o fuentes de corriente de bajo voltaje y gran intensidad. Transformador de microondas al que se le ha suprimido el secundario. Diodos. Los dos diodos que tiene un microondas son de aproximadamente 10.000 voltios y 0,5 amperios. Muy útiles y difíciles de conseguir en tiendas de componentes. Condensador. Es de 1 micro mas o menos y unos 3000 voltios. Guardalo ya si intentas compras uno tal vez te cueste 30 €. Magnetrón. Si funciona puede emplearse como tal, caso en que lo mejor es no deshacer el montaje. Si no funciona, causa muy frecuente por la que se tiran los microondas, lo mejor es desarmarlo. Primero se quitan unos tornillos y la aletas de refrigeración. Después dos hermosos imanes toroidales de ferrita, quedando por ultimo el tubo desnudo. Si se corta el tubo (mejor con un torno) se puede sacar un filamento aislado sobre una base metálica y un terminal aislado con cerámica que pueden servir para experimentos de vacío Lo mas normal es que el filamento este fundido. Este es el magnetron antes de ser inspeccionado: Aquí se ha abierto mostrando las cavidades internas y la construcción del filamento. Motores. Se emplean para hacer girar el plato. Suelen ser motores sincronos alimentados a 220 V con una gran desmultiplicación. El gran problema de estos motores es que el sentido de giro varía de unas veces a otras. Dispositivos de temporización y control. Son muy diversos ya que en unos casos son mecánicos y en otros casos electrónicos. Yo los utilicé para controlar la insoladora de circuitos impresos aunque las posibilidades son muchas. Los dos imanes toroidales de ferrita. Fuente: http://www.cientificosaficionados.com/reciclado/reciclado.htm

1. Arma tren o railgun Es un arma que usa la repulsión electromagnética para acelerar proyectiles. Se necesita mucha energía para tal fin, por lo tanto se tienen que usar condensadores de alta capacitancia y de voltajes más o menos altos. En este video se ve una railgun casera de 1.5 kilojulios: link: http://www.youtube.com/watch?v=0rB0Ii34Uiw En este video, una railgun de 16KJ: link: http://www.youtube.com/watch?v=hG7A29k4Oos En este video, una railgun de 30KJ: link: http://www.youtube.com/watch?v=TkZlfuD7_wk En este se muestra cómo hacer una railgun sencilla: link: http://www.youtube.com/watch?v=29gf-SEUFsY Prueba de una railgun como la anterior: link: http://www.youtube.com/watch?v=kMUErwcuBf8 Aquí hay información de cómo hacer una railgun: http://www.powerlabs.org/railgun.htm 2. Cañón de Gauss (coilgun) Este cañon usa varios solenoides (bobinas) para disparar un proyectil metálico por medio de campos magnéticos. El proyectil pasa por el campo de varias bobinas que lo van acelerando, hasta que alcanza velocidades muy altas. En este video se ve un cañon de Gauss casero: link: http://www.youtube.com/watch?v=9dpTfV8ZOJ4 Acá un cañon de Gauss con mayor potencia: link: http://www.youtube.com/watch?v=m86gK-EOEsQ Es esta página encontrarán cómo hacer uno: http://www.angelfire.com/80s/sixmhz/biggun.html

¿Tienes un televisor dañado? entra acá ¿Que podemos hacer con un televisor dañado? Si eres aficionado a la electrónica puedes desguazarlo y conseguir partes útlies como el transformador, condensadores, etc., pero podrías centrarte el el flyback. ¿Que es el flyback? Un transformador Flyback (FBT) o transformador de líneas es un tipo de transformador que genera el alto voltaje necesario para hacer funcionar un tubo de rayos catódicos (CRT). Genera un voltaje de unos 18 kilo voltios DC (corriente continua) (18.000 v) en el caso de tubos monocromos, o de 20 a 30 DC kilovoltios para un tubo en color, este voltaje tan elevado no siempre sale en su totalidad del Flyback sino que en el circuito del mismo aparato que lo use (televisor o monitor) puede incorporar un multiplicador de voltaje, normalmente un triplicador, lo que nos entregaría el voltaje previsto de 18 a 30 Kv para alimentación del ánodo del CRT ¿Que podemos hacer con un flyback? Podríamos hacer un generador de chispa o generador de alta tensión como el siguiente: Mediante un flyback driver o transformador flyback, que nos dará tensiones cercanas a los 10 000 voltios. Acá videos del flyback en funcionamiento: link: http://www.youtube.com/watch?v=IFisapqczsA&feature=related link: http://www.youtube.com/watch?v=bkHl_P6QMjE&feature=related link: http://www.youtube.com/watch?v=eqgxXiaWp5U&feature=related Acá un circuito más elaborado y de mayor potencia: link: http://www.youtube.com/watch?v=vXLuw4DHZ8g

Fundición de metales con un horno microondas domestico (Y si no quieres fundir pero necesitas calcinar algo este procedimiento también te sirve.) Advertencia: en el siguiente proyecto se manejan altas temperaturas que pueden ser muy peligrosas. Si no estas habituado a trabajar con ellas o no dispones de elementos de seguridad necesario puedes sufrir graves consecuencias. Si lo haces sabes que solo tu asumes los riesgos. Introducción. Un horno microondas domestico se emplea generalmente para calentar alimentos, rara vez estos alcanzan temperaturas superiores a los 100 ºC, sin embargo en teoría, con un horno microondas y los componentes adecuados se pueden alcanzar temperaturas tan altas como queramos. Decimos en teoría porque en la practica hay condicionantes que nos limitaran la temperatura máxima. Este trabajo se divide en dos partes. La primera, la realización practica para los que solo desean hacérselo, sin conocer nada del tema. Y la segunda en la que se explican los fundamentos del procedimiento y métodos para conseguir afinar los resultados. Realización practica. Objetivos: conseguir temperaturas de 1100ºC y superiores para fundir metales. Entre los metales que podemos fundir se encuentran, el aluminio y aleaciones ( menos de 700 ºC) latón, 950 ºC, bronce y cobre ( 1050ºC), el hierro se puede fundir, pero es mas difícil. Materiales necesarios. * Un horno microondas domestico de 800 W o mas. * Un ladrillo refractario de baja densidad. * Un crisol de carburo de silicio. * Pinzas metálicas para manipular el crisol. * Guantes, gafas, y elementos de protección. El ladrillo refractario, sera de los ligeros de los que aguantan hasta 1260 ºC. Estos ladrillos se pueden adquirir por 5 euros/ unidad. Tienen unas dimensiones de 230 x 114 x 64 mm y pesan 500 g. Otros ladrillos refractarios posiblemente no sean útiles. Se han probado crisoles de carburo de silicio comerciales con resultados dispares generalmente no buenos. El crisol aquí empleado es de fabricación propia. Es casi cilíndrico de 65 mm de diámetro y 65 mm de altura. Pesa 200 gr, con un volumen de 10 c.c. Con capacidad para unos 300 g de aluminio o 700 de cobre o bronce. Mas adelante se explica como construirlo. Construcción del recinto aislante. Con una hoja de sierra para metal partir el ladrillo en dos mitades iguales. Como el ladrillo es muy blando, no costara mas de unos minutos. Tener cuidado de no romperlo. En cada uno de los dos trozos, marcar el centro de la cara trazando las diagonales. Marcar un circulo de 70 mm de 70 mm de diámetro y excavar un orificio ciego de 35 mm de profundidad y 70 mm de diámetro. Para hacer esta operación se recomienda emplear un taladro a pocas revoluciones y una broca de buen diámetro. Con un poco de habilidad se hace en unos minutos. No hacer el orificio excesivamente grande a costa de disminuir las paredes aislantes. Si colocamos los dos ladrillos enfrentados nos quedara una cámara hueca cilíndrica de 70 mm de diámetro y 70 mm de capacidad, suficiente para almacenar el crisol. Si se dispone de una sonda de termopar y se desea medir la temperatura hace una pequeña canal en uno de los trozos del ladrillo para poder introducir la sonda. Aunque no es indispensable, si no tenemos sonda este orificio nos permitirá observar el color del crisol cuando este caliente. Fundir. Poner uno de los bloques boca arriba. Situar el crisol en su interior, previamente llenado del metal a fundir. Coloca la otra mitad e introducirlo en el microondas. Si se ha hecho la canal , situar esta de manera que se pueda ver sin sacar el conjunto del microondas. Agarrar el conjunto y ponerlo dentro del microondas aproximadamente en el centro. No es imprescindible que el plato del microondas gire. http://www.cientificosaficionados.com/fundicion%20microondas/fundicion%20microondas_html_8a8c98e.jpg Probar primero con aluminio. Poner el microondas al máximo, fijar el tiempo en 10 minutos. Cerrar la puerta del horno para que empiece a calentar. Cuando acabe el tiempo abrir la puerta y ver por el orificio si se ve el crisol al rojo. Con el ladrillo refractario adecuado la temperatura del mismo no sera muy alta y se podrá tocar con la mano. No obstante emplead unos buenos guantes aislantes pro si se cae el metal. (En la fotografía anterior se ve el crisol incandescente por una grieta). Si no se ha fundido, introducirlo de nuevo y dad otros 5 minutos de calentamiento. Así hasta que se funda. Anotad los tiempos para futuras referencias. Para latón, empezad con 15 minutos. Y repetir lo dicho anteriormente. Si al sacar el latón fundido echa humos blancos es que nos hemos pasado de temperatura. La próxima vez bajad el tiempo. Vaciad de metal los crisoles de carburo de silicio antes de dejarlos enfriar. En caso contrario puede que el metal se expanda al enfriarse y rajar el crisol. Debido a los altos gradientes de temperatura entre el interior y el exterior del ladrillo, este se resquebraja, apareciendo grietas que terminan desmoronandolo. Normalmente un ladrillo sirve par unas 20 o mas fusiones dependiendo del trato que se le dé. Si ponemos tiempos muy altos ( p. eje. 30 minutos) la temperatura que se alcanza supera los 1250 grados que soporta el ladrillo refractario y el interior de este empieza a fundirse. Fundamentos. Como es sabido, un microondas se compone de un magnetrón que genera una onda electromagnética de 2,450 Ghz y la vuelca en una cavidad (el horno) de pareces metálicas. Dentro del horno, las microondas se reflejan en las paredes y se produce una alta densidad de energía en todo su volumen. Algunos cuerpos son transparentes a la radiación microondas, por el ejemplo el aire, el vidrio algunos plásticos y algunos materiales cerámicos. Otros cuerpos son reflectores, es decir que actúan como un espejo, estos son los materiales buenos conductores como los metales, por eso las paredes son metálicas. El grafito también puede ser un reflector porque es un buen conductor. Otros materiales se encuentran entre ambos y son parcialmente transparentes a las microondas, la radiación lo atraviesa es absorbida por el material y es convertida en calor cuando se propaga por su interior. El agua, los alimentos y otros materiales parcialmente conductores se calientan, porque la radiación al penetrar en su interior es convertida en calor. Esto es una simplificación de los procesos que se producen, pero es una simplificación valida para el objeto que nos atañe. Se tiene el concepto equivocado de que no se pueden introducir metales en el interior de un horno microondas porque saltas chispas. Esto es cierto solo en parte. Un objeto metálico grande, buen conductor, introducido en el horno pero aislado de sus paredes refleja las microondas que chocan contra su superficie y no se calienta ni se producen chispas. Si embargo una superficie metálica fina como puede ser la metalización de un CD, no tiene suficiente conducción eléctrica por ser muy fina para actuar como un espejo, en su superficie se producen corrientes eléctricas intensas que queman el metal. Entre dos conductores cercanos entre si, dentro del horno, mal conectados entre ellos pueden saltar chispas, porque entre ellos las microondas inducen una diferencia de potencial (de alta freuencia) por ejemplo en una cuchara y las paredes del horno. Decimos que en teoría en un horno microondas se puede conseguir temperaturas tan altas como queramos. Veamos las diferencias con una mufla eléctrica. En un horno eléctrico de resistencia, la energía eléctrica es convertida en calor por medio de una resistencia. La resistencia se calienta, y es esta, la que calienta su espacio circundante. La temperatura máxima que puede conseguirse esta limitada por el material de la resistencia, ya que esta a altas temperaturas puede fundirse u oxidarse rápidamente. Las resistencias clásicas NICROM o KANTAL no permiten conseguir temperaturas superiores a los 1300 ºC. De hecho a mas de 1200 ºC la vida de las resistencias se acorta rápidamente. En los hornos eléctricos, el material con que esta construido el recinto, también limita la temperatura máxima. Por una parte el material tiene que soportar las temperaturas que deseamos conseguir y por otro debe de proporcionar un aislamiento térmico suficiente para que la energía proporcionada por la resistencia no se pierda por las paredes. Sin contar con la limitación de la temperatura máxima que soporta el elemento calefactor, la temperatura máxima de un horno eléctrico se alcanza cuando la energía suministrada por los elementos calefactores es igual a la energía perdida por las paredes. En un horno microondas la temperatura subirá, mientras la energía disipada por conducción o radiación del mismo iguale la energía absorbida por el. Como hemos dicho anteriormente, los metales no absorben las microondas, las reflejan. Por tanto un metal (en teoría) no se calienta dentro del horno. Pero lo que si podemos hacer es emplear un crisol realizado con un material que se caliente con las microondas y colocar el metal en su interior. Este crisol deberá estas fabricado con un material que absorba la energia de las microondas y las transforme en calor. Además, tiene que soportar las temperaturas máximas que se pretenden conseguir sin degradarse. Algunos experimentadores han probado, producir calor con mezclas de oxido de hierro, grafito en polvo, ferritas, mezclas de hierro y arcilla, etc con resultados no siempre buenos. Después de las pruebas realizadas, ninguno de los materiales anteriormente propuestos dan resultados aceptables. En nuestro caso hemos probado con muchos de ellos, incluso se han probado crisoles comerciales destinados a hornos de inducción. Pero gracias a las pruebas exhaustivas que hemos realizado, hemos encontrado el material optimo para esta aplicación que sin lugar a dudas supera con creces a todos los anteriores: el Carburo de Silicio. El aislamiento térmico. Casi tan importante como el crisol es el aislamiento térmico con que se rodea. Si ponemos el crisol dentro del microondas, por supuesto que se calentará, pero perderá mucha energía por radiación y convención con el aire circundante, ademas se calentará el receptáculo del horno. Sin aislamiento el crisol se calentará pero a temperaturas mucho mas bajas, por ello es imprescindible rodear el crisol con un aislante térmico. El aislante debe de cumplir cuatro propiedades. Ser lo mas aislante posible, ser transparente a las microondas, soportar las temperaturas máximas que deseamos obtener y tener el mínimo calor especifico posible. Hay dos propiedades que están muy relacionadas, el ser lo mas aislante posible y tener el mínimo calor especifico. El que sea aislante es una característica obvia, El mínimo calor especifico implica que gastemos la mínima energía en calentarlo. Indudablemente las paredes interiores donde se encuentre el crisol se van a calentar a una temperatura similar a crisol y cuanta menos energía nos requiera calentar las paredes antes conseguiremos alcanzar estas temperaturas. Los materiales que reúnen estas dos características, ser buenos aislantes y tener poco calor especifico son materiales poco densos con mucho aire incluido en su estructura, porque el aire es peor conductor y tiene menos calor especifico que cualquier solido. Los aerogeles empleados por la Nasa, son precisamente eso, gran cantidad de aire atrapado en estructuras solidas (generalmente sílice). El problema de estos materiales porosos es que suelen ser blandos. Otra característica también menos obvia es que sean transparentes a las microondas. Si el material no es transparente, al ser atravesado por las microondas se disipara energía, que en vez de calentar el crisol se empleará en calentar el aislante. El aire es transparente a las microondas, por ello también los materiales poco densos son buenos candidatos a ser transparentes. Es fácil comprobar si un material es transparente a las microondas, basta con introducirlo en el horno y ponerlo al máximo durante unos minutos. Si no se calienta es que no tiene perdidas y por lo tanto que es transparente (esto no vale con los cuerpos conductores). Por ultimo, que soporte las temperaturas que deseamos conseguir, es otra característica obvia. La lana de vidrio reúne muchas de las propiedades deseadas, pero puede que a 900 grados se funda, por lo que no es útil para nuestro objetivo. Fabricación de crisoles de Carburo de silicio. Hemos mencionado que los crisoles que mejor resultado han dado han sido los de fabricación propia en base a carburo de silicio. Propiedades. El carburo de silicio, o carborundo, SiC, tiene una temperatura de fusión de 2700ºC, densidad 3,2 gr/cm, dureza próxima al diamante. Su conductividad térmica es del orden de 4 W/cm. K, la tercera parte que el cobre y un 50% mejor que la del hierro. El coeficiente de expansión térmica es 10-6/ºC, 16 veces menos que el cobre y solo el doble que la del cuarzo. Su calor especifico es de 0,69 J /gr ºC, ( 0,28 C/gr. ºC) Se emplea profusamente como abrasivo por su dureza un poco menor que el diamante. Se puede adquirir en algunas droguerias en forma de polvos abrasivos de diferente granulometría. Es un material semiconductor, en frío puede aparecer como aislante, pero su conductividad aumenta con la temperatura. Absorbe las radiofrecuencias transformando su energía en calor. Aunque a altas temperaturas se oxida, el carbono se transforma en dióxido de carbono gaseoso y el silicio en dióxido de silicio, solido y refractario, que protege al resto del carburo de la oxidación. El carburo de silicio es muy resistente al ataque de los ácidos, no lo es tanto sin embargo a los álcalis. Soporta muy bien los metales fundidos, especialmente aluminio, cobre y bronce. Sin embargo el hierro fundido lo disuelve, por ello cuando se pretende trabajar con hierro conviene proteger el interior. No se ha probado, pero se supone que los nitratos y carbonatos alcalinos fundidos, atacaran el crisol fuertemente. Fabricación. El carburo de silicio es de apariencia parecida a la arena pero de color negro, incluso amasado con agua no tiene consistencia plástica y al secarse se desmoronaría, por ello para poder fabricar los crisoles debemos añadir aglutinantes que le confieran una cierta plasticidad en húmedo y que una vez cocidos conserven suficiente estabilidad mecánica. Dimensiones del crisol. Se podía haber construido el crisol con carburo de silicio molido sin calibrar el tamaño del grano, pero al adquirirse como abrasivo, las tiendas lo suministran calibrado en diferentes granulometrias. La formula mas sencilla que nos ha dado excelentes resultados es: Carburo de silicio. Granulometría 40 39% 80 18% 120 18% 400 18% Bentonita 7%. (1) Pueden emplearse otras mezclas, pero respetando incluir un 18% aproximadamente de grano 400 y un 7% de bentonita. Estos dos materiales son los que dan plasticidad en húmedo y ligan los granos una vez cocidos. Si no se dispone de bentonita puede probarse con una proporción similar de arcilla muy fina seca. Aunque la bentonita tiene un punto de fusión bajo, la poca cantidad de la mezcla no afecta la alta temperatura de fusión del carburo de silicio. A la mezcla se le añade la mínima cantidad de agua, para que quede plástica. Se puede emplear la mezcla inmediatamente después de realizada, pero si se deja tapada de un día para otro la plasticidad aumenta. Se ha empleado gel de sílice en vez de agua para amasar la mezcla con resultados ligeramente superiores en cuanto a plasticidad en húmedo y resistencia después de cocido. Con la mezcla amasada se debe dar forma al crisol. En nuestro caso lo hemos hecho mediante un molde y un contra-molde hechos de hierro torneados. El material se ha compactado primero a mano y después con una prensa hidráulica hecha con un gato de coche. Pueden hacerse moldes y contra-moldes de madera, no es imprescindible una prensa hidráulica pero hay que asegurarse que se compacta bien el material. En la imagen anterior, diferentes crisoles. El segundo por la izquierda es fabricado según estas instrucciones, El primero es igual pero su interior esta recubierto de zirconia. El primero por la derecha esta fabricado con el mismo molde pero con cerámica refractaria. El segundo por la derecha es comercial de carburo de silicio, pero no es útil para microondas. Una vez sacado el crisol del molde, debe dejarse secar al aire durante 24 horas o mas, o bien secarse en la estufa durante dos horas a 100 ºC. Cuando el crisol este seco se puede probar en el microondas. Para ello rodearlo del aislante introducirlo en el microondas y ponerlo al máximo durante 15 minutos. Al sacarlo deberá de estar incandescente y su temperatura rondara los 1000 ºC. Dejarlo enfriar hasta la temperatura ambiente y observarlo. No deberá de tener grietas y rascando con la uña se observara que tiene suficiente resistencia mecánica (no se desmorona). Moldes y contramolde para el crisol. Se ha observado que a pesar de frecuentes calentamientos y enfriamientos, el crisol no presenta fatiga térmica, no apareen grietas, al contrario de lo que ocurre con los crisoles cerámicos. Esto se debe al bajo coeficiente de expansión y alta conductividad térmica del material y también a la estructura porosa que impide la propagación de fisuras. La alta conductividad térmica (superior a la del hierro y muy superior a otros materiales cerámicos) proporciona una buena eficiencia para ceder el calor que se produce en el al material a fundir. Los crisoles fabricados en el laboratorio tienen forma de vaso casi cilíndrico, pesan 220 gramos y tienen una capacidad de 100 c.c. Suficiente para albergar 500 gr. de cobre. Hemos comprobado que es un tamaño adecuado, para conseguir temperaturas de mas de 1400 ºC. Si el crisol fuese mucho mas grande debido a las perdidas por el aislante no se podrían conseguir temperaturas tan altas. Se estima que un crisol de 200 cc de capacidad podría servir bien, siempre si nos conformamos con conseguir temperaturas del orden de los 1100 ºC. Crisoles mucho mas pequeños no serian tan eficaces ya que no absorberían las microondas con la misma eficiencia ( hay que tener en cuenta la longitud de onda de las microondas). Una ventaja de estos crisoles es que se puede reutilizar el material. Si un crisol se inutiliza por rotura puede molerse y volver a emplear el material con que se ha fabricado. Si el crisol esta limpio basta con molerlo, tamizarlo, añadir un 5% de bentonita y volverlo a formar. Si el crisol esta sucio de restos metálicos, molerlo, separar los restos metálicos, tamizarlo, atacarlo con ácido clorhídrico o nítrico para que disuelva los metales y los óxidos, lavarlo y volver a utilizar el carburo de silicio. Recubrimiento protector. Se ha mencionado que el carburo de silicio puede ser disuelto por el hiero fundido. Es conocido que las impurezas mas frecuentes del hierro fundido son el carbono y el silicio, precisamente por la solubilidad de estos en el el hierro. Esto se puede evitar impidiendo que el hierro no entre en contacto con este material recubriéndolo con una capa fina de otros materiales. Los materiales probados han sido la Zirconia (silicato de zirconio) y la alúmina (oxido de aluminio). Para ello desleír zirconia en polvo fino, en gel de sílice haciendo una papilla liquida. Aplicar esta papilla con un pincel a las paredes interiores y a los bordes del crisol. Esperar a que se seque a la temperatura ambiente o en la estufa y repetir el proceso cuatro o cinco veces. Cuando este seco meter el crisol en el microondas y calentarlo a plena potencia durante 10 minutos. De esta manera se recubren las partes que pudieran entrar en contacto con el crisol de una capa de zirconia resistente al hierro. Debido a la porosidad del carburo de silicio y el poco coeficiente térmico, la capa queda muy bien adherida y resistente. De manera similar puede hacerse con alúmina o cuarzo en polvo. Un crisol recubierto interiormente de cuarzo en polvo puede emplearse como si fuese de cuarzo macizo para calcinar productos químicos. Aunque los crisoles fabricados aquí son especialmente útiles para fusión con microondas pueden ser empleados con absoluta seguridad en hornos de gas o eléctricos hasta 1600ºC . Calculo aproximado de tiempos de fundición. Partimos de que el crisol fabricado por nosotros tiene un peso de 220 g. y que nuestro microondas tiene una potencia de 800 W. Sabemos ademas que el calor especifico del carburo de silicio es de 0,7 J/gr .ºC. Supongamos que queremos fundir 300 gr de cobre y ponerlos a 1100ºC Para alcanzar una temperatura de 1100 ºC, debemos comunicarle al crisol una energía de 0,7 J/(gr. ºC) · 220 gr · 1100 ºC = 154.000 Julios. Para fundir 300 g de cobre primero tenemos que calentarlo 1100 ºC(aproximación), lo que exige 0,4 J/gr, ºC o sea 0,4 · 300 · 1100 = 132.000 julios. Como el calor de fusión es de 134 J/gr, para fundirlo tenemos que aplicar 134 J/gr · 300 gr = 40200 J. La energia total requerida es: Calentamiento del crisol 154.000 J Calentamiento del cobre 132.000 J Fusión del cobre 40.200 J Total 326.200 J Que requiere una potencia de 800 W durante 400 segundos (poco menos de 7 minutos). Pero esto es sin considerar las perdidas por el aislante, la energía consumida por calentamiento de aislante y que no se absorbe la totalidad de la energía entregada por el microondas. Las pruebas reales revelaron que para fundir estos 300 g de cobre fueron necesarios 23 minutos. Tres veces el tiempo teórico calculado. Este dato puede tomarse como referencia para el caso del cobre. El latón, al tener un punto de fusión mas mas bajo necesita un tiempo menor, del orden de los 15 minutos y el aluminio, aun menor, del orden de los 12 minutos. Comparando la eficacia de este sistema frente a una mufla eléctrica, basta con decir que la mufla necesita casi 3 horas para conseguir la temperatura de fusión del cobre. Mejoramiento. El siguiente objetivo es la fusión del hierro. Se trato de hacerlo y se consiguió la fusión de fundición de hierro a 1400 ºC, sin embargo no se consiguió con el hierro dulce que funde a 1500ºC, porque hubo que parar el calentamiento ya que el aislante térmico comenzó a fundirse y el crisol se pego a el. Por ello se proponen las siguientes lineas de actuación. Aumentar el grosor del aislamiento. Si bien para tiempos de calentamiento menores de 10 minutos las paredes aislantes están tan poco calientes que se pueden manejar con la mano, cuando los tiempos suben a 20 minutos se calientan a unos 200 grados, por tanto con un mejor aislamiento podría subirse la temperatura interior para el mismo tiempo o bajar el tiempo necesario para la fusión. Mejorar la temperatura máxima del aislante. Los ladrillos refractarios de baja densidad no soportan mas allá de 1200 ºC. Si se pretende la fusión de hierro sera necesario sustituir estos ladrillos por otros que soporten al menos 1500 ºC. O bien colocar una capa interior de lana cerámica que soporte esta temperatura y otra exterior de estos ladrillos. Mas potencia. El horno utilizado es de 800 W. En el mercado los hay de 1200 W y también de 1400 W. La utilización de potencias mayores puede reducir notablemente los tiempos de operación a la vez que subir las temperaturas máximas. Queda en estudio colocar dos magnetrones en la misma cavidad aprovechando elementos de desguace con lo cual se conseguirían potencias de 1600 W. Fuente: http://www.cientificosaficionados.com/fundicion%20microondas/fundicion%20microondas.html

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